Испытание электрических прошедших ремонт

Испытания электродвигателей после ремонта

Нормативными документами установлены два вида испытаний после капитального ремонта: типовые и контрольные.

Типовые испытания проводятся по максимальной программе, приближенной к испытаниям новых электрических машин. Это значительно способствует повышению эксплуатационной надежности отремонтированных машин. Они являются обязательными только для машин, прошедших капитальный ремонт, в результате которого изменены номинальные параметры (вращающий момент, мощность, частота вращения).

При типовых испытаниях электродвигателей проводят ряд дополнительных испытаний.

Для асинхронных двигателей — испытания при повышенной частоте вращения, на нагрев, определение коэффициентов полезного действия и мощности, определение скольжения, испытания на кратковременную перегрузку по току, определение максимального вращающего момента, пускового тока и измерение вибраций.

Для двигателей постоянного тока дополнительно проводят такие испытания, как снятие скоростной характеристики n = ƒ(I), на нагрев, определение коэффициента полезного действия, зоны безыскровой коммутации, проверка качества коммутации и измерение вибраций.

Если в результате капитального ремонта паспортные данные сохранены неизменными, электрические машины испытываются по программе контрольных испытаний, являющейся лишь частью программы типовых испытаний.

Испытания после текущего ремонта содержат операции, составляющие часть программы контрольных испытаний. В объем испытаний после текущего ремонта входит: измерение сопротивления изоляции статоров между отдельными обмотками и относительно корпуса, испытание повышенным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин, испытание междувитковой изоляции на электрическую прочность и обкатка электродвигателя на холостом ходу. Испытательные напряжения после текущего ремонта должны составлять 80% от нормативного.

При контрольных испытаниях проводятся все измерения и испытания, которые обязательны после текущего ремонта, и кроме того измерения сопротивления постоянному току обмоток в ненагретом состоянии, воздушных зазоров, радиальных зазоров в подшипниках скольжения и осевых зазоров в подшипниках скольжения или разбега ротора по оси.

Для двигателей постоянного тока кроме этого проводят испытания при повышенной частоте вращения, определяют частоту вращения холостого хода, проводят проверку коммутации при нормальной нагрузке и при кратковременной перегрузке по току, проверку номинальных параметров двигателя.

Источник

Испытания производственного оборудования после ремонта

1. Испытания электрооборудования после ремонта

Когда электрооборудование после ремонта полностью подсоединено к машине, оно должно быть подвергнуто следующим испытаниям:

• на непрерывность цепи защиты;
• на сопротивление изоляции;
• напряжением;
• на защиту от остаточных напряжений;
• на электромагнитную совместимость;
• функциональные испытания.

При внесении изменений в электрооборудование, необходимо выполнить предусмотренные испытания для электрооборудования после ремонта или модернизации.

Испытание на непрерывность цепи защиты. Цепь защиты должна быть визуально проверена на соответствие требованиям документации. Необходимо также проконтролировать крепление соединений проводов и надежность цепи заземления.

Более того, непрерывность цепи защиты следует проверить, пропуская через нее ток, как минимум, 10 А, 50 Гц или 60 Гц, направленный от постороннего источника в течение 10 секунд. Испытания должны быть произведены между зажимом PE (узлом заземления) и различными точками цепи защиты. Измеренные значения напряжения между зажимом PE и контрольными точками не должны превышать значения, которые указаны в табл. 1.

Таблица 1. Проверка непрерывности цепи защиты

Минимальное полезное поперечное сечение провода защиты контролируемой части, мм 2	Максимальное установленное падение напряжения, В
1.0	3.3
1.5	2.6
2.5	1.9
4.0	1.4
6.0	1.0

Испытание сопротивления изоляции. Измеренное при 500 В постоянного тока между проводами силовой цепи и цепи защиты сопротивление изоляции не должно быть менее 1 Мом. Испытание напряжением. Электрооборудование должно выдерживать подаваемое испытательное напряжение в течение, как минимум, 1 секунды между проводами всех цепей за исключением тех, которые предназначены для работы от постороннего источника или более низких, и цепи защиты.

Испытательное напряжение должно:

• составлять двойное значение номинального напряжения питания или 1000 В, если это значение больше;
• иметь частоту 50 Гц или 60 Гц;
• подаваться от трансформатора с минимальной мощностью 500 В А.

Некалиброванные для прохождения такого испытания составные элементы должны быть отключены на это время.

Испытание на защиту от остаточных напряжений. Испытания должны быть проведены в соответствии с методикой, изложенной в руководстве по эксплуатации (РЭ).

Испытание на электромагнитную совместимость. Испытания должны проводиться в соответствии с методикой, изложенной в РЭ. Используемые уровни взаимного влияния должны выбираться в зависимости от окружающей среды, в которой будет работать машина.

Функциональные испытания. Функции электрооборудования, в особенности те, что относятся к безопасности и устройствам защиты, также должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с РЭ.

Испытания после частичного ремонта или модернизации. Когда часть машины и связанное с ней оборудование заменены или изменены, эта часть должна быть снова подвергнута испытаниям по полной программе.

2. Испытания оборудования по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость

Проверка отремонтированного станка по нормам на технологическую и геометрическую точность и жесткость и применяемые способы проверки должны соответствовать технической документации или стандартам на данный тип оборудования.

Современные металлорежущие станки по показателям точности разделяют на станки нормальной точности — Н, повышенной точности — П, высокой точности — В, особо высокой точности — А и особоточные — С.

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02–0,03 мм на 1000 мм; для станков высокой точности — 5–6 мкм на 1000 мм; для станков особо высокой точности — 2 мкм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей для станков нормальной точности допускается в пределах 6–8 мкм; для станков повышенной точности — 3–5 мкм; для станков высокой и особо высокой точности — 1–2 мкм.

Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов. Пригонка и посадка деталей должны быть произведены тщательно, без повреждения их поверхности. Сборка неочищенных и непромытых деталей не допускается.

Плоскости крепления всех неподвижных соединений, от которых зависит точность или жесткость станка, должны быть подогнаны так, чтобы щуп толщиной 0,02–0,04 мм (в зависимости от класса точности) не заходил между сопряженными поверхностями.

Перед испытаниями станок должен быть установлен на фундаменте в соответствии с требованиями РЭ и тщательно выверен в поперечном и продольном направлении при помощи специального уровня большой чувствительности. Допускаемые отклонения не должны превышать 0,04 мм/м для станков классов точности Н и П и 0,02 мм/м для станков более высокого класса точности, если нет других указаний в РЭ. Контроль установки производят по обработанным поверхностям основных деталей станка. Так, например, выверку токарного станка производят относительно верхних направляющих станины, фрезерного станка — относительно плоскости рабочего стола, радиально-сверлильного станка — относительно плоскости плиты и т.д.

В целях проверки качества отремонтированного станка проводят приемочные испытания в следующей последовательности:

1. испытание на холостом ходу;
2. испытание под нагрузкой;
3. испытание на производительность;
4. испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Приемочные испытания металлорежущих станков после капитального и среднего ремонта производят силами ОТК завода. Приемку тяжелого и уникального оборудования производят специальной комиссией под председательством главного механика предприятия.

После малого ремонта приемку оборудования производит механик цеха совместно с производственным мастером.

Оборудование после малого ремонта испытывают на холостом ходу и под нагрузкой.

Приемочные испытания оборудования после капитального и среднего ремонта производят по всем установленным в РЭ проверкам.

Результаты испытаний могут быть использованы, при необходимости, для оформления сертификата — документа, подтверждающего качество продукции.

Источник

Испытания электрических машин после ремонта

После ремонта производится обкатка машин и приемосдаточ­ные испытания по нормам, приведенным в ПЭЭП. Заключение о пригодности к эксплуатации дается не только на основании сравнения результатов испытания с норма­ми, но и по совокупности результатов всех проведенных испыта­ний и осмотров. Значения полученных при испытаниях парамет­ров должны быть сопоставлены с исходными данными, а также с результатами предыдущих испытаний электрической машины.

Под исходными данными понимаются значения, указанные в паспорте машины, и протоколах испытаний завода-изготовителя, в стандартах и технических условиях. При отсутствии исходных дан­ных в качестве таковых могут быть приняты значения параметров, полученные при приемосдаточных испытаниях пли испытаниях по окончании восстановительного ремонта электрической машины.

После истечения гарантийного срока эксплуатации по специ­альной программе испытывают также электрические машины иностранных фирм.

Программой испытаний двигателей переменного тока после ка­питального ремонта предусмотрены следующие операции:

испытание стали статора двигателей с обмотками из прямо­угольного провода (удельные потери — не более 5 Вт/кг, наи­больший перегрев зубцов при В_z = 1 Тл не должен превышать 45°С, наибольшая разность перегрева различных зубцов при той же индукции — не более 30°С);

измерение сопротивления изоляции обмоток статора, ротора, термоиндикаторов с соединенными проводами (если они имеют­ся в данной машине) и подшипников;

испытание обмоток статора и ротора при собранном двигате­ле повышенным напряжением промышленной частоты в тече­ние 1 мин. Значения испытательных напряжений обмоток в про­цессе их изготовления и после сборки машины приведены в табл. 4. 6. Результаты испытаний считаются положи­тельными, если не наблюдалось скользящих разрядов, толчков тока утечки или нарастания его установившегося значения, про­боев или перекрытий и если сопротивление изоляции, измерен­ное мегомметром после испытаний, осталось прежним;

измерение сопротивлений обмоток статора и ротора постоян­ному току (проводится для двигателей мощностью 300 кВт и бо­лее или для двигателей с U_н>3 кВ), а также реостатов и пускорегулирующих резисторов. Отклонения сопротивления обмоток от паспортных данных и по фазам должно быть не более ±2 %, для реостатов — не более ±10%;

измерение воздушного зазора (если позволяет конструкция) в четырех сдвинутых на 90° точках (измеренные зазоры не должны отключаться от среднего более чем на 10 %) и зазоров в под­шипниках скольжения (допустимые значения зазоров приведены в табл. 7. Если зазор больше допустимого, необходимо перезалить вкладыш подшипника;

испытание витковой изоляции обмоток из прямоугольного провода импульсным напряжением высокой частоты в течение 5. 10 с. Значения испытательных напряжений приведены в табл. 8;

проверка работы двигателя на холостом ходу (для двигателей мощностью 100 кВт и более и напряжением 3 кВ и выше). Ток холостого хода не должен отличаться более чем на 10 % от указанного II каталоге при продолжительности испытания 1 ч;

измерение вибрации подшипников для двигателей напряжением 3 кВ и выше и двигателей ответственных механизмов. Макси­мально допустимая амплитуда вибрации составляет 50, 100, 130 и 160 мкм для двигателей с частотой вращения соответственно 3000, 1500. 1000 и 750 об/мин и менее;

измерение разбега ротора в осевом направлении проводится для двигателей с подшипниками скольжения, двигателей ответ­ственных механизмов и при выемке ротора в ходе ремонта (допустимый разбег — не более 4 мм);

проверка работы двигателя под нагрузкой для двигателей напряжением свыше 1 кВ или мощностью 300 кВт и более (величина нагрузки не менее 50% от номинальной);

гидравлическое испытание воздухоохладителя (проводится в течение 5. 10 мин при избыточном давлении 0,2. 0,25 МПа);

проверка исправности стержней короткозамкнутых обмоток роторов асинхронных электродвигателей мощностью 100 кВт и более (все стержни должны быть целыми);

проверка срабатывания защиты машин напряжением до 1000 В при питании от сети с заземленной нейтралью (проводится у ма­шин с U_н > 42 В, работающих в опасных и особо опасных услови­ях, а также у всех машин с U_н > 380 В).

Программой испытаний машин постоянного тока после капи­тального ремонта предусмотрены следующие операции:

измерение сопротивления изоляции обмоток и бандажей;

испытание изоляции повышенным напряжением промышлен­ной частоты в течение 1 мин (значения испытательных напряже­ний приведены в табл. 9). Эти испытания не про­водятся для машин мощностью до 200 кВт с напряжением до 440 В;

измерение сопротивления обмоток, реостатов и пускорегулирующих резисторов постоянному току в практически холодном состоянии. Значения сопротивлений обмоток возбуждения не дол­жны отличаться от заводских значений более чем на 2 %, обмотки якоря – 10 %. В цепях реостатов и пускорегулирующих резисторов не должно быть обрыва цепей;

снятие характеристик холостого хода и испытание витковой изоляции. Характеристика холостого хода снимается у генерато­ров (максимальное напряжение – 1,3 номинального; отклонение характеристики от заводской не нормируется). Продолжительность испытания витковой изоляции составляет 5 мин, а среднее на­пряжение между соседними коллекторными пластинами, если 2р > 4, не должно превышать 24 В.

Нормы испытаний электрических машин после ремонта (по ПЭЭП)

Источник