Испытание лебедок после ремонта
Грузовая лебедка с гидромотором работает надежно при соблюдении следующих условий: обеспечение полной герметичности системы и равномерности враще-, ния редуктора, отсутствия шума и нагрева; четкое торможение и расторможение тормозного шкива лебедки при вращении барабана в обе стороны; гидромотор обеспечивает передачу необходимого грузового момента на валу мотора при давлении питающего насоса 12 МПа; обеспечена плавная, без рывков, работа гидромотора с тормозным клапаном при нагрузке.
После сборки грузовую лебедку с гидромотором и тормозным клапаном испытывают на стенде (рис. 46). Редуктор грузовой лебедки обкатывают при частоте оборотов 950… 1000 мин-1 в течение 2 ч по 60 мин в каждую сторону без нагрузки и под нагрузкой 12 МПа.
Рабочая жидкость поступает в гидромотор от насоса, установленного на стенде обкатки раздаточной коробки. До установки на редуктор каждый гидромотор рекомендуется испытать отдельно под нагрузкой. При приводе редуктора от гидромотора не должно быть шума, стуков, вибраций, нагрева подшипниковых узлов. Не допускаются протечки масла из стыков узлов, уплотнений гидромотора, редуктора и тормозного клапана. После испытания смазку редуктора слить и через смотровую крышку осмотреть зубчатую передачу редуктора. При удовлетворительных результатах испытания и осмотра необходимо заправить редуктор свежей смазкой.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Испытание гидромотора под нагрузкой до установки его на редуктор заключается в проверке работоспособности гидромотора под давлением 0,5 МПа (момент страгивания), а также в проверке его прочности и герметичности под давлением 16 МПа в течение не более 30 с.
Рис. 46. Гидравлическая схема для испытания лебедки Я — насос; КО — клапан обратный; Р — гидрораспределитель; Ф — фильтр; КП — предохранительный клапан; М — гидромотор; ЛГ — лебедка грузовая; Т — тормоз лебедки; МН — манометр; ЦТ — гидроцилиндр тормоза; РД — редуктор; В — барабан лебедки; КТ — клапан тормозной; ПК— перекидной клапан
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Испытание — лебедка
Испытания лебедок проводятся после устранения обнаруженных при осмотрах дефектах. При отсутствии специального стенда испытания допускается проводить на ровной, специально оборудованной площадке, позволяющей провернуть под нагрузкой барабан лебедки не менее чем на один-два полных оборота. [1]
Для испытания лебедки агрегата стенд оборудован специальной вышкой ( на рисунке не показана), оснащенной талевой системой и комплектом сменных грузов массой 2 5 — 6 тс. Испытание лебедки состоит в подъеме и спуске соответствующего груза, позволяющего проверить исправность узла подъемного барабана, ленточных тормозов, управления. Для охлаждения тормозных шайб лебедки в конструкции стенда предусмотрена подача воды. [2]
При испытаниях лебедки установлено, что плавное изменение частоты вращения барабана позволяет изменять скорость движения каната от 0 до 2 25 м / с на первом слое навивки и от 0 до 4 74 м / с на последнем. [3]
При испытании лебедок привода лифтов измеряют, вычисляют и фиксируют следующие величины: нагрузку, температуру масла в корпусе редуктора, шумовую характеристику лебедки. [4]
Обследование и испытание лебедки проводят раз в 12 месяцев. [6]
Технические освидетельствования и испытания лебедок проводятся 1 раз в 12 мес желательно перед началом рабочего сезона, независимо от того, была лебедка в работе или нет. Кроме того, проводятся внеочередные освидетельствования и испытания лебедок после их капитального ремонта или замены ответственных деталей. [7]
Как оформляется проведение испытаний лебедок . [8]
Испытательные нагрузки при испытаниях лебедок должны соответствовать указанным в пп. [9]
При отсутствии специального стенда испытания лебедок допускается проводить на ровной специально оборудованной площадке, позволяющей провернуть под нагрузкой барабан лебедки не менее чем на два полных оборота. [10]
Близкие результаты получены на испытаниях лебедки и в Щегловской ГРЭ. [11]
При обнаружении дефектов во время испытаний лебедок испытания должны быть проведены вновь после устранения дефектов. [12]
Стенд ( рис. 124) служит для испытания лебедок , талей, полиспастов и блоков. [13]
Требования к площадке, на которой разрешается проводить испытание лебедки . Размер площадки определяется размером каната лебедки. Площадка должна позволять перемещать груз не менее чем на 2 / з длины каната. Горизонтальная, размером, позволяющим проверить работу лебедки не менее чем на половине длины ее каната. Уклон не более 2 5 %, размерами, позволяющими провернуть барабан лебедки под нагрузкой не менее чем на 1 — 2 оборота. Ровная, размерами, позволяющими провернуть барабан лебедки под нагрузкой не менее чем на 1 — 2 оборота. [14]
Требование к площадке, на которой разрешается проводить испытание лебедки . Жесткое закрепление лебедки, размер определяется возможностью поднятия груза на высоту не менее 100 мм. Размер площадки определяется размером каната лебедки. Площадка должна позволять перемещать груз не менее чем на 2 / з длины каната. Горизонтальная, размером, позволяющим проверить работу лебедки не менее чем на половине длины ее каната. Уклон не более 2 5 %, размерами, позволяющими повернуть барабан лебедки под нагрузкой не менее чем на 1 — 2 оборота. Ровная, размерами, позволяющими повернуть барабан лебедки под нагрузкой не менее чем на 1 — 2 оборота. [15]
Источник
Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями (стр. 6 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 |
На обвязывающем канате крепление его конца осуществляется с помощью зажимов, число которых определяется при проектировании, но не менее трех. Шаг расположения зажимов и длина свободного конца каната от последнего зажима должны быть не менее шести диаметров каната.
При установке лебедок на земле их следует крепить за якорь или с упором и противовесом. Устойчивость лебедки должна проверяться расчетом.
4.2.2. Приваривать ручные рычажные лебедки к площадкам обслуживания оборудования, а также крепить их к трубопроводам и их подвескам запрещается.
4.2.3. Лебедки, при осмотре которых обнаружены дефекты, к работе не допускаются.
Не допускаются к дальнейшей эксплуатации и подлежат замене детали лебедок:
чугунные барабаны, имеющие трещины или отбитые края реборд. В стальных барабанах допускается заварка трещин и вставка отбитых частей реборд с соответствующей разделкой кромок трещин и места вставки;
шестерни при отсутствии части зубьев или наличии трещин в любом месте (заварка трещин не допускается);
шестерни лебедок с ручным приводом при износе зубьев более 20 % их первоначальной толщины и шестерни лебедок с электрическим приводом при износе зубьев больше допустимого (приложение 6 “Допустимая толщина зубьев шестерен электрических лебедок при износе”). Наварка и заварка зубьев запрещается;
деформированные корпуса ручных рычажных лебедок, неисправные предохранительные детали, изношенные трущиеся детали тяговых механизмов (сжимы — желобчатые пазы и цапфы), а также фигурные вырезы серег и деформированные крюки;
подшипники, имеющие трещины или отбитые края, и их втулки, имеющие зазор более 0,6 мм — для лебедок с электрическим приводом и износ более 2 % первоначального диаметра — для лебедок с ручным приводом;
поломанные детали тормоза и детали тормоза лебедок с электрическим приводом, у которых разработка отверстий увеличивает “мертвый” ход более чем на 10 %. Размер “мертвого” хода должен проверяться при зажатых колодках;
валы и оси лебедок с электрическим приводом, имеющие разработанные шпоночные канавки, раковины, наплывы, расслоения, трещины, а также зазор более 0,6 мм (после удаления задиров на шейках);
валы лебедок с ручным приводом при износе шеек более 4 % первоначального диаметра, криволинейности свыше 3 мм на 1 м длины;
храповики при отсутствии зубьев или наличии трещин;
собачки при наличии выщербленных мест на их упорной части;
эластичные муфты, имеющие сломанные пальцы, износ тормозного шкива и задиры на тормозной поверхности;
тормозные колодки, имеющие износ обкладок более чем на 0,5 их первоначальной толщины.
4.2.4.* Перед пуском в работу (после капитального ремонта и периодически, но не реже 1 раза в год) должно измеряться сопротивление изоляции электрооборудования лебедок мегаомметром на напряжение 500 В, а также должна производиться проверка надежности заземления корпусов. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.
Не допускается к дальнейшей эксплуатации и подлежит сушке электрооборудование лебедок, имеющих, изоляцию с сопротивлением менее 0,5 МОм.
4.2.5. При отсутствии специального стенда испытания лебедок допускается производить на ровной специально оборудованной площадке, позволяющей провернуть под нагрузкой барабан лебедки не менее чем на два полных оборота.
4.2.6. При статических испытаниях лебедок с электрическим и ручным приводом канат должен находиться на последнем слое навивки. Для получения диаметра барабана, соответствующего последнему слою навивки, допускается обкладывать его деревянными брусками.
Увеличенный диаметр барабана должен быть равен D + 100 мм для лебедок с тремя слоями навивки и D + 200 мм для лебедок с пятью слоями.
Для испытания лебедки на барабане оставляется не менее пяти витков закрепленного на нем каната, остальной канат разматывается и пропускается через отводные блоки испытательной схемы (рис. 4.1). Свободный конец каната прикрепляется к испытательному грузу. Затем груз поднимается на высоту 100 мм и выдерживается в таком положении 10 мин.
Статическое испытание лебедок можно проводить также с помощью проверенного исправного динамометра, поддерживая в течение 10 мин соответствующую постоянную нагрузку.
При испытании лебедки с ручным рычажным приводом можно подвешивать ее к треноге или какой-либо другой конструкции, выдерживающей двойную нагрузку лебедки. При самопроизвольном опускании испытательного груза, составленного на весу, лебедка считается не выдержавшей испытания.
Испытательные нагрузки при испытаниях лебедок должны соответствовать указанным в п. п. 4.1.14 и 4.1.16 настоящих Правил.
Рис. 4.1. Схема испытания лебедок
а – с помощью груза; б – с помощью динамометра;
1 – лебедка; 2 – якорь; 3 – отводной блок; 4 – груз; 5 – динамометр.
4.2.7. Статическое испытание лебедок для подъема людей должно производиться нагрузкой, превышающей в 1,5 раза их грузоподъемность.
4.2.8. Динамические испытания лебедок заключаются в повторных (не менее 6 раз) подъемах и опусканиях на высоту не менее 1 м испытательного груза. Подъем груза осуществляется в первом положении контроллера.
Поднятый груз останавливается и при этом проверяется отсутствие самопроизвольного его опускания. Продолжение подъема груза производится с положения, в котором он был остановлен, без опускания его на землю.
Тормозная система лебедки проверяется остановкой груза на спуске. У лебедок с электрическим приводом груз опускается как с помощью электродвигателя, так и путем растормаживания барабана при отключенном электродвигателе. При этом проверяются надежность работы тормозов, отсутствие нагрева тормозных колодок выше 60 °С и всех подшипников выше 70 °С, отсутствие ненормального шума в работе зубчатых передач, подтеков и выбрасывания масла из подшипников и других дефектов.
4.2.9. Тяговые с ручным и электрическим приводом лебедки динамическому испытанию не подвергаются.
4.2.10. При обнаружении дефектов во время испытаний лебедок испытания должны быть проведены вновь после устранения дефектов.
Если при испытаниях не будет обнаружено неисправностей, лебедка считается выдержавшей испытания.
4.2.11. Запрещается работа лебедок в следующих случаях:
при ненадежном закреплении их на рабочем месте;
отсутствии ограждения привода;
ненадежном закреплении каната на барабане или неправильной его навивке (петли, слабина).
Запрещается также ручное управление лебедкой без рукавиц, ремонт или подтягивание ослабленных соединений во время работы лебедок.
4.2.12.* Металлические части лебедок с электрическим приводом должны быть заземлены всегда, а лебедок с ручным приводом — в случае их применения при производстве работ на воздушных линиях электропередачи, находящихся под напряжением. Заземление должно быть выполнено под болт. Приваривать заземление к раме лебедки запрещается.
4.2.13. Канат лебедки при правильной навивке должен ложиться на барабан ровными плотными рядами. Расстояние между верхним слоем навитого каната и наружным диаметром реборды должно быть не менее двух диаметров каната. При низшем положении грузозахватного органа лебедки на барабане должно оставаться не менее 1,5 витков каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.
В целях уменьшения опрокидывающего момента, действующего на лебедку, канат должен подходить к барабану снизу (рис. 4.2). Кроме того, положение набегающей на барабан ветви каната должно быть по возможности близко к горизонтальному и не более чем на 2° отклоняться от плоскости, перпендикулярной оси барабана. Для этого в необходимых случаях на подходах к лебедке канат должен пропускаться через один или несколько отводных блоков. Расстояние от оси барабана до оси отводного блока, ближайшего к лебедке, должно быть не менее 20 длин барабана.
Рис. 4.2. Намотка каната на барабан
4.2.14. При подъеме грузов одновременно двумя лебедками конструкции их должны подбираться так, чтобы скорости навивания канатов на барабаны были одинаковыми. Подъем грузов должен выполняться под наблюдением работника, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов, и при наличии ППР.
4.2.15. Канаты в местах присоединения их к люльке и барабану лебедки должны быть прочно закреплены. Движение канатов при подъеме и опускании люлек должно быть свободным. Трение канатов о выступающие конструкции не допускается. Люльки, с которых работа не производится, должны быть опущены на землю.
4.2.16. Для подъема груза лебедками с ручным приводом последние должны быть снабжены безопасными рукоятками, находящимися в зацеплении с приводным валом только при вращении их в сторону подъема, или автоматически действующим грузоупорным тормозом, исключающим возможность произвольного опускания груза.
Лебедки, не оборудованные автоматически действующим тормозом или безопасной рукояткой, могут применяться только в качестве тяговых, о чем делается специальное указание в паспорте лебедки.
Рукоятки лебедок с ручным приводом должны быть снабжены свободно проворачивающимися втулками.
4.2.17. При работах с лебедками с ручным приводом число рабочих, обслуживающих лебедку, следует выбирать, руководствуясь конкретными условиями работы и расчетным усилием, которое рабочий должен прилагать к рукоятке. Усилие, прилагаемое к рукоятке одним человеком, должно быть не более 120 Н (12 кгс), при кратковременной работе допускается увеличение усилия до 200 Н (20 кгс).
4.2.18. При работе с лебедками с ручным рычажным приводом запрещается:
находиться в плоскости качания рычага и под поднимаемым грузом;
применять рычаг, имеющий длину более предусмотренной техническими данными лебедки;
переводить рычаг из одного крайнего положения в другое рывками.
При работе перемещаемый груз должен надежно крепиться к крюку. Движение рукоятки обратного хода должно быть плавным, без рывков и заеданий; тяговый механизм и канат все время должны находиться на одной прямой.
4.2.19. Эксплуатация рычажных лебедок при проскальзывании каната в случае изменения направления движения рукоятки прямого хода, недостаточном протягивании каната за один ход, а также при свободном проходе его в сжимах тягового механизма, срезке предохранительных штифтов или фиксаторов запрещается.
4.2.20. При подъеме груза лебедками с электрическим приводом менять ход лебедки с прямого на обратный следует с остановкой лебедки, а при подходе груза к крайним положениям — с замедлением хода.
При обнаружении дефектов в электроприводе (сильный нагрев электродвигателя, катушек электромагнита, резисторов, подшипников; сильное искрение щеток электродвигателя или появление дыма, запаха гари; ощущение действия тока при соприкосновении с деталями лебедки) следует немедленно прекратить работу.
4.2.21.* Лебедки для подъема люлек должны быть оборудованы двумя тормозами, действующими автоматически и независимо один от другого при отключении электродвигателя лебедки.
Один из тормозов должен быть колодочным с коэффициентом запаса торможения не менее 2. Коэффициент запаса торможения второго тормоза должен быть не менее 1,25.
4.2.22. Применение фрикционных и кулачковых муфт, а также фрикционной и ременной передач для связи вала электродвигателя с валом барабана у лебедок, предназначенных для подъема людей, запрещается.
4.2.23. Во время эксплуатации лебедок должны своевременно смазываться все трущиеся части во избежание преждевременного износа деталей.
4.2.24.* Перед допуском к работе с применением лебедки необходимо проверить:
наличие непросроченной даты технического освидетельствования лебедки;
соответствие места установки, способа крепления лебедки и расположения блоков проекту производства работ;
надежность закрепления каната к барабану лебедки, отсутствие косого натяжения и состояние каната, правильность расположения каната на блоках;
исправность тормозов и электропривода;
наличие ограждения привода.
В процессе работы необходимо следить за исправностью лебедки, правильной навивкой каната лебедки на барабан, не допуская его соскальзывания на вал лебедки.
4.3. ТАЛИ И КОШКИ
4.3.1. Корпуса электрооборудования электрических талое должны быть заземлены.
Корпус кнопочного аппарата управления тали, управляемой с пола, должен быть выполнен из изоляционного материала либо заземлен не менее чем двумя проводниками. В качестве одного из заземляющих проводников может быть использован тросик, на котором подвешен кнопочный аппарат.
4.3.2. Пусковые аппараты ручного управления талями должны подвешиваться на стальном тросике такой длины, чтобы можно было управлять механизмом, находясь на безопасном расстоянии от поднимаемого груза. При расположении аппарата управления ниже 0,5 м от пола его следует подвешивать на крючок, укрепленный на тросике на высоте 1-1,5 м.
4.3.3. Механизм подъема ручных талой должен быть снабжен автоматическим грузоупорным тормозом.
Тормоз должен обеспечивать плавное опускание груза при вращении тягового колеса под действием силы тяги и автоматическую остановку груза при прекращении ее действия.
4.3.4. Крепить ручные тали к трубопроводам и их подвескам запрещается.
4.3.5. Электрические тали должны быть оборудованы концевыми выключателями для автоматической остановки механизма подъема грузозахватного органа, которые устанавливаются так, чтобы после остановки грузозахватного органа при подъеме без груза зазор между ним и упором был не менее 50 мм.
При подъеме груза электрическими талями доводить обойму крюка до концевого выключателя и пользоваться последним для автоматической остановки запрещается.
4.3.6.* Электрические тали с двухскоростным механизмом передвижения должны быть снабжены тормозом на механизме передвижения.
Электрические тали грузоподъемностью от 1,0 до 5,0 т должны быть снабжены двумя тормозами на механизме подъема. Коэффициент запаса торможения электромагнитного тормоза должен быть не менее 1,25, а грузоупорного — 1,1.
На концах монорельса должны быть установлены упоры, препятствующие выводу электрической тали за пределы монорельсового пути, а на корпусе талей — упругие буфера.
4.3.7.* Технические освидетельствования талей и кошек должны проводиться нагрузками и в сроки, указанными в разд. 4.1 настоящих Правил.
4.3.8.* При периодическом осмотре талей, а также при техническом освидетельствовании должно быть обращено внимание на их чистоту; наличие смазки; состояние цепей, канатов, зубьев шестерен и звездочек; исправность шплинтов или расклепок на концах главной оси; надежность зацепления цепей на звездочках и закрепления каната на барабане; износ поверхности качения ходовых роликов; расстояние между ребордами роликов и крайними кромками монорельсового пути; исправность электромагнитного тормоза электроталей и степень износа фрикционных прокладок; состояние электродвигателей, электропроводки и контактов, аппаратов управления, токоприемника и концевого выключателя; отсутствие заеданий механизма и проскальзывания цепей, а также на уровень шума, возникающего при работе талей.
Зубья звездочек и шестерен, а также цепи не должны иметь на поверхности трещин, заусенцев и вмятин;
пластинчатые цепи должны быть подвижны во всех шарнирных соединениях.
4.3.9. Подлежат замене:
шейки, имеющие трещины (заварка не допускается);
втулки в червячном колесе и в подшипниках червяка с зазором более 1 мм;
червячная пара при износе зубьев более 10 % их толщины, наличии трещин в червячном колесе или отсутствии части зубьев;
грузовая звездочка при износе зубьев более 10 % их толщины, а также при наличии трещин;
фрикционные прокладки при износе более чем на 0,5 их первоначальной толщины;
грузовые и тяговые цепи при деформации отдельных звеньев;
4.3.10. Перед пуском в работу (после капитального ремонта и периодически, но не реже одного раза в год) должно измеряться сопротивление изоляции электрооборудования тали мегаомметром на напряжение 500 В. Сопротивление изоляция должно быть не менее 0,5 МОм.
4.3.11. Электрооборудование талей, имеющее сопротивление изоляции менее 0,5 МОм, должно подвергаться сушке.
4.3.12.* Испытания стационарных талей и кошек проводятся на месте их установки. Переносные тали для испытаний подвешиваются к треноге или какой-либо другой конструкции.
При статическом испытании электрических талей испытательный груз с помощью крюка механизма подъема должен подниматься на высоту 200-300 мм и выдерживаться в течение 10 мин, при этом не должно наблюдаться опускание груза.
При статическом испытании ручных талей испытательный груз поднимается на высоту, обеспечивающую полный оборот грузовой звездочки, и таль передвигается плавным трехкратным перемещением на длину, соответствующую не менее чем одному обороту ходового ролика.
При испытании кошек с подъемом испытательного груза производится также трехкратное плавное перемещение кошки на балке в обе стороны на расстояние, соответствующее двум полным оборотам ходовых колес.
При этом ручные тали и кошки должны опираться всеми ходовыми колесами на балку, а также должно проверяться отсутствие набегания и срыва цепей. Проверяется работа автоматического грузоупорного тормоза тали, обеспечивающего плавное опускание груза при вращении тягового колеса под действием силы тяги и автоматический останов груза при прекращении действия силы тяги, а также свободное поворачивание нижнего крюка тали без нагрузки.
4.3.13.* Динамические испытания ручных талей и кошек заключаются в повторных (не менее 6 раз) подъемах на высоту не менее 1 м и опусканиях испытательного груза в целях проверки тормозов талей, плавности работы грузовой и тяговых цепей.
При динамических испытаниях электрических талей проверяется работа механизма подъема и тормозов, прочность конструкции тали и проходимость ее по криволинейным участкам пути.
Динамические испытания электрических талей заключаются в двукратных подъемах испытательного груза на высоту не менее 6 м с остановками при каждом подъеме и спуске не менее 5 раз. Для талей с высотой подъема менее 6 м подъем груза производится на полную высоту. При наличии двух тормозов на механизме подъема талей грузоподъемностью 1 т и выше проверку их действия следует производить совместно и раздельно. Проверку действия тормозов талей грузоподъемностью 0,25 и 0,5 т следует производить совместно. Если один из тормозов грузоупорный, то при его испытании выбег груза при спуске не должен превышать 800 мм.
Работа ограничителей подъема и опускания груза должна проверяться не менее трех раз.
При проверке проходимости тали по криволинейным участкам пути таль должна свободно проходить по участкам пути с наименьшим для тали радиусом закругления на дуге 90° при движении в обоих направлениях.
4.3.14.* При испытаниях талей и кошек не должно наблюдаться самопроизвольного опускания груза.
При обнаружении набеганий, пропусков или скольжения цепи по звездочке и тяговым колесам, трещин, разрывов и деформаций тали и кошки бракуются.
4.3.15. из текста исключен.
4.3.16. Состояние талей и кошек должно проверяться перед каждым их применением.
4.3.17.* Все трущиеся части ручных и электрических талей, а также кошек должны смазываться не реже одногораза в месяц.
4.4. БЛОКИ И ПОЛИСПАСТЫ
4.4.1. Грузоподъемность блоков и полиспастов должна быть указана в паспорте завода-изготовителя, на клейме крюка, или на обойме блока, или на металлической табличке, прикрепляемой к наружной щеке блочной обоймы.
4.4.2. Ролики блоков, а также крюки и петли на траверсах должны свободно проворачиваться.
4.4.3. Применять при оснастке полиспастов блоки разной грузоподъемности запрещается.
4.4.4. При выборе блока по грузоподъемности необходимо проверять соответствие размеров ручья ролика диаметру каната; диаметр ручья ролика должен быть больше диаметра каната на 1-3 мм.
4.4.5. При подвешивании верхних неподвижных блоков полиспастов необходимо избегать бокового опирания обоймы верхнего блока на ригель или балку. Перекос роликов верхнего блока по отношению к канату не допускается.
4.4.6. При оснастке полиспастов должны соблюдаться следующие требования:
если число ниток полиспаста, т. е. сумма чисел роликов неподвижного и подвижного блоков, четное, то конец каната следует крепить к неподвижному блоку;
если число ниток нечетное, конец каната следует крепить к подвижному блоку.
4.4.7. При сборке полиспастов и подъеме грузов необходимо следить за соблюдением параллельности подвижной и неподвижной обойм. Косое положение одного блока относительно другого во избежание соскальзывания каната с блока не допускается.
4.4.8. Тяговый сбегающий конец каната должен быть направлен к лебедке так, чтобы он не вывертывал блока полиспаста и не вызывал его перекоса.
4.4.9. Отводные блоки рекомендуется применять разъемной конструкции, позволяющей запасовать канат в блок в любом месте по его длине. Располагать их необходимо так, чтобы проходящий через них тяговый конец каната не имел косого набегания на блок полиспаста, что также может вызвать его соскальзывание с этого блока и возникновение горизонтальных усилий, действующих на верхний блок полиспаста.
4.4.10. При выборе грузоподъемности отводных блоков и расчетах чалочных канатов для их привязки необходимо учитывать угол между направлением канатов.
4.4.11. При длительном хранении блоки массой до 60 кг следует подвешивать за крюки, петли или скобы на прочных перекладинах. Более тяжелые блоки необходимо укладывать на полу на подкладках.
4.4.12.* Блоки и полиспасты должны осматриваться не реже чем 1 раз в 6 мес., а также перед каждым подъемом груза, близкого к грузоподъемности блока или полиспаста. Блоки и полиспасты для осмотра должны полностью разбираться.
Состояние блоков и полиспастов проверяется, кроме того, внешним осмотром перед каждым их применением.
4.4.13. При внешнем осмотре прежде всего следует убедиться, что блоки и полиспасты с приданными им канатами испытаны и имеют металлическую бирку с указанием номера блока или полиспаста, грузоподъемности и даты очередного испытания. Следует проверить общее состояние блоков и их отдельных элементов (роликов, щек, подшипников), крепление каната к блоку, смазку роликов и вращение их на оси и обратить внимание на внутреннюю поверхность зева крюка, где чаще всего появляются трещины, на состояние каната, которым оснащен полиспаст, и чистоту каналов для смазки в осях роликов. ·
4.4.14. Подлежат замене:
ролики, имеющие трещины, отбитые края, износ втулок, равный 3 % диаметра оси и более, диаметр отверстия, увеличенный более чем на 5 % первоначального, а также износ реборд и дна ручья, превышающий значения, указанные в приложении 7 “Допустимый износ роликов блоков”. При достаточной толщине стенки и равномерном износе втулки по окружности она может быть оставлена в эксплуатации при условии замены оси осью большего диаметра;
крюки, имеющие трещины, деформацию, износ от стопового каната опорной поверхности в виде канавки глубиной более 10 % первоначальной высоты сечения крюка;
траверсы, имеющие трещины и износ шеек более 10 % первоначального диаметра;
оси блоков с износом, превышающим 5 % по диаметру. Если ось имеет равномерный износ по диаметру и неровности на поверхности отсутствуют, она может быть оставлена в эксплуатации при условии замены втулок роликов;
грузовые блоки, имеющие трещины на несущих планках, разработанные отверстия для осей и траверс.
4.4.15.* Не реже 1 раза в 12 мес. блоки и полиспасты должны подвергаться статическому испытанию грузов, превышающим на 25% их номинальную грузоподъемность, в целях проверки их прочности. Испытательный груз поднимается на высоту 100-200 мм и выдерживается в течение 10 мин, затем производится осмотр состояния блоков и полиспастов. Испытание может производиться также с помощью динамометра.
4.4.16. из текста исключен.
4.4.17. Для проведения испытаний блок или полиспаст оснащается канатом соответствующей грузоподъемности, который растягивается на всю длину.
Однорольные блоки испытываются на стендах для испытания такелажа или по схемам, показанным на рис. 4.3. При испытаниях с динамометром, если грузоподъемность блока меньше грузоподъемности динамометра, последний врезается между якорем (слева) и блоком и непосредственно показывает полную прикладываемую испытательную нагрузку. Если же грузоподъемность блока больше грузоподъемности динамометра, последний врезается в одну из ветвей троса, который огибает блок и идет к тяговому механизму. При такой схеме динамометр будет показывать 50 % испытательной нагрузки (без учета КПД блока).
Рис. 4.3. Схема испытания однорольных блоков:
а — с помощью груза; б — с помощью динамометра; в — испытание монтажного блока;
1-якорь; 2 — динамометр; 3 — испытываемый блок
4.4.18. Многорольные блоки испытываются так же, как полиспасты (рис. 4.4). Если грузоподъемность динамометра недостаточна для испытания полиспаста по схеме, указанной на рис. 4.4, а и б, то применяются схемы, приведенные на рис. 4.4, в и г динамометр врезается в одну из ветвей, огибающих уравнительный блок, или в ходовую ветвь троса. В этом случае при определении испытательной нагрузки необходимо учесть КПД всех роликов.
Рис. 4.4. Схема испытания многорольных блоков и полиспастов:
а — с помощью груза; б — с помощью динамометра: в — врезка динамометра в ветвь, огибающую уравнительный блок; г — врезка динамометра в ходовую ветвь;
1 — якорь; 2 — неподвижная блочная обойма; 3 — канат; 4 — подвижная блочная обойма;
5 — динамометр; 6 — уравнительный блок
4.4.19.* При осмотре блоков после их испытаний следует обратить внимание на состояние осей и втулок. Изгиб осей, задиры на осях и втулках не допускаются. Не должно быть также трещин в крюке и щеках, заклинивания тросов между роликами и обоймой, разгибания крюка и т. п.
При обнаружении каких-либо дефектов они устраняются и испытание проводится вновь.
Если при испытаниях не обнаружено неисправностей, полиспаст или блок считается выдержавшим испытания.
После испытания на блоках и полиспастах прикрепляются бирки с указанием номера блока или полиспаста, его грузоподъемности и даты следующего испытания. На концах канатов полиспастов должны быть бирки с указанием только номера блока или полиспаста.
4.5. КАНАТЫ И СТРОПЫ СТАЛЬНЫЕ
4.5.1. Стальные канаты, применяемые на грузоподъемных механизмах, должны отвечать действующим государственным стандартам и иметь сертификат (свидетельство) завода-изготовителя в соответствии с ГОСТ 3241-80 “Канаты стальные. Технические требования”. При получении канатов без указанного свидетельства они должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с требованиями указанного стандарта.
Канаты, не снабженные свидетельством об испытании, к использованию не допускаются.
4.5.2. Во время работы каната нужно следить за тем, чтобы он не касался других канатов, не перетирался об острые края груза, части оборудования или о стены зданий. Для защиты от перетирания необходимо пользоваться прокладками.
Нельзя допускать чрезмерного одностороннего или двухстороннего перегиба каната, в том числе на блоках и барабанах малого диаметра, а также крепления его непосредственно к проушинам, серьгам и рамам без коушей.
Применение канатов, имеющих переломы, узлы, обрыв проволок и износ более допустимого, запрещается.
4.5.3. Пересечение и соприкосновение канатов с электрокабелями и электропроводами запрещается.
4.5.4. Число проколов каната каждой прядью при заплатке должно быть не менее указанного в табл. 1 приложения 8 “Нормы прочности стальных канатов и цепей”.
Последний прокол каждой прядью должен производиться половинным числом ее проволок (половинным сечением пряди). Допускается последний прокол делать половинным числом прядей каната.
Число устанавливаемых зажимов зависит от диаметра каната, но должно быть не менее трех.
Шаг расположения зажимов и длина свободного конца каната от последнего зажима должны быть не менее шести диаметров каната.
В конструкциях сжимов должны быть предусмотрены контргайки или замки для фиксации гаек. Затягивать обе гайки сжима следует равномерно, не допуская перекосов. В процессе эксплуатации необходимо периодически проверять плотность затяжки сжимов и состояние каната под ними.
Сращивание (счаливание) грузовых канатов не допускается. Другие канаты можно счаливать только на участке, где исключается возможность набегания каната на блок или барабан.
4.5.5. Перед рубкой каната его концы в двух местах следует перевязывать мягкой отожженной стальной проволокой во избежание раскручивания. Расстояние между перевязками должно составлять четыре-пять диаметров каната, а длина обмотки — не менее пяти диаметров каната. Концы этой проволоки должны быть тщательно скручены и загнуты между прядями каната.
4.5.6. К изготовлению стропов должны допускаться только обученные, прошедшие проверку знаний рабочие, имеющие профессию заплетчика.
4.5.7. Во всех случаях применения стальных канатов для такелажных работ и в грузоподъемных механизмах коэффициент запаса прочности каната на разрыв должен быть не меньше указанного в табл. 2 приложения 8.
При расчете прочности стропов, предназначенных для подъема грузов с обвязкой или зацепкой крюками, кольцами или серьгами, коэффициент запаса прочности канатов должен приниматься не менее 6.
4.5.8. Расчет прочности стропов из стальных канатов должен производиться с учетом числа их ветвей и угла наклона от вертикали (приложение 9 “Определение усилия в ветвях стропов”).
4.5.9.* Стропы должны крепиться за специальные рамы или за массивные и надежные части поднимаемого груза, все ветви должны быть натянуты равномерно. При строповке грузов ветви стропов должны быть предохранены от соскальзывания в случае задевания груза за что-либо при подъеме.
Места строповки на поднимаемых грузах должны быть намечены заранее. При отсутствии данных о положении центра тяжести груза он должен быть установлен путем пробного подвешивания.
4.5.10. При подвешивании груза на двурогие крюки стропы должны накладываться таким образом, чтобы нагрузка распределялась на оба рога крюка равномерно.
4.5.11. Не использованные для зацепки груза концы многоветьевого стропа следует укрепить так, чтобы при перемещении груза исключалась возможность задевания этими концами за встречающиеся на пути предметы.
4.5.12. Петли стропа следует надевать по центру зева крюка, а крюк устанавливать по центру строповки. При подъеме и перемещении грузов канаты грузового полиспаста подъемных механизмов должны быть направлены вертикально.
4.5.13.* Петля на конце стального каната при креплении его на грузоподъемном механизме, а также петля стропа, сопряженная с кольцами, крюками и другими деталями, должна быть выполнена с применением коуша путем заплетки свободного конца каната, установки зажимов или другим проверенным способом по утвержденным нормалям.
Закрепление конца каната на грузоподъемном механизме может также производиться в стальной кованой, штампованной, литой конусной втулке клином или другим проверенным способом по утвержденным нормалям. Применение сварных втулок не допускается. Корпуса, втулки и клинья не должны иметь острых кромок, о которые может перетираться канат.
4.5.14. Работать с канатами без рукавиц запрещается.
4.5.15. В процессе работ за состоянием стальных канатов и стропов необходимо вести постоянное наблюдение.
4.5.16. Браковка стальных канатов и стропов производится по числу оборванных проволок на длине одного шага свивки и их износу (приложение 10 “Нормы браковки стальных канатов”).
4.5.17. Подлежат браковке стропы, не имеющие бирок, а также имеющие:
оборванный или выдавленный наружу сердечник;
поверхностный износ или коррозию 40 % и более;
число оборванных проволок на шаг свивки больше допустимого;
трещины на крюках или кольцах или их износ 10 % и более;
прожоги, вмятины, скрутки и другие механические повреждения.
4.5.18. Стальные канаты, которыми оснащены грузоподъемные механизмы, проходят технические освидетельствования, включая испытания под нагрузкой, совместно с этими механизмами.
Неразъемные соединения канатов (узлы крепления расчалок, оттяжек и тяг) после изготовления должны проверяться на соответствие нормативной документации и испытываться усилием, превышающим номинальное (рабочее) на 25 %, в течение 10 мин с записью результатов осмотра и испытаний в журнал.
4.5.19. Стальные канаты следует хранить смазанными и смотанными в бухты или катушки в сухих, хорошо проветриваемых помещениях на деревянных настилах или подкладках.
4.5.20. Сматывать и наматывать канаты следует так, чтобы не образовалось петель и узлов.
4.5.21.* Канаты (как новые, так и находящиеся в эксплуатации и на хранении) необходимо смазывать графитовой смазкой, защищающей их от коррозии и износа в следующие сроки:
грузовые (полиспастные) — не реже 1 раза в 1 мес.;
чалочные и стропы — не реже 1 раза в 1,5 мес.;
расчалки — не реже 1 раза в 3 мес.;
хранящиеся на складе — не реже 1 раза в 6 мес.
4.6.1. Пластинчатые цепи, применяемые на грузоподъемных машинах, должны соответствовать ГОСТ 191-82 “Цепи грузовые пластинчатые. Технические условия” и ГОСТ 588-81 “Цепи тяговые пластинчатые. Технические условия”.
4.6.2.* Сварные и штампованные цепи, используемые в качестве грузовых и для изготовления стропов, должны соответствовать ТУ 12.0173856.15-88 “Цепи круглозвенные грузовые и тяговые нормальной прочности. Общие технические условия” и ГОСТ 228-79 “Цепи якорные. Общие технические условия”.
4.6.3. Сварные калиброванные цепи (СК) применяются в качестве грузовых и тяговых, сварные некалиброванные (СН) — главным образом в качестве тяговых ТУ 12.0173856.15-88. Пластинчатые цепи по ГОСТ 191-82 используются в качестве грузовых.
4.6.4. Коэффициент запаса прочности пластинчатых цепей, применяемых в грузоподъемных машинах, по отношению к разрушающей нагрузке должен быть не менее 5 при машинном приводе и не менее 3 — при ручном.
Коэффициент запаса прочности сварных и штампованных грузовых цепей и цепей для стропов по отношению к разрушающей нагрузке должен быть не меньше указанного в табл. П8.3 приложения 8.
Износ звена сварной или штампованной цепи допускается не более 10 % первоначального диаметра (калибра) плюс отрицательный допуск на изготовление цепи.
4.6.5. Сращивание цепей допускается путем электро — или кузнечно-горновой сварки новых вставленных звеньев или с помощью специальных соединительных звеньев. После сращивания цепь должна быть осмотрена и испытана нагрузкой в соответствии с требованиями п.4.1.6 настоящих Правил.
4.6.6. Цепи, применяемые на грузоподъемных машинах и для изготовления стропов, должны быть снабжены свидетельством завода-изготовителя об их испытании в соответствии с требованиями государственного стандарта, по которому они изготовлены.
Источник