3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Комплексная инженерно-техническая поддержка производства
Олег Водомеров, Генеральный директор НП «СтанкоПрофСервис» , г. Москва
Техническое обслуживание и ремонт металлообрабатывающего оборудования требует специально обученного персонала, который, как правило, объединяется на предприятиях службой Главного механика. В условиях сокращения, а иногда и ликвидации службы Главного механика своевременное и качественное выполнение этих работ силами самих предприятий, эксплуатирующих оборудование, затруднено.
Отсутствие у предприятия возможности своевременно и качественно осуществлять ремонт оборудования влекут за собой увеличение степени риска выпуска некачественной продукции, остановки производственного процесса, а в ряде случаев — возникновения аварийных ситуаций.
Стремление предприятий снизить себестоимость выпускаемой продукции, и тем самым повысить ее конкурентоспособность, за счет технического перевооружения производства не решает проблему снижения затрат, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом станочного парка.
Предприятие, пытающееся решить проблему поддержания станочного парка в рабочем состоянии собственными силами, сталкивается с такими проблемами, как:
- дефицит высококлассных специалистов ремонтников и наладчиков;
- сложность комплектации запчастями и связанная с ней необходимость отвлечения службы снабжения предприятия от решения задач по обеспечению основного производства;
- отсутствие технической документации на оборудование, сложность ее поиска и приобретения;
- необходимость содержания полноценной службы главного механика при невозможности ее полной загрузки.
Одним из путей снижения затрат предприятий, связанных с техническим обслуживанием оборудования, можно считать комплексную инженерно-техническую поддержку производства (КИТПП), которая осуществляется специализированным, созданным для этой цели предприятием.
Привлечение специализированного предприятия к решению задач инженерно-технического обеспечения производства может быть технически оправданным и экономически выгодным шагом в решении задачи повышения конкурентоспособности предприятия и, соответственно, продукции, им выпускаемой.
Переход к КИТПП дает промышленному предприятию возможность получения всех необходимых услуг «из одних рук», что избавляет его от необходимости ведения дел со многими ремонтными предприятиями и организациями. При этом появляется возможность без ущерба для дела существенно сократить штаты службы Главного механика.
В дополнение к сказанному, переход к КИТПП дает предприятию такие очевидные преимущества, как:
- предупреждение неисправностей обрабатывающего оборудования и снижение затрат на его обслуживание, ремонт и восстановление;
- повышение эффективности использования оборудования не только за счет сокращение сроков его простоя (на период ремонтно-восстановительных работ), но и за счет внедрения рекомендаций специалистов-ремонтников по эксплуатации оборудования;
- снижение затрат на исправление последствий возможных ошибок обслуживающего персонала;
- сокращение расходов, связанных с техническим обеспечением производства, в том числе за счет уменьшения затрат на приобретение комплектующих и запчастей;
- сокращение времени на подготовку нового производства;
- снижение остроты проблемы кадров.
- решение задач обеспечения производства, выходящих за рамки проблемы технического обслуживания и ремонта
В основе работ по КИТПП на конкретном предприятии лежит типовой «Договор о КИТПП». Указанный Договор предполагает реализацию следующих задач в зависимости от вида проводимых работ:
Вид работы
Краткое описание
Результат
Техническое обслуживание оборудования.
— регулярный визуальный (в необходимых случаях — инструментальный) контроль технического состояния и работоспособности оборудования;
— смазку и регулировку механизмов, устройств и элементов оборудования;
— предварительное выявление дефектов (техническая диагностика).
— выявление быстроизнашивающихся деталей, требующих замены при ближайшем текущем ремонте.
Заказчику предоставляется: заключение о возможности продолжения эксплуатации оборудования; предложения по выводу оборудования в ремонт; рекомендации по эксплуатации и уходу за оборудованием.
Характер и порядок выполнения работы определяются видом ремонта *.
(текущий, средний, капитальный, аварийный, гарантийный)
Модернизация оборудования.
Модернизация, как правило, совмещается с капитальным ремонтом оборудования.
Осуществляется на основе типовых проектов, или исходя из предложений Заказчика.
Технический аудит состояния станочного парка.
В зависимости от требуемой глубины оценки технический аудит проводится путем диагностики или дефектации оборудования. *
На основе дефектации определяется техническое состояние каждой единицы оборудования и дается оценка возможностей дальнейшей эксплуатации, определяется требуемый вид ремонта (ТР, СР, КР) и ориентировочная стоимость его выполнения.
По результатам технического аудита Исполнитель передает Заказчику: заключение о состоянии оборудования для принятия решения по его дальнейшей эксплуатации, выводу в ремонт, продаже, залогу и т.п.
Помощь с комплектацией оптимального состава оборудования.
Проводится оценка технологического процесса производства.
Заказчику предоставляется служебная записка о целесообразном составе оборудования, составленная с позиции оптимальных затрат.
* При оценке технического состояния оборудования на основе дефектации предусматривается выполнение следующих работ:
- разборка оборудования, узлов и агрегатов;
- выявление дефектов конкретных деталей, узлов и агрегатов;
- составление дефектной ведомости;
- сборка оборудования, узлов и агрегатов после дефектации (если оборудование не выводится в ремонт);
- разработка предложений по устранению дефектов и неисправностей, включая составление сметы на выполнение ремонтных работ.
Считая решение проблемы комплексной инженерно-техническую поддержки производства одной из важнейших задач, Отделение по модернизации и ремонту оборудования Российской Ассоциации «Станкоинструмент» и Корпорация «Модернизация и Ремонт» (НП «Корпорация «МиР») создали специализированную фирму НП «СтанкоПрофСервис».
Реализация предлагаемой схемы Комплексной Инженерно-Технической Поддержки Производства осуществляется в рамках Договоров о КИТПП, заключенных НП «СтанкоПрофСервис» с Центральным ремонтным механическим заводом «ЦРМЗ — филиал ОАО «Мосэнерго», г.Москва и ФГУП «НИИ АА» им. акад. В.С. Семенихина, г.Москва. Ведется подготовительная работа по заключению аналогичных договоров с рядом других предприятий.
Введение в практику изложенного выше подхода к инженерно-техническому обеспечению производства позволит его организаторам уделять больше внимания самому производству, снижая при этом себестоимость продукции и обеспечивая ее качество. Иными словами, соблюдение принципа комплексной инженерно-технической поддержки производства является одним из необходимых условий обеспечения конкурентоспособности предприятия и его продукции.
Источник