Обкатка и испытание агрегатов и машин после ремонта.
При обкатке соединенные поверхности трения прирабатываются, что приводит к образованию новой микрогеометрии поверхностей, наиболее благоприятной для дальнейшей устойчивой работы соединений.
Испытание — комплексная проверка качества ремонта и установление обратной связи с его технологическим процессом.
Основная приработка соединенных поверхностей происходит в первые 2. 3 ч и завершается для двигателей через 50. 60, а для агрегатов трансмиссии через 100. 120 ч. Ее выполняют в два этапа: первый — обкаткой в ремонтной мастерской и второй — обкаткой в эксплуатационных условиях при работе с неполной нагрузкой.
При холодной обкатке электродвигатель работает в режиме двигателя и через редуктор передает вращение на коленчатый вал обкатываемого двигателя. При горячей обкатке с нагрузкой и при испытании нагрузка испытуемого двигателя создается асинхронным электродвигателем, который начинает работать в режиме синхронного генератора. На стенде размещен редуктор, позволяющий обкатывать двигатели на прямой, повышенной или пониженной передаче.
Для ускорения и улучшения приработки служат смеси масел с более низкой вязкостью, чем у штатного.
Холодная обкатка заключается во вращении коленчатого вала обкатываемого двигателя сначала с выключенной, а затем с включенной компрессией.
Горячую обкатку без нагрузки выполняют после пуска двигателя постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя.
После окончания обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, осматривают и устраняют неисправности. В период обкатки следует постоянно контролировать температуру воды и масла, которые не должны превышать соответственно 85 и95°С. По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают, снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра
Ускоренную обкатку двигателей выполняют с помощью приработочных присадок, олова, пропускания тока через трущиеся поверхности. Приработочные присадки добавляют либо к всасывающему в цилиндры воздуху или топливу, либо к смазочному маслу.
Автоматизация процесса обкатки двигателей существенно облегчает труд обкатчика, обеспечивает строгое соблюдение режимов обкатки, контроль и регистрацию параметров двигателя с записью данных и, что очень важно, индивидуальную обкатку каждого двигателя с адаптацией режимов. С помощью блока управления можно задавать программу обкатки двигателя. На информационное табло выдается информация:
номер этапа обкатки, время обкатки, частота вращения коленчатого вала, мощность, температура воды и масла, давление масла. Посредством многоточечного потенциометра записываются мощность, расход топлива, температура воды и масла, частота вращения и давление масла.
Обкатку трансмиссий выполняют в сборе без нагрузки с помощью приспособления СП-2807, состоящего из станины и электродвигателя мощностью 7 кВт. Контролируют работу трансмиссии на каждой передаче включением электродвигателя на 1. 2 мин без смазывания. Убедившись в исправности трансмиссии, заливают в картеры маловязкое масло до номинального уровня и обкатывают по 10 мин на каждой передаче. Проверяют качество сборки, нагрев подшипников, надежность уплотнений и правильность регулировок.
Обкатку агрегатов ходовой части выполняют на специальных стендах
Обкатку машин после ремонта проводят на специальных стендах обкаточных участков либо пробегом на различных передачах.
После обкатки на стендах и устранения выявленных неисправностей рекомендуется сделать пробную поездку для опробования механизмов поворота и тормозов, гидросистемы и т. д., а затем устранить имеющиеся неисправности. Далее необходимо подтянуть гайки крепления головки блока на горячем двигателе, спустить масло из всех картеров, промыть агрегаты дизельным топливом и заправить свежим маслом. У двигателя промывают также масляные, топливные фильтры и масляные каналы.
Дата добавления: 2015-03-07 ; просмотров: 6334 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Испытание и сдача М после ремонта
Процесс сборки
ОБЩАЯ СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА
При капитальном ремонте М собирают поточным способом. Сущность и преимущества этого способа подробно рассмотрены при описании процесса разборки.
Процесс общей сборки заключается в установке на отремонтированную и окрашенную раму (базовый агрегат) в определенной последовательности собранных, испытанных и окрашенных агрегатов и узлов.
На сборку М, так же как и на сборку узлов и агрегатов, разрабатывают технологический процесс и оформляют технологические карты. Сборка выполняется согласно техническим условиям на ремонт, сборку и испытание М. Сборка М осуществляется на конвейере прерывного действия (см. § 5).
Процесс сборки начинается с укладки на конвейер рамы автомобиля (или задний мост трактора) в перевернутом положении. Затем на раму ставят передний и задний мосты в сборе с рессорами и соединяют их с рамой. Раму в сборе с подсоединенными мостами переворачивают с помощью специального кантователя. После этого устанавливают карданную передачу, двигатель в сборе с коробкой передач и рулевой механизм, а затем кабину, радиатор и оперение. На последнем посту автомобиль заправляют водой, бензином и маслом и направляют его на испытание.
Для проверки качества сборки М испытывают на специальном испытательном стенде или пробегом. Испытание на стенде имеет ряд существенных преимуществ перед испытанием пробегом.
При испытании пробегом возникают известные трудности, связанные с погодными условиями в различные времена года (дождь, грязь, снег, гололед и т. д.). Качество проверки в этом случае во многом зависит и от квалификации испытателя.
Испытание на стенде производят в закрытом помещении. Использование различных приспособлений и приборов позволяет всесторонне проверить М в соответствии с техническими условиями на ремонт, сборку и испытание. Кроме того, на стенде значительно сокращается продолжительность испытания.
Стенд для испытания автомобилей после сборки представляет собой сварную раму , на которой смонтированы четыре пары барабанов. Две пары смонтированы на задних мостах автомобиля, из которых удалёны главные передачи и дифференциалы, две другие установлены свободно на кожухах полуосей заднего моста автомобиля. Барабаны оборудованы тормозными механизмами с дистанционным гидравлическим приводом. Передние барабаны на своей цилиндрической поверхности с левой стороны имеют выступы, предназначенные для имитации движения испытуемого автомобиля по булыжной мостовой.
Автомобиль устанавливают колесами на барабаны стенда. Задние пары барабанов получают вращение от колес испытуемого автомобиля. Передняя пара барабанов приводится во вращение с помощью клиноременной передачи, которой они соединены с задними барабанами. Для отвода выхлопных газов имеется вытяжная труба, которая устанавливается на нужной высоте и затем убирается с помощью пневматического цилиндра. Для предотвращения схождения автомобиля с барабанов во время испытания имеются пневматические упорные щитки. Боковые ролики предохраняют автомобиль от бокового схождения.
При соприкосновении колес испытуемого автомобиля с правой гладкой стороной барабанов имитируется спокойная езда по гладкой дороге с асфальтовым покрытием; при переходе же колес на левую сторону барабанов с выступающими шипами условия испытания автомобиля соответствуют движению по булыжной мостовой. Переход колес автомобиля с одной стороны барабанов на другую во время испытания осуществляется незначительным поворотом рулевого колеса.
Нагрузка автомобиля при испытании создается затормаживанием барабанов с помощью тормозных механизмов.
Испытание автомобиля пробегом производят на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности. При этом дорога должна быть с твердым покрытием и скорость — не более 30 км/ч на прямой передаче.
Режим испытания устанавливается техническими условиями. Трогание автомобиля с места не должно вызывать резкого повышения числа оборотов коленчатого вала двигателя. При прогретом двигателе переход с малых оборотов на большие не должен сопровождаться хлопками в карбюраторе и «выстрелами» в глушителе. Переключение передач должно происходить легко и бесшумно.
Температура воды в системе охлаждения в период испытания должна быть в пределах нормы.
В процессе испытания и после него автомобиль подвергают тщательному контрольному осмотру. Все обнаруженные при этом дефекты заносятся в специальный обкаточный лист. Автомобиль вместе с обкаточным листом поступает на участок регулировки и устранения дефектов. В тех случаях, когда при устранении дефектов приходится вскрывать или заменять агрегаты, автомобиль подвергают повторным испытаниям. Объем последних зависит от характера дефекта и способа его устранения. Если в процессе устранения дефектов оказалось поврежденным лакокрасочное покрытие, автомобиль подвергают местному подкрашиванию.
После испытания и устранения дефектов производится окончательный осмотр и приемка автомобиля. Гибкий вал спидометра, ограничительная шайба между фланцами карбюратора и впускной трубы, картеры двигателя, коробки передач и заднего моста должны быть опломбированы. На каждый отремонтированный автомобиль наносят паспортную табличку, в которой указывается авторемонтный завод, номер шасси, номер двигателя и дата приемки автомобиля из ремонта. Принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции.
Автомобили после капитального ремонта предъявляются заказчику «на ходу». Перед выдачей из капитального ремонта автомобили подвергаются осмотру и проверке представителем заказчика без разборки агрегатов, узлов и механизмов. Сдача автомобиля заказчику оформляется приемо-сдаточным актом. При этом вместе с автомобилем выдается паспорт установленной формы. Авторемонтный завод гарантирует в течение шести месяцев со дня приемки из ремонта нормальную работу легковых и грузовых автомобилей с пробегом до 15 000 км и автобусов — до 20 000 км при условии соблюдения заказчиком всех правил эксплуатации автомобиля.
В случае обнаружения в течение гарантийного срока неисправностей в автомобилё, возникших не по вине заказчика, при условии целости пломб, установленных ОТК завода, заказчик предъявляет заводу рекламационный акт. Ремонтный завод обязан в трехдневный срок произвести замену неисправных агрегатов, указанных в рекламационном акте, или автомобиля в целом.
Ремонтный завод не принимает претензий и рекламаций в случае:
а) снятия ограничительной шайбы карбюратора при пробеге автомобиля менее 1000 км;
б) отсутствия акта на снятие ограничительной шайбы, составленного по установленной форме;
в) вскрытия двигателя и других агрегатов М, в которых обнаружены дефекты, без участия представителя ремонтного завода или соответствующей инспекции.
Источник
Испытания машины после ремонта
Отремонтированное и отрегулированное оборудование подвергается испытанию, чтобы установить его пригодность для дальнейшей эксплуатации.
Операции испытания оборудования на холостом ходу совершаются при соблюдении следующих условий и последовательности.
Производят окончательный осмотр собранной машины, проверяют, все ли резьбовые соединения закреплены, закрыты ли краны, вентили, задвижки, надеты и закреплены ли кожухи и ограждения, закреплены ли крышки подшипников, надеты ли цепи и т. д. Убирают все инструменты, остатки материалов – мусор, грязь, тряпки, бумагу, тщательно проверяют, чтобы на машине и около нее не осталось посторонних предметов.
Проверяют наличие смазки в корпусах подшипников, масленках и на всех поверхностях, подвергающихся трению, заменяют старую смазку на свежую или добавляют в таком количестве, чтобы ее было достаточно для непрерывной работы машины в течение 24 ч.
Прокручивают вручную (если это возможно) вращающиеся детали машины и следят за ходом деталей: ход должен быть свободным, плавным, без каких-либо перекосов, затормаживающих движение.
Если обнаруживаются неисправности, то их отмечают и немедленно устраняют, после чего проверку производят снова до тех пор, пока замеченные дефекты ремонта или сборки будут полностью устранены.
Проверка движения и работы деталей машины вхолостую производится, как было указано выше, вручную, обычно путем прокручивания за муфту привода.
Проверке подлежит минимум один полный цикл работы машины, но иногда этого бывает недостаточно и продолжительность проверки увеличивают. После того как проверена работа отдельных деталей и механизмов путем кратковременного прокручивания и устранены все замеченные дефекты и неисправности, включают машину на более продолжительный срок для работы вхолостую, без нагрузки, для испытания механической и электрической части машины.
Срок испытания 4-6 ч. При проведении испытания машины не должно быть: несвойственных ей стуков, шумов, нагрева электродвигателя свыше 60°С, чрезмерного нагрева трущихся деталей; вибраций станины, кожухов, крышек и других деталей, укрепленных болтами.
Работа цепных и червячных передач в машине должна быть плавной без толчков, рывков, с минимальным шумом. Подача смазки к трущимся деталям должна соответствовать установленным нормам для данной машины. Сварные швы корпуса должны быть прочными и плотными.
Испытание машин вхолостую дает возможность окончательно проверить работу их после сборки, т. е. выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям. Испытание должно сопровождаться регистрацией мощности, потребляемой электродвигателем, расхода воды.
Результаты наблюдений записывают в журнал через каждые 15-20 мин. После осмотра и испытания составляется акт опробования на холостом ходу, в котором могут быть отмечены следующие результаты: ремонт и сборка проведены доброкачественно, машина может быть принята в эксплуатацию и сдана производственному цеху; ремонт и сборка проведены удовлетворительно, но при испытании выявились некоторые дефекты, которые могут быть быстро устранены, после чего машину можно передать в эксплуатацию без повторного испытания; ремонт и сборка проведены посредственно, при испытании выявились значительные дефекты, для устранения которых потребуется дополнительное время, после устранения выявленных дефектов машина должна быть испытана вторично; ремонт проведен явно недоброкачественно, машина собрана плохо, при испытании выявлена непригодность к эксплуатации, требуется устранение серьезных дефектов.
Испытания машины под нагрузкой производятся в производственных условиях путем выполнения технологических операций в соответствии с технологической характеристикой машины. Нагрузку машины доводят до номинальной. Все механизмы машины должны работать четко и слаженно, как при испытании на холостом ходу.
Рабочую нагрузку увеличивают постепенно, при этом следят внимательно за ее работой. Если работа идет нормально, нагрузку увеличивают и через 10-12 мин доводят до предусмотренной в паспорте.
Продолжительность испытания под нагрузкой 1-2 ч. При этом кроме наблюдения за работой всех механизмов машины проверяют работу рабочих органов и определяют их работоспособность и производительность машины.
Комиссия фиксирует результаты осмотра и испытания в специальном журнале испытания оборудования и принимает соответствующие решения, на основании которых составляется акт испытания оборудования.
Журнал испытания оборудования находится в цехе (или в отделе главного механика), ведется систематически, записи хранятся в течение длительного времени. Техническая документация ремонтных работ и записи испытаний используются как статистический материал.
Акт испытаний служит основанием для оплаты ремонтных работ и для передачи оборудования из ремонта в эксплуатацию. Его составляют в трех экземплярах. Отметку об окончании ремонта и приеме оборудования в эксплуатацию делают также в наряде на ремонтные работы.
Источник
