Испытание шестеренного насоса после ремонта

Содержание

3.6 Испытание насоса после ремонта
Испытание насоса после ремонта
Причины отказов шестерённых насосов
Наиболее распространённые причины выхода из строя шестерённых насосов.
1. Выработка на поверхностях деталей рабочей камеры.
2. Разрушение рабочих органов.
3. Выдавливание манжетного уплотнения.
4. Разрушение корпуса насоса.

3.6 Испытание насоса после ремонта

Испытание насоса производят после среднего и капитального ремонтов. Целью испытаний после ремонтов является определение качества ремонта, проверка надежности работы торцового или сальникового уплотнения вала, герметичности насоса, величины вибрации насоса и трубопроводов, температуры подшипников, напора создаваемого насосом и при необходимости производительности, потребляемой мощности и КПД.

Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:

а) кратковременный пуск;

б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.

Кратковременный пуск производится при заполненном насосе, открытой задвижке всасывающей и закрытой на нагнетательной линии. При кратковременном пуске проверяют работу подшипников, системы смазки, охлаждения, уплотнений вала, герметичность насоса и вспомогательных трубопроводов, а также отсутствие посторонних шумов, ударов и повышенной вибрации. Продолжительность работы при кратковременном пуске не должна превышать 5 минут. При обнаружении неисправностей их устраняет ремонтный персонал. Испытание насоса под рабочей нагрузкой производит эксплутационный персонал. Продолжительность испытаний насоса под рабочей нагрузкой не менее 4-х часов. Утечки через сальниковые уплотнения не должны превышать 10 капель в минуту.

Выявленные при испытаниях (кратковременный пуск, испытания под рабочей нагрузкой) недостатки и дефекты устраняются, пока не будет достигнута:

— спокойная работа насоса без стуков, ударов и постороннего шума, вибрация в пределах требований нормативов, устойчивое давление масла в системе смазки в соответствии с требуемыми параметрами;

— работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;

— отсутствие пропусков в соединениях.

Во время испытаний все показатели (напор, подача, число оборотов или ходов, температура подшипников и т.д.) снимаются при установившемся режиме работы.

Источник

Испытание насоса после ремонта

4.7 Испытание насоса после ремонта

Испытания на месте установки насоса производят в следующей последовательности:

а) кратковременный пуск;

б) испытание насоса под рабочей нагрузкой.

— работа уплотнений вала или штока (плунжера) в соответствии с нормами;

— отсутствие пропусков в соединениях.

4.8 Техника безопасности при ремонте насоса

К ремонту насосных установок допускаются рабочие, изучившие особенности данного производства и правила безопасного поведения в цехе.

Разборку насосного оборудования производят только после отключения электродвигателей и аппаратуры управления от источников питания.

При ремонте насосного оборудования необходимо выполнять следующее:

– пользоваться исправным слесарным и измерительным инструментом соответствующих размеров;

– пользоваться только исправными грузоподъемными средствами, чарочными приспособлениями и стропами, строго соблюдая сроки их испытания;

– при промывке водяных рубашек цилиндров жидким каустиком пользоваться резиновыми рукавицами, клеенчатыми фартуками и защитными очками;

– проворачивать коленчатый вал у собранного насоса с помощью валоповоротного устройства после удаления посторонних предметов из полостей цилиндров, картера и крейцкопфов.

Перед проведением ремонта компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах, принимают следующие меры безопасности:

– отключают компрессорную установку от действующих коллекторов;

– полностью снимают избыточное давление и продувают инертным газом компрессорное оборудование и подключенные к нему трубопроводы до полного удаления из них рабочей среды, что должно быть подтверждено анализом; если внутри аппаратов или подключенных к ним газопроводов скопились конденсат или другие выделения, обладающие токсичными и взрывоопасными свойствами, принимают меры по дегазации, обеспечивающие полную безопасность при ремонте:

– отключают оборудование заглушками и отсоединяют

– от него продувочные, анализоотборочные и другие линии, связывающие его с другим оборудованием цеха;

— снимают напряжение с электрического оборудования; электрическое и другое силовое оборудование (паровое, газовое и т. д. полностью отключают от системы энергоснабжения;

– вывешивают на соответствующем электрическом щите и на пусковом устройстве плакаты «Не включать! Работают люди!», которые снимают только с разрешения начальника смены после завершения ремонта оборудования и выполнения соответствующих работ по под готовке оборудования к пуску.

Проводить ремонтные работы на действующем оборудовании запрещается.

При ремонте насосного оборудования отдельные детали и узлы массой более 20 кг рекомендуется поднимать, перемещать и опускать с помощью грузоподъемных механизмов. При этом в соответствии с требованиями Госгортехнадзора соблюдают следующие правила:

– масса поднимаемых и перемещаемых грузов не должна превышать грузоподъемности грузоподъемных механизмов;

– канаты, тросы и цепи должны быть исправны;

– место монтажных работ должно быть достаточно освещено;

– по окончании работ груз запрещается оставлять в подвешенном состоянии;

– перемещать грузы над находящимися внизу людьми запрещается;

– при подъеме и установке отдельных деталей и сборочных единиц необходимо опускать и поднимать груз равномерно.

При работе на высоте (трубопроводной эстакаде и т. п.) применяют предохранительные пояса. Переносные подмостки и стремянки перед началом работы должны быть проверены. Во время ремонта следят за инструментом и деталями, чтобы они не могли упасть вниз.

Слесарь-ремонтник обязан знать и правильно пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Сварочные работы можно проводить только после получения специального разрешения, подписанного руководством цеха, отдела техники безопасности и пожарного надзора, и подготовки производственного помещения для сварочных работ.

1. Рахмилевич З.З. Насосы в химической промышленности: Справ. изд. – М.: Химия, 1990. – 240 с.

2. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи: Учебное пособие для студентов вузов/ Ф.М. Михалев, Н.П. Третьяков, А.И. Мильченко, В.В. Зобнин; под общей редакцией М.Ф. Михалева. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984 г. – 301 с., ил.

3. Конструкции и расчет центробежных насосов высокого давления. Михайлов А.К. и Малюшенко В.В. М., «Машиностроение», 1971, 304 с.

4. Елисеев Б.М. Расчет деталей центробежных насосов (справочное пособие). М., «Машиностроение», 1975, 208 с.

5. Гидравлика, насосы и компрессоры. Бобровский С.А., Соколовский С.М. М., изд-во «Недра», 1972 г., 296 с.

6. Насосы и компрессоры. Елин В.И., Солдатов К.Н., Соколовский С.М. М.: Государственное научно-техническое издательство нефтяной и горно-топливной литературы, 1960, 398 с.

7. Общие технические условия по ремонту центробежных насосов. УО 38.12.018 – 94 г. Волгоград 1995 г.

Источник

Причины отказов шестерённых насосов

Наиболее распространённые причины выхода из строя шестерённых насосов.

Шестерённый насос является объёмной гидромашиной, предназначенной для преобразования механической энергии в энергию потока жидкости. Конструкция данного вида насосов довольно проста: два зубчатых вала с одинаковым количеством зубьев находятся в постоянном зацеплении, ведущий вал приводит в движение зубчатую пару, находясь при этом на одной оси с источником крутящего момента, зубчатая пара принудительно начинает перекачку жидкости, создавая при этом разряжение в камере всасывания, что позволяет заполниться жидкостью впадинам зубчатых колес, перемещая при этом жидкость в зону нагнетания.

Рис. 1. Схематичное движение потока жидкости в насосе.

Для уменьшения утечек в рабочих полостях насоса и сохранения объёмного КПД в приемлемом диапазоне, производители стремятся обеспечить минимальный зазор между зубьями и стенкой рабочих камер, а также между торцевой частью зубьев и прилегающим к ним поверхностям камеры насоса. Среди производителей получил распространение способ уплотнения торцевой части зубьев и корпуса насоса с помощью упорных пластин. Упорные пластины имеют упругие уплотнения, поджимаемые создаваемым давлением жидкости в рабочих камерах. Таким образом торцы зубьев имеют упруго поджимаемый зазор, что обеспечивает меньшую выработку трущейся пары «торец зубчатого колеса – упорная пластина».

Рис. 2. Схема поджимания упорных пластин давлением гидравлической жидкости.

Шестерённая машина менее чувствительна к загрязнению гидравлической жидкости по сравнению с аксиально-поршневой, что делает её более неприхотливой в эксплуатации. Но она всё же чувствительна к выработке, образующейся в связи с попаданием посторонних частиц в рабочие камеры или из-за повышенного трения между деталями. Из этого вытекает первая и самая распространённая неисправность данного типа машин:

1. Выработка на поверхностях деталей рабочей камеры.

При появлении выработки в трущихся парах «зубья шестерни – стенки рабочих камер», «торцы зубьев – упорные пластины» увеличиваются зазоры, что приводит к увеличению перетечек из камеры нагнетания обратно в камеру всасывания. Это значительно снижает объёмный КПД изделия.

Выработка (Рис.3,4) может возникнуть по следующим причинам:

Попадание посторонних частиц в рабочую камеру насоса (загрязнение масла). Посторонние частицы вызывают повреждение поверхностей трения при попадании между ними.

Масляное голодание, либо работа без масла. При нехватке, либо отсутствии масла, масляная плёнка, присутствующая на поверхностях трения, не обеспечивает достаточной смазки и охлаждения. Масляное голодание может возникнуть в связи с некорректным подключением насоса (например: недостаточное сечение всасывающего рукава; высота расположения минимального уровня масла в баке относительно насоса для самовсасывающих насосов), либо некорректной работой одного из узлов гидравлической системы, а также по причине подсоса воздуха вследствие негерметичности всасывающей гидролинии.

Превышение частоты оборотов. При превышении допустимой частоты оборотов масляная плёнка на поверхностях трения так же не способна защитить поверхности деталей от разрушительного износа.

Рис. 3. Характерный износ упорных пластин.

Рис. 4. Выработка на стенках рабочих камер.

Все вышеперечисленные причины появления выработки могут способствовать перегреву насоса и оплавлению резиновых уплотнений (Рис.5,6).

Рис. 5. Оплавление уплотнений.

Рис. 6. Оплавление уплотнений.

В результате возникновения выработки не исключено, что работоспособность насоса может быть сохранена, но при сниженных параметрах по расходу и давлению.

Также по схожей причине возникает второй вид отказа:

2. Разрушение рабочих органов.

Разрушение внутренних элементов возникает в связи с попаданием крупных твердых частиц в рабочую полость насоса. В связи с полученными разрушениями, работа насоса зачастую невозможна (Рис.7,8).

Рис. 7. Повреждение стенок камеры нагнетания.

Рис. 8. Повреждение зубьев.

Встречаются ещё два вида отказа, которые нередко можно встретить при рассмотрении рекламационных случаев:

3. Выдавливание манжетного уплотнения.

Выдавливание манжетного уплотнения ведущего вала насоса (Рис.9) чаще всего происходит по двум причинам:

Засорение внутреннего дренажного канала посторонними частицами.

Ошибка при смене вращения, при которой заглушка дренажного канала установлена некорректно. При этом производительности дренажного канала недостаточно для того, чтобы отводить утечки от узла уплотнения в зону всасывания насоса.

Рис. 9. Выдавленное манжетное уплотнение.

4. Разрушение корпуса насоса.

Причиной разрушения корпуса насоса могут стать либо внешнее механическое воздействие, либо превышение давления в самом насосе (Рис.10,11). Давление разрыва корпуса в несколько раз превышает максимальное рабочее давление насоса, следовательно, давление, при котором будет разрушен корпус, может создаться при критическом отказе одного из узлов системы, например, при полном закрытии линии нагнетания, когда насос работает «в тупик». Разрушение корпуса насоса бывает и по причине установки фитингов с конической резьбой.

Рис. 10. Трещина в корпусе из-за превышения давления.

Рис. 11. Отколовшаяся часть корпуса насоса.

Мы рассмотрели самые часто встречающиеся причины выхода из строя шестерённых насосов. Все представленные причины так или иначе связаны с некорректной эксплуатацией изделия.

Для предотвращения возникновения подобных случаев необходимо:

Учитывать все рабочие параметры изделия при проектировании гидравлической системы;

Производить своевременное обслуживание согласно инструкции;

Не допускать внешнего физического воздействия, несоответствующего степени защиты изделия.

Хочется также отметить, что заводы изготовители насосов, представленные нашей компанией, с особым вниманием относятся к качеству выпускаемой продукции. Все гидронасосы перед отгрузкой с завода проходят предварительные испытания на специализированном стенде. В ходе испытаний насосы тестируются в максимальных и пиковых режимах работы. При этом замеряются параметры по давлению на выходе, подаче и КПД. При показателях, не выходящих за пределы нормы, насос признается соответствующим техническим требованиям. Высокая конкуренция между ведущими производителями современных шестерённых насосов не допускает небрежного отношения к вопросам качества.

Статью подготовил инженер по рекламациям «Группа Гидравликовъ»

Семёнов Антон Валерьевич

Пономарев Владимир Викторович

Из нашего каталога:

Компания благодарит партнёров за предоставленные фотографии.

Источник