Pereosnastka.ru
Обработка дерева и металла
Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.
К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка и что все ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.
Обкатку сначала ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости вплоть до наибольшей. На этой максимальной скорости станок должен работать не менее ч без перевыва. Точно так же, как механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.
В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50—60 °С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами.
Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажатых деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.
Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие подобные неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта вообще. Их устраняют соответствующими регулировками, а если нужно, полностью разбирают те или иные механизмы.
Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.
Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.
На точность и шероховатость обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу.
Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.
Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 18097—72 для приемки новых токарных станков.
Проверка станка на жесткость производится (по ГОСТ 7035—75) g целью определения качества сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.
Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя через динамометр на шпиндель или суппорт с определенной силой, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.
Испытанием на мощность (производится после испытаний станка на холостом ходу, в работе и на жесткость) определяют коэффициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и Другие режимы резания по паспортным данным станка Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% против его номинальной мощности.
Геометрическую точность станка проверяют в соответствии о ГОСТ 18097—72 после испытания станка на холостом ходу и в работе.
Проверяют:
— прямолинейность, взаимопараллельность и спиральную изогнутость направляющих станины;
— взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;
— параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки, ходового винта и ходового вала относительно направляющих станины;
— совпадает ли центр шпинделя с центром пиноли; совпадают ли оси ходового винта и ходового вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.
Источник
Глава 9. Испытание оборудования и приемка его после ремонта
Общие требования к подготовке, сдаче и приемке оборудования из ремонта
Задачей приемки оборудования из ремонта является проверка качества ремонта узлов и оборудования и систем в целом.
При приемке оборудования производят:
проверку качества сборки и комплектность оборудования;
испытание на плотность и прочность;
проверку органов и систем управления, соответствия оборудования требованиям техники безопасности;
испытания на холостом ходу (для машин, механизмов и аппаратов с приводом);
испытания под нагрузкой.
Перед началом испытания все трущиеся и движущиеся части и детали оборудования должны быть смазаны; картеры и системы смазки заполнены маслом.
В процессе испытания на холостом ходу проверяется надежность действия защитных устройств и блокировок; проводится сверка технических данных тех характеристик, которые в процессе ремонта могли подвергаться изменениям.
Результаты испытаний оборудования на холостом ходу оформляются актом.
Окончательная приемка оборудования проводится путем опробования и испытания в производственных условиях под нагрузкой.
В зависимости от типа оборудования и вида выполненного ремонта устанавливается испытательный срок работы оборудования под нагрузкой.
Если при приемке обнаружены дефекты, для устранения которых требуется затрата времени и выполнение значительных объемов работ, работа ремонтной бригады признается неудовлетворительной, а оборудование подлежит повторному ремонту за счет бригады (ремонтной организации), допустившей брак. Мелкие дефекты, обнаруженные в процессе приемки, устраняются ремонтной бригадой без дополнительной оплаты.
По истечении срока испытания под нагрузкой составляется акт приемки оборудования из ремонта, который подписывается главным механиком и утверждается главным инженером.
Приемка оборудования из ремонта, проведенного сторонней организацией, осуществляется комиссией в составе представителей предприятия-заказчика, представителей сторонней ремонтной организации и оформляется актом.
После приемки оборудования комиссией ремонтная бригада оформляет гарантийный паспорт. Гарантийный паспорт является документом, гарантирующим безотказную работу отремонтированного оборудования в течение определенного срока. В случае поломки оборудования до истечения гарантийного срока все неисправности устраняются ремонтной бригадой без дополнительной оплаты. Гарантийный паспорт подписывается членами ремонтной бригады.
Приемка спиртовых заводов в целом из капитального ремонта осуществляется в соответствии с инструкцией по приемке спиртовых заводов из капитального ремонта, утвержденной Упрспиртом МПП СССР 17.12.1980 г.
Приемка оборудования из ремонта осуществляется рабочими комиссиями, назначаемыми приказом руководителя предприятия. Председателем рабочей комиссии, как правило, назначается главный механик завода или начальник цеха.
В состав рабочих комиссий включаются представители цехов, участков, где установлено оборудование, и ремонтной службы.
Рабочие комиссии проверяют:
соответствие выполненных работ объему работ, предусмотренных дефектной ведомостью и планом ремонта;
опробование и испытание оборудования;
проверку качества ремонта;
наличие оформленной документации и отметок в ней о проведенном ремонте;
дают оценку выполненным работам.
Приемка оборудования в комплексе осуществляется заводской комиссией, назначаемой также приказом по заводу.
Как правило, в состав заводской комиссии входят главный инженер предприятия, главный механик, инженер по технике безопасности, представители заводского профкома.
Заводская комиссия определяет завершенность ремонта и готовность предприятия к приемке. Заключение комиссии направляется руководству производственного или промышленного объединения.
Приемочные комиссии по приему из ремонта завода в целом назначаются приказом руководителя объединения (вышестоящей организации).
В состав приемочных комиссий включаются:
представитель объединения или другой вышестоящей организации;
представитель профкома завода;
представители ремонтной службы;
технический инспектор профсоюзов;
представитель органов санитарного надзора;
представитель органов пожарного надзора;
представитель органов Госгортехнадзора и других органов государственного надзора.
Приемочные комиссии создаются не позже чем за 5 дней до окончания ремонта предприятия. Председатель комиссии представляет руководству объединения:
акт приемки предприятия после ремонта;
краткую докладную записку, содержащую оценку подготовленности предприятия к нормальной эксплуатации; характеристику санитарно-бытовых условий, пунктов питания, жилых и общественных зданий и предложения по распространению передовых методов ремонта.
Предприятие представляет приемочной комиссии:
утвержденную ремонтно-сметную документацию;
паспорта и техдокументацию на оборудование;
акты и другие документы заводских комиссий по приемке отдельных видов оборудования и систем;
документы о разрешении на эксплуатацию объектов и оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору или другим органам Государственного надзора;
документы об обучении и подготовленности обслуживающего персонала и прохождении им инструктажа по технике безопасности;
необходимые инструкции по обслуживанию и технике безопасности на рабочих местах.
К акту приемочной комиссии прилагается:
1. Перечень принимаемых машин и аппаратов и оценка качества их ремонта.
2. Состояние территории предприятия.
выполнены в соответствии с утвержденным перечнем и объемом работ, техническими условиями, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям приемки из ремонта, изложенным в Инструкции по приему спиртовых заводов и их оборудования из капитального ремонта, утвержденной Упрспиртом 17 декабря 1980 г., и других нормативных документах.
Решение приемочной комиссии
Предъявленное к приемке после капитального ремонта
Приложение 1. Перечень принимаемых объектов и качество выполненных работ
К акту приемки предприятия из капитального ремонта
Приложение 2. Состояние территории предприятия
Источник
Испытание оборудования после ремонта станка
Обкатка и испытание машин и станков после ремонта
Обкатка. Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной, на которой станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.
В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50. 60 вС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование — осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов — их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.
Безотказной должна бьггь и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки в электрооборудовании, обнаруженные при обкатке
станка, свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта. Их устраняют соответствующими регулировками, а в случае необходимости полностью разбирают те или иные механизмы.
Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25 % его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства, предохраняющие станок от перегрузок, — действовать надежно, пластинчатая фрикционная муфта — включаться легко и плавно (при максимальной перегрузке станка, т.е. более 25 %, она не должна буксовать).
На чистоту и точность обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу. Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления). Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других средств. Его также надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка станка после капитального ремонта производится в соответствии с нормами, установленными ГОСТ 18097 — 72.
Проверка станка на жесткость (ГОСТ 7035 — 75) производится в целях определения качества сборки передней и задней бабок, а также суппорта. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей соприкасающихся поверхностей, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других вспомогательных деталей вследствие их плохой пригонки. Показателем жесткости является степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием определенной внешней силы. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя с определенной силой через динамометр на шпиндель или суппорт, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.
В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допу-
стимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка — не более 30 мин. Допускается перегрузка мощности электродвигателя на 10. 15 %.
Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 18097 — 72. В процессе этого испытания проверяют:
прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины;
взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;
параллельность осей шпинделя (см. рис. 21), пиноли задней бабки, ходовых винта и вала направляющим станины;
совмещение центров шпинделя и пиноли;
совмещение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне (см. рис. 22).
Контрольные вопросы
1. Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования.
2. Какие свойства смазочных материалов характеризуют их качество?
3. По каким признакам подбирают смазочные материалы для смазывания оборудования?
4. Какие способы и средства применяют для смазывания станков и механизмов?
5. Какие смазочные системы вы знаете?
6. В какой последовательности выполняют работы при разборке оборудования перед ремонтом?
7. Какие способы применяют для очистки деталей?
8. В каких машинах промывают детали?
9. В чем заключается дефектовка деталей?
10. Какова последовательность сборки механизмов и машин при ремонте?
11. Как обкатывают и испытывают машины после ремонта?
Источник