Испытание тяговых двигателей после ремонта

Сборка и испытания тяговых электродвигателей

Сборка. Тяговые электродвигатели собирают на кантователях или специаль­ных стендах, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, инстру­ментами и приспособлениями. На позицию сборки детали (узлы) подают полностью отремонтированными, окрашенными после прохождения поузлового контроля качества ремонта. Сборку ведут по следующей схеме: монтаж деталей магнитной системы в остове, монтаж подшипниковых узлов с щитами, сборка остова с якорем и щитами, монтаж щеточного аппарата, контрольная проверка перед типовыми испытаниями, испытания, доукомплектовка и слесарная отделка, сдача работникам контрольного аппарата.

Основные требования к деталям магнитной системы: катушки главных и дополнительных полюсов должны иметь маркировку, соответствующую положе­нию катушки в электрической цепи; наконечники выводных концов должны быть пролужены, без заусенцев и задиров, иметь исправные элементы крепежных соединений; сердечники должны быть исправны, а их опорные поверхности очищены. Сборку укомплектованных полюсов в остове ведут с помощью при­способлений в горизонтальном и вертикальном положениях остова. Монтаж обмоток катушек внутри остова выполняют в соответствии с их электрическими схемами (рис. 93 — 96). После монтажа магнитной системы проверяют качество монтажа межкатушечных соединений, надежность закрепления проводов монтажа внутри остова, лобовых частей компенсационной обмотки, правильность установки главных и дополнительных полюсов. Особое внимание обращают

Показатели	Тип тягового двигателя	Чертежные размеры,	Допустимыеразмеры при выпуске из ремонта, мм
заводского	деповского
Зазор между якорем и по­люсами главными/допол­нительными	НБ-406 НБ-412П, ДТ-9Н GBM-50/1500	8-7,2/8,9-7,3 5/5 5/8,9	8-7,2/8,9-7,3 5/5 4,5/8,9	8-7/9-7 5-4/5-4 4-5/7,3-8,9
Зазор между щеткой и щеткодержателем: по толщине щетки по ширине щетки	Все »	0,05-0,1 0,1-0,8	0,05-0,1 0,1-0,8	0,06-0,2 0,1-0,8
Наибольшее смещение щетки с геометрической нейтрали	НБ-406 НБ-412П ДТ-9Н GBM-5O/150O	0,5 1,5	0,5 1,5	0,5 1,5 1,5
Радиальный зазор в роли­ковых подшипниках	Все	—	0,08-0,16	0,1-0,2
Осевой разбег якоря	НБ-406 НБ-412П ДТ-9Н GBM 5O/15OO	5,9-8,4 5,9-8 6-8 6-7,5	5,9-8,4 5,9-8 6-8 6,75	6-8,5 6-8 6,2-8,3 6,75-8
Биение рабочей поверх­ности коллектора	Все	0,04	0,08	0,1
Диаметр рабочей поверх­ности коллектора	НБ-406 НБ-412П ДТ-9Н GBM-35O/15OO	565+/-11 660 +2,5 -0,5 560 +1 -0,5 450+/-1	547-517 663-635 550-540	517-514 663-633 550-533
Нажатие пальцев на щет­ку номинальной высоты, Н	НБ-406 НБ-412П ДТ-9Н GBM-350/1500	38 +/- 3 29+/-3 29+/-3 22+/-0,98	38 +/- 3 29±3 29+/-3 22 +/- 0,98	38 +/- 3 29 +/- 3 29 +/- 3 22 +/- 0,98

Элемент	Диагностический признак	Применяемое оборудо­вание или метод диагностирования	Предельное значение признака
Щеточный аппарат	Смещение щеток с геометрической ней­трали	Снятие оттиска на бумажную ленту мето­дом ложной щетки. Ин­дуктивный метод	Не более 0,5-1,5 мм
Коллектор	Биение коллекто­ра, измеренное на ра­бочей поверхности	Индикатор ИЧ-10, за­крепленный в щетко­держателе	Не более 0,07-0,08 мм
Якорь	Небаланс якоря Осевой разбег	Виброметр ВР-1 Индикатор ИЧ-10. Измерение с поочеред­ным сдвигом справа налево	Не более 180-200 г см Не более 5,9—8 мм 5О-55°С
Моторно-якорные подшипники	Температура на­грева Уровень шума	Термопара Шумомер—уровень шума	Недопустимый уро­вень определяют опытным путем
Якорь — полюс	Воздушный зазор	Шариковый щуп	В соответствии с таблицей допусков

на качество монтажа соединений. Все соединения и крепления должны быть выполнены строго по чертежу. Испытание плотности соединений производят пропусканием двойного часового тока в течение 15 — 20 мин. Температуру соединений проверяют термопарой. Нагревшиеся соединения разбирают и перемонтируют. Изолировку производят только после проверки качества монтажа. Полярность полюсов проверяют магнитной стрелкой, правильность установки — в порядке и с помощью приспособлений, описанных выше. Посадочные поверхности подшипниковых камер щитов и наружных колец подшипников протирают, покрывают тонким слоем смазки ЖРО и подшипники запрессовывают. Запрессовку ведут на специальном прессе или с нагревом щита индукционным нагревателем до температуры 100 — 120°С. Пространство между роликами в подшипнике и лабиринтные канавки полностью заполняют смазкой, а подшипниковые камеры и крышки — на 2/3 их объема. Количество закладываемой смазки должно точно соответствовать установленным нормам (1,7-2 кг). Закладывают смазку также в лабиринтные канавки, кроме крышки щита. Монтаж подшипниковых узлов — ответственная операция, от качества выполнения которой зависит долговечность подшипников. Сборку остова с якорем ведут в порядке, обратном раз­борке, в горизонтальном положе­нии остова с помощью скобы или в вертикальном положении — краном за рым-болт. Горизонталь­ный метод сборки отличается более высокой производитель­ностью и качеством.

Основные требования при сборке: размеры лабиринтного кольца подшипникового гнезда должны обеспечивать плотное крепление наружного кольца под­шипника при установке крышки щита; осевой зазор между дета­лями лабиринта должен быть на 1 мм больше половины разбега якоря в остове; радиальный за­зор между лабиринтами должен быть в пределах 0,3 — 0,5 мм. Для повышения надежности подшипников целесообразно разность зазоров между зубьями в зуб­чатых передачах и осевой разбег двигателя на оси иметь наимень­шими, а разбег якоря в остове — наибольшим в пределах установ­ленного допуска.

Монтаж токосъемных уст­ройств ведут в порядке, опре­деляемом конструктивными осо­бенностями. В остов четырехполюсных двигателей кронштейны устанавливают после постановки магнитной системы. Траверсу шестиполюсного двигателя мон­тируют предварительно на мон­тажном столе. При этом пра­вильность установки корпусов щеткодержателей проверяют спе­циальным шаблоном. Корпусы щеткодержателей с предваритель­но притертыми щетками на четырехполюсные двигатели уста­навливают после монтажа якоря. Все размеры собранного дви­гателя при заводском или депов­ском ремонте должны соответ­ствовать допускаемым (табл. 60). Диагностический тест проверок приведен в табл. 61.

Испытания.Перед типовыми испытаниями двигатель испыты­вают в режиме холостого хода при напряжении 200 — 250 В в течение 1 ч при вращении по­очередно по часовой и против часовой стрелки.

После предварительных ис­пытаний производят контроль­ные (приемосдаточные) испыта­ния в соответствии с требования­ми ГОСТ 2582-72, ГОСТ 183-74, ГОСТ 7217-79. Основная цель испытаний — проверка номиналь­ных данных тяговых электро­двигателей и качества ре­монта.

Испытания проводят по спе­циальной программе на стенде методом взаимной нагрузки (рис. 97). Стенд дополнительно оснащен диагностическими при­борами: индикатором искрения ИИ-5, виброметром и шумомером ИШВ-1. Программа включает в себя: испы­тание на нагревание; проверку частоты вращения и реверсирования при номи­нальной мощности для двигателей; проверку напряжения при номинальной мощности для генераторов; испытание на повышенную частоту вращения; про­верку коммутации и прочности изоляции.

Испытание на нагревание производят в течение 1 ч при часовой мощности и номинальном количестве охлаждающего воздуха. Допустимое превышение температуры обмоток над температурой окружающего воздуха в конце испытания не должно превышать значений, указанных в табл. 62.

Элемент тягового двигателя	Допустимое превышение температуры, о С, при классе изоляции
А	Е	В	F	Н
Якорь Полюсы Коллектор	105 105

Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать ±3%. Разность между частотами вращения в одну и другую сторону при токе, соответствующем часовой мощности, и номинальном возбуждении для тяговых электродвигателей должна быть не более, %: с волновой обмоткой без траверс – 4; с петлевой обмоткой без траверс — 3; с траверсами — 2.

Испытание на повышенную частоту вращения должны про­изводить при скорости, пре­вышающей наибольшую, гаранти­рованную предприятием-изготови­телем, не менее чем на 25%. Испытания производят на нагре­той машине при холостом ходе в течение 2 мин, после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отра­зиться на ее работе.

Проверку коммутации произ­водят с помощью индикатора искрения ИИ-5. Проверку для реверсивных машин производят в течение 30 с при вращении в каждую сторону. Испытание тя­говых электродвигателей электровозов и тяговых агрегатов переменного тока производят на пульсирующем токе с ко­эффициентом пульсации 25 — 30% при номинальной и повы­шенной частоте вращения элект­родвигателя.

Численные значения на­пряжения, тока якоря и воз­буждения при номинальной частоте вращения во время коммутационных испытаний представлены в табл. 63.

Оценку коммутации произ­водят согласно ГОСТ 183 — 74. При степени искрения 1; 1 1 /₄; 1 1 /₂ разрешается выдача тя­говых двигателей в эксплуата­цию. При этом следует учи­тывать, что под влиянием механической составляющей степень искрения в эксплуатации возрастает в сред­нем на 1 балл.

Сопротивление изоляции обмоток после испытания на нагрев на стенде при рабочей температуре, измеренное мегаомметром на 60-й секунде приложения напряжения, не должно быть менее 1,5 МОм. Проверку электрической прочности изоляции производят в течение 1 мин переменным напряжением.

Слесарную и малярную отделку тягового двигателя производят после того, как машина выдержала установленный объем испытаний. Устанавливают залитые (без расточки) вкладыши

Тип тягового электродви­гателя	Ток якоря, А	Частота вращения, об/мин	Напряжение, В
НБ-406 НБ-412П ДТ-9Н GBM-35O/ 1500

моторно-осевых подшипников и буксы, крышки коллек­торных люков, сетки, проверяют замки. Болты крепления полюсов заливают горячей компаундной массой. На выводные провода надевают защитные чехлы. При необходимости окрашивают эмалью ГФ-92-ХК миканитовой конус. Уком­плектованную машину предъявляют для осмотра и приемки работнику техни­ческого контроля. После приемки тяговый двигатель окрашивают черным лаком БТ-99 воздушной сушки. Комплектуют паспорт машины и вносят следующие данные: объем ремонта остова и якоря; время и место ремонта; перечень конструктивных и технологических изменений, выполненных при модернизации; пробег (время работы) от начала эксплуатации и последнего ремонта и т. п. Назначенная технология восстановления должна обеспечивать безотказную работу машины на время до следующего по циклу ремонта.

Вспомогательные машины

Двигатели АЭ-92-4.При деповском ремонте двигатели очищают продувкой и разбирают. Специальным приспособлением выпрессовывают подшипниковые щиты, вынимают ротор, спрессовывают вентилятор. Демонтируют капсюли под­шипниковых щитов и выпрессовывают подшипники. Детали продувают, удаляя пыль, и протирают салфеткой, смоченной бензином. Подшипники промывают в ванне с эмульсией. После очистки детали подают на дефектировку.

Осматривают станину статора 8 (рис. 98), сердечник 4, видимую часть обмотки 2. Наиболее вероятные места появления трещины: горловины подшип­никовых щитов 5, переводы от цилиндрической части к лапам крепления, сварные швы. Проверяют состояние резьбы и плотность посадки сердечника и нажимных колец. Сердечник должен плотно сидеть в станине и не иметь признаков распушения. Лобовые части обмотки не должны иметь механических повреждений, крепление увязкой должно быть плотным. Магнитные клинья должны прочно сидеть в пазах. Осматривают элементы ротора: вал 7, сердечник 3 и короткозамкнутую обмотку («беличье колесо»). Шейки вала проверяют магнитным дефектоскопом. Посадочные поверхности вала не должны иметь механических повреждений. Допускается исправление местных задиров общей площадью не более 5 — 6% площади посадочной поверхности шлифовкой шкуркой. Износ шеек устраняют металлизацией, вневанным осталиванием или вибродуговой на­плавкой с последующей обточкой до чертежного размера. Шпоночные канавки исправляют наплавкой или уширением до 1 мм. Сердечник 3 должен плотно сидеть на валу 7. Стержни и кольца короткозамкнутой обмотки не должны иметь трещин и обрывов.

Подшипники роликовый 1 типа 2315КМШ (устанавливаемый со стороны привода) и шариковый 6 типа 7Н315Ш, устанавливаемый с противоположной стороны, промывают, осматривают и проверяют радиальные зазоры. Подшипники с дефектными элементами или радиальным зазором, превышающим допускаемые пределы, заменяют. Результаты замеров, полученные при дефектировке, сравни­вают с допустимыми (табл. 64).

Показатели	Размер по чертежу, мм	Допустимый размер при выпуске из ремонта, мм
заводского	деповского
Овальность посадочной поверх­ности горловины статора под подшипниковые щиты	—	0,04	—
Натяг подшипниковых щитов при посадке в горловину статора	0,031-0,126	0,031-0,126	0,031-0,126
Овальность и конусность гнезда для посадки подшипника	0,02	0,02	0,02
Натяг при посадке подшипника в гнездо	0 – 0,065	0 — 0,065	0 – 0,09
Натяг при посадке на вал шарикоподшипника или внутреннего кольца роликоподшипника	0,025-0,01	0,025-0,01	0,025-0,01
Радиальный зазор: в шарикоподшипнике в роликоподшипнике Диаметр шейки вала Натяг на посадку вентилятора на вал	— — 75 +/- 0,01 0,07-0,14	0,011-0,05 0,011-0,05 75 +/- 0,01 0,07-0,14	0,011-0,075 0,011-0,075 75 +/1 0,01 0,07-0,14
Допустимый остаточный небаланс собранного ротора, г × см
Осевой разбег якоря Зазор между сердечниками ста­тора и ротора	— 1,1	0,1-0,4 1,1-1,17	0,1-0,4 1,1-1,17

Проверяют сопротивление изоляции обмоток статора относительно корпуса, и между фазами мегаомметром Ml 101М на 500 В. Сопротивление должно быть не ниже 1 МОм. При заниженном сопротивлении статоры подвергают сушке в печи при температуре 160°С.

Замеряют активное сопротивление обмоток статора по фазам, которое при температуре 20°С для каждой фазы должно быть 0,0576 Ом. Измерение производят двойным мостом Р329. Отклонение измеренного сопротивления более чем» на 10% не допускается. Производят проверку обмоток на межвитковое замыкание, для чего в каждую фазу включают амперметры и подводят пони­женное напряжение. При отсутствии межвиткового замыкания показания ампермет­ров будут одинаковыми.

После ремонта статор направляют в сушильно-пропиточное отделение, при необходимости сушат изоляцию обмоток. Лобовые части обмоток при температуре 50 — 60°С покрывают из пульверизатора эмалью ПКЭ-22. При изготовлении изоляция секций выполнена кремнийорганической класса Н. Обмотка трижды пропитана лаком К-47К, поэтому при деповском ремонте пропитка не требуется.

Сборку двигателя ведут в порядке, обратном разборке. Затем тщательно осматривают, проверяют правильность сборки, свободное вращение ротора, сос­тояние выводов, правильность их маркировки и соединения. Если маркировка отсутствует, правильность соединения фаз определяют следующим образом. Фазы разъединяют, мегаомметром или контрольной лампой определяют при­надлежность концов обмотки к отдельным фазам. Для определения начала и конца фаз к одной из фаз подключают через выключатель В (рис. 99) источник постоянного тока Б напряжением 2 В, а к другой — милливольтметр mV. В момент включения или отключения выключателя в обмотках двух других фаз будет наводиться электродвижущая сила, направление которой зависит от полярности концов обмотки фазы, в которую включен источник тока. Если к условному «началу» присоединен плюс источника, а к условному «концу» минус, то при отключении выключателя на других фазах будет плюс на «началах» и минус на «концах». Это можно определить по направлению отклонения стрелки милливольтметра. При включении выклю­чателя полярность на других фазах будет об­ратной указанной. После всех проверок производят цикл испытаний на стенде с непосредственной нагрузкой в соответствии с требованиями ГОСТ 183 — 74. Диагностический тест проверок приведен в табл. 65.

Элемент	Диагностический признак	Применяемое оборудова­ние или метод диагностирования	Предельное значение признака
Обмотка	Активное сопро­тивление	Двойной мост Р329	Каждой фазы 0,0576 Ом +/-10%
Изоляция обмоток	Сопротивление корпусной и меж­фазовой изоляции Испытание межвитковой изоляции Электрическая прочность изоля­ции	МегаомметрМ1101М на 500 В. Вращение ручки не менее 1 мин Индукционный регу­лятор. Напряжение до 1,3 номинального в те­чение 5 мин Переменное напряже­ние 1320 В, 50 Гц в течение 1 мин	Не менее 1 МОм Отсутствие меж-витковых замыканий Пробоя изоляции не наступает
Подшипники	Температура	Термопара. Работа под нагрузкой в тече­ние 30 мин	60-70 о С

Заводской ремонт асинхронным двигателям производят в следующих случаях: если после сушки сопротивление изоляции не восстанавливается до требуемого уровня, при отклонении активного сопротивления обмоток более 10% от указан­ного в чертеже, при наличии межвитковых замыканий обмотки, пробой изоляции обмотки при испытании. Объем заводского ремонта отличается от приведенного выше тем, что на среднем ремонте производят пропитку обмотки в кремнийор-ганическом лаке КО-916К (бывший К-47К). Режимы сушки приведены в табл. 66.

Последовательность операций сушки	Давление воздуха в печи, кПа	Температура статора, °С	Продолжительность сушки, ч
1. Перед первой пропиткой 2. После первой пропитки 3.Перед второй пропиткой	70-100 190-200	2-5 12-14 10-12 3-6 3-4
4. После второй пропитки	Режим аналогичен приведенному в п. 2

Режим пропитки: первую пропитку ведут под избыточным давлением 19 × 10 4 Па и выдерживают обмотку под этим давлением 30 — 40 мин; режим второй пропитки аналогичен первому.

На капитальном ремонте производят замену изоляции обмотки. Лобовую часть дефектной обмотки со стороны коллектора отрезают на станке, вынимают магнитные клинья и удаляют обмотку из пазов. Новую обмотку изготовляют по чертежу из прямоугольного провода ПСДК с кремнийорганической изоляцией класса Н. Новую обмотку подвергают трехкратной пропитке кремнийорганическим лаком КО-916К.

После заводского ремонта двигатель подвергают стендовым испытаниям методом непосредственной нагрузки в объеме, предусмотренном ГОСТ 183 — 74. Двигатели АО-42-2, А-51-4, А-71-4, АС-81-6 электровозов Д100 м и Д94 ремонти­руют по технологической схеме, приведенной выше.

Коллекторные машины постоянного и пульсирующего тока.Эти машины ремонтируют по единой технологической схеме; очистка, разборка, ремонт остова с магнитной системой, якоря, токосъемочного устройства, подшипниковых щитов и подшипников, сборка, приемо-сдаточные испытания, отделка машины.

Ремонт вспомогательных машин организуют на специализированном участке электромашинного цеха. Разборку производят на специальных кантователях. Выпрессовывают отжимными болтами подшипниковые щиты и вынимают якорь, снимают траверсу и выпрессовывают якорные подшипники. Остов и якорь очищают в продувочной камере, затем протирают концами, смоченными в керо­сине, а затем сухими. Подшипниковые щиты, крышки очищают в моечной машине.

Ремонт остова, подшипниковых щитов, крышек, люков производят по тем же технологическим правилам, что и аналогичных деталей тяговых двигателей. Внутри остова осматривают состояние и прочность крепления магнитной системы, перемычек и соединительных проводов. Все соединения и крепления к остову должны быть выполнены по чертежу. Ослабление полюсных катушек устраняют постановкой прокладок из пропитанного электрокартона и подтяжкой болтов. Ослабленные в посадке катушки с изоляцией «Монолит-2» снимают с сердеч­ника полюса, очищают остатки отслоившейся изоляции и протирают ветошью, смоченной в бензине. Нарезают прокладки из гибкого миканита ГФС-0,5 или стекломиканита Г1Ф1Г1 так, чтобы выровнять неровности и нарастить боковую стенку катушки. Готовят эпоксидный компаунд холодного отверждения следующего состава, м. ч.: эпоксидная смола ЭД-22 — 100; полиэтиленполиамин — 8 —10. Допускается применение компаунда ЭМТ-1 (ЭМТ-2). Срок годности компаунда 25 — 30 мин. Подготовленные прокладки промазывают компаундом, зазоры между катушкой и полюсом заполняют компаундом и устанавливают прокладки. Излишки компаунда удаляют, моноблок сушат при температуре 50 — 60°С в течение 6 — 8 ч. После сушки изоляцию испытывают переменным напряжением 6,8 кВ, частотой 50 Гц в течение 1 мин.

Катушку с поврежденным участком изоляции ремонтировать по следующей технологии: выпрессовать полюс катушки; очистить катушку и полюс от остатков изоляции и компаунда; от места повреждения удалить изоляцию в каждую сторону на 20 — 25 мм (рис. 100); напильником опилить края изоляции на конус; зачищенное место заполнить отрезками стеклослюдинитовой ленты ЛС1К-110-СП размерами 0,11 х 20 мм, промазывая каждый слой эпоксидным компаундом, при­готовленным в порядке, изложенном выше; заизолировать полюс двумя слоями стеклослюдинитовой ленты на эпоксидном компаунде; промазать внутреннюю поверхность ка

тушки и наружную поверхность полюса компаундом; насадить катушку; заполнить образовавшиеся зазоры между катушкой и полюсом отрезками стеклоленты, пропитанными в эпоксидном компаунде; участок катушки с восста­новленной изоляцией заизолировать фторопластовой лентой Ф-4ЭО размерами 0,025 х 50 мм одним слоем вполуперекрышу и затянуть стеклолентой.

Сушку и испытание катушки производят в порядке, приведенном выше. При использовании компаунда ЭМТ-1 сушку следует производить при температуре 130 — 140°С в течение 20 — 24 ч. После термообработки фторопластовую ленту снять, катушку покрыть эмалью КО-935 воздушной сушки. По аналогичной технологии производят ремонт дефектных катушек моноблоков тяговых двигателей. При повреждении изоляции на наружной боковой поверхности катушки дефектное место зачищают шлифовальной шкуркой, протирают ветошью, смоченной в бензи­не, и заполняют эпоксидным компаундом холодного отверждения следующего со­става, %: эпоксидная смола ЭД-20 — 68; слюдинитовая пыль — 22; полиэтиленполи­амин — 10. После наложения компаунда поврежденное место катушки обматывают фторопластовой лентой, выдерживают ка­тушку на воздухе 18 — 20 ч, ленту сни мают, зачищают шлифовальной шкуркой отремонтированное место. Катушку испытывают на диэлектрическую прочность межвитковой и корпусной изоляции и покрывают эмалью КО-935.

Ремонт коллекторов на пластмассе без разборки производят в условиях депо (завода) при повреждении пластмассового корпуса дугой. При наличии следов дуги, потемнения корпус зачищают мелкой стеклянной бумагой до удаления дефектного места и старого эмалевого покрытия, после чего протирают сал­фетками.

Затем корпус покрывают двумя слоями эмали НЦ-929 или ГФ-92-ХК до полу­чения на поверхности пластмассы глянцевого слоя. При прожогах дугой пластмас­сового корпуса на площади более 1 /₆ поверхности корпус протачивают по всей по­верхности на глубину не более 2 — 3 мм и у торца коллектора закругляют радиусом 3 мм. Если после проточки остаются следы прожогов площадью до 2 — 3 см 2 , допускается зачистка их стеклянной бумагой на глубину не более 1мм.

Проточенную и зачищенную поверхность обезжиривают салфеткой, смоченной в бензине (ацетоне), и покрывают эмалью. У коллекторов с трещинами между пластинами и корпусом, прогарами корпуса до 4 мм дефектное место разделы­вают сверлением или проточкой. Разделку тщательно очищают от пыли, обезжи­ривают и заполняют эпоксидным компаундом холодного отверждения следующего состава, м. ч.: смола ЭД-22 — 100; метафенилендиамин — 20; кварцевая мука — 300. Компаунд наносят шпателем и тщательно уплотняют. Коллектор после ремонта выдерживают 24 ч на воздухе, а затем 5 — 6 ч в печи при температуре 120°С. Место заделки зачищают, шлифуют и покрывают эмалью НЦ-929 или ГФ-92-ХК.

Ремонт с разборкой корпуса производят в заводских условиях при наличии следующих повреждений: замыкания между пластинами, сквозного пробоя или выгорания пластмассы, ослабления втулки и коллекторных пластин. После ремонта проверяют электрическую прочность изоляции между пластинами, металлическими армирующими узлами и между смежными коллекторными пластинами. Испытание ведут напряжением 8 кВ переменного тока, частотой 50 Гц в течение 1мин.

Замену бандажей производят при признаках ослабления, расслаивания, про­жогов и других дефектах, снижающих их надежность. Дефектный бандаж разре­зают вулканитовыми дисками размерами 100x20x3 мм, установленными на шли­фовальной машинке ПШМ-08-60 вдоль оси якоря, и разрывают слоями вдоль намотки. Место под бандаж зачищают от наплывов лака и заусенцев. Новый бандаж наматывают стеклянной лентой ЛСБ-В размерами 0,2 х 20 мм или по ТУ 6-11-282 — 73. Намотку производят на специальном полуавтоматическом банда-жировочном станке конструкции ВНИИТЭлектропром или на станках других типов, имеющих устройство для натяжения ленты и контроля его усилия. Бандаж накладывают слоями в соответствии с требованиями чертежа. Для машин П-11М, П-21М, П-84 натяжение должно быть 294±98 Н; ЭТВ-2М2, ДТ-51 — 980 Н. Последний виток ленты закрепляют под натяжением с помощью горячего паяльника. Поверхность бандажей после намотки должна быть гладкой, иметь цилиндрическую форму. Намотанные бандажи для отверждения подвергают термообработке при температуре 135—150°С в течение 8 — 10 ч. Допускается применять ленту ЛСБ-F (ТУ 6-11-22-70).

После ремонта коллектора, замены бандажей якорь подвергают динамической балансировке. Допустимая остаточная неуравновешенность массы якоря должна быть не более указанной в чертеже (82 — 1132 г-см). При ремонте следует руководствоваться нормами допусков и износов деталей, приведенными в табл. 67, а при пропитке катушек и якорей, замене щеток и подшипников — в табл. 68.

Показатели	Тип машины	Размер по чертежу,	Допустимый размер при выпуске из ремонта, мм
заводского	деповского
Натяг при посадке подшипниковых щитов в гор­ловины остова	НБ-453 ДТ-51, ТЛ-110, ЭТВ-2М ДК-604	0,126-0,031 0,07-0,16 0,05-0,07	0,126-0,031 0,07-0,16 0,02-0,07	0,126-0,031 0,07-0,16 0,02-0,07
Расстояние между полю­сами: главными дополнительными	ДТ-51 ТЛ-110 ЭТВ-2М ДК-604 ДТ-51 ЭТВ-2М ДК-604	431 +0,3 -0,5 431 +0,3 -0,1 198 +0,08 -0,55 367 0,04 -0,8 435 +0,9 -0,24 201,7 +0,1 -0,24 368-0,15	431,3-429,9 431,3-430 198-197,5 367,5-366 435-436 201,46-201,8 367,5-366,4	431,3-429,9 431,3-430 198-197,5 367,5-366 435-436 201,46-201,8 367,5-366,4
Нажатие пальца на щетку, Н	ДТ-51 ТЛ-110 ЭТВ-2М ДК-604: делитель на­пряжения генератор	16-18 12-15 3-4 7-8 10-12	16-18 12-15 3-4 7-9 10-12	15-17 12-15 3-4 7-9 10-12
Высота щеток	ДТ-51, ТЛ-110 ЭТВ-2М ДК-604: делитель на­пряжения генератор
Диаметр рабочей поверх­ности коллектора	ДТ-51 ТЛ-110 ЭТВ-2М ДК-604: делитель на­пряжения генератор	324 +2 +1 390 +1 -0,5 125 +0,1 -0,5 311-1,5 234-1	323-325 391-377 124-125 311-293 234-220	325-310 391-370 124-119 311-290 234-216

Тип электри­ческой машины	Серия т. п. с.	Тип и размеры щеток, мм	Класс изоляции и пропиточный лак	Подшипники
НБ-453	Д100 м , Д94	—	В; ФЛ-98	Шариковые № 317, роликовый № 2317
ДТ-51	ПЭ1, ПЭ2, ПЭ2 М	ЭГ-61; 2(8х32х х50)	F; ПЭ-933	Роликовые № 80-92317Л1, 80-32417М
ТЛ-НОА	ПЭ1, ПЭ2, ПЭ2 М	ЭГ-2А; 10х25х х50	Катушек F; якоря ВЭС-2; ФЛ-98	Роликовые № 80-92317Л1, 80-32417Л1
ДК-604В	ПЭ1, ПЭ2, ПЭ2 М	ЭГ-2А; 8x25x50	В; ФЛ-98	Шариковый № 315, роликовый No ЗН32413Г
ЭТВ-2М2	ПЭ2 М , ОПЭ1, ОПЭ1А, ОПЭ2	ЭГ-74; 80х12,5х х32	F; ПЭ-933	Шариковые № 6309К, В310
ДТ-53	ОПЭ2, ОПЭ1А	ЭГ-61; 2(8х32х х50)	Катушек F; яко­ря ВЭС-2, ФЛ-98	Роликовые № 80-92317Л1, 80-32417М
ДП-62	ОПЭ1	ЭГ-14; 20x32x40	Н; КО-916	Роликовый № 2Н42620К1
ДМК-1/75	ОПЭ1, ОПЭ2, ОПЭ1А	ЭГ-4; 10х12,5х х32	В; ФЛ-98	Шариковые № П304, ПЗО5
АЭ-92-4	Н; КО-916	Роликовый № 2315 КМШ, шариковый № 7Н315Ш

Собранную машину подают на испытательную станцию. Контрольно-сдаточные испытания производят в объеме, регламентированном ГОСТ 183 — 74.

Тяговые трансформаторы

Общие сведения.Трансформаторы на тяговых агрегатах работают в тяжелых эксплуатационных условиях: значительные перегрузки, достигающие 40 — 45 % номи­нального тока; ударные нагрузки с ускорением, превышающим расчетное значение (до 3 g); высокая температура и запыленность окружающей среды и т. д. При этом трансформаторы сохраняют высокие значения характеристик надежности (см.табл. 3).

Безаварийную работу обеспечивает цикл планово-предупредительных работ, которые согласуются с существующей системой содержания тяговых агрегатов. Так как конструктивные различия трансформаторов, установленных на различных типах тяговых агрегатов, незначительны, объем и порядок проведения планово-предупредительных работ аналогичны.

Система содержания тяговых трансформаторов предусматривает: периодическое наблюдение за работой в эксплуатации; наружный осмотр; осмотр с замером сопротивления изоляции; ревизию активной части (магнитной системы) с выемкой из бака; ремонт магнитной системы с разборкой и промывкой системы охлаждения масла; ремонт с полной разборкой, заменой обмотки и деталей сердечника.

Наблюдение в эксплуатации и техническое обслуживание ТО-1 производят локомотивные бригады, которые следят за чистотой изоляторов, уровнем масла, его температурой и давлением. При нормальной работе темпе­ратура верхних слоев масла не должна превышать 80°С, давление должно быть около 98 кПа, гудение трансформатора должно быть ровным и глухим. Запре­щается эксплуатация трансформатора при резком повышении температуры масла, отключенном насосе, неисправной защите от внешних и коммутационных пере­напряжений. Запрещается также включать трансформатор под напряжение при повторном срабатывании защиты, если причина отключения не установлена и не устранена.

При техническом обслуживании ТО-2 проверяют состояние вводов, убеждаются в отсутствии течи масла в сварных швах, соединениях и радиаторах системы охлаждения. Изоляторы протирают салфетками, течь масла устраняют. Проверяют работу электронасоса.

На техническом обслуживании ТО-3 выполняют работы в объеме технического обслуживания ТО-2 и дополнительно проверяют уровень масла и при необходимости доливают, заполняют карман датчика манометрического сигнализи­рующего термометра. Масло должно соответствовать требованиям ГОСТ 982 — 68 и иметь электрическую прочность не ниже 35 кВ на стандартном маслопробойнике. Производят осмотр вводов обмоток и крепления ошиновки. Изоляторы, имеющие следы переброса дуги на длине не более 15%пути возможного перекрытия, восстанавливают зачисткой мелкой шкуркой и покраской эмалью ГФ-92-ХК. Изоляторы, имеющие сколы, трещины, следы сквозного перекрытия дугой, ослабле­ние в арматуре, заменяют. Проверяют подачу электронасоса.

При текущем ремонте ТР-1 выполняют все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3, и дополнительно производят следующее. Осмат­ривают снаружи бак и его арматуру. Особое внимание обращают на целость сварных швов кронштейнов и стаканов опорных узлов. Осмотр производят с по­мощью зеркала. Проверяют качество крепления и целость жил заземляющего провода, отсутствие течи масла в сварных швах и всех соединениях системы охлаждения. Дефектные изоляторы и радиаторы с текущими трубками заменяют. Замеряют сопротивление изоляции всех обмоток по отношению к корпусу и между собой мегаомметром напряжением 2,5 кВ. Так, сопротивление изоляции при темпера­туре 15°С окружающей среды для трансформатора ОДЦЭ-8000/10А между выво­дами А — К, А — al, А — а2, a1 — а2, a1 — К, а2 — К, а3 — К должно быть не менее 1300 МОм, а между выводами А — а3, a1 — а3 и а2 — а3 — 1500 МОм (здесь К — корпус трансформатора).

Отбор масла для лабораторного исследования осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 6581—75 через каждые 6 месяцев (календарных) работы тягового агрегата. Нормы браковки следующие (ГОСТ 989 — 75):

Кислотное число КОН на 1 г масла Реакция водной вытяжки	более 0,4 мг кислотная при общем ки­слотном числе 0,2 мг КОН и выше
Содержание механических примесей Содержание воды Электрическая прочность Температура вспышки	более 0,007% следы 25 кВ ниже 125 °С

На текущем ремонте ТР-2 выполняют ревизию магнитной системы с выемкой из бака. При этом проверяют все болтовые крепления, плотность постановки колец, прокладок, качество заземления активной части. Перед началом ремонтных работ закорачивают вводы вторичной обмотки, снимают емкостные заряды и заземляют специальной штангой ввод А. При отсоединенном заземлении проверяют сопротивление изоляции ярмовых балок и прессующих колец по от­ношению к магнитопроводу, которое должно быть не менее 5 МОм. Производят ревизию электронасоса с отъемкой от места. Активная часть трансформатора может находиться вне бака не более 12 ч. Относительная влажность воздуха в цехе должна быть не выше 75%. При превышении указанного времени или занижен­ном сопротивлении изоляции обмотку подвергают сушке.

Необходимость в выемке магнитной системы при текущем ремонте ТР-2 определяется фактическим состоянием активной части. При наличии статистических данных ревизий, свидетельствующих о хорошем состоянии обмоток, их соединений и магнитопровода, выемку магнитной системы можно производить только при ремонте ТР-3.

Источник