Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы»
|
| 1. /UchTRV.doc 2. /info.txt | Учебник для вузов железнодорожного транспорта направление образования 5 521 100 «Наземные транспортные системы» |
12.5. Обкатка и испытание компрессоров после ремонта
Обкатка. После ремонта и сборки компрессор обкатывают для приработки движущихся частей и выявления дефектов сборки. Обкатку осуществляют в три этапа.
Первый этап – обкатка компрессора на стенде без нагнетательных клапанов в течение 3 – 5 ч для проверки действия системы смазки и приработки деталей. В процессе обкатки прослушивают компрессор, проверяют нагрев трущихся деталей и давление в системе смазки, выявляют утечки масла.
Второй этап – обкатка компрессора с клапанами без давления в течение 3 ч. За это время регулируют подачу масла и наблюдают за работой деталей шатунно-поршневой группы.
Третий этап обкатка компрессора на воздухе под давлением 0,3 МПа в течение 3 – 4 ч. Выявляют утечки масла и воздуха в соединениях трубопроводов, сальниках запорных вентилей и резьбовых соединениях манометров. Одновременно контролируют систему смазки.
Предварительные испытания. Чтобы проверить качество выполненного ремонта, а также определить основные параметры компрессора, после обкатки проводят предварительные испытания его на вакуум, шум и полную производительность, испытание автоматического устройства регулирования производительности и проверку давления масла в системе. Если в процессе этих испытаний получены неудовлетворительные параметры и обнаружены неполадки в работе отдельных узлов, компрессор снова частично или полностью разбирают и устраняют выявленные дефекты.
Окончательные испытания. Окончательные испытания компрессора проводят с целью проверки полной готовности его к эксплуатации. Это испытания на герметичность и вакуумная сушка.
Перед испытание на герметичность из компрессора удаляют масло, закрывают всасывающий и нагнетательный вентили. Компрессор наполняют азотом до давления 0,2–0,3 МПа.
После этого компрессор погружают в ванну с водой, нагретой до 45 – 50°С, наполняют азотом до давления 0,9 МПа с выдержкой 30 мин и наблюдают за появлением пузырьков газа, которые указывают на негерметичность компрессора.
Вакуумная сушка компрессора производится для удаления из него влаги и воздуха. После испытания на герметичность картер промывают и заливают в него свежее масло. Затем компрессор устанавливают в электросушильный шкаф, открывают всасывающий и нагнетательный запорные вентили и присоединяют к ним трубопровод вакуумной системы. Компрессор сушат в шкафу при 70 — 80°С в течение 4 – 6 ч с одновременным вакуумированием до остаточного давления 30 мм рт.ст. После вакуумной сушки повышение давления в компрессоре не должно быть более 10 мм рт.ст. в течение 10 мин.
12.6. Ремонт теплообменных аппаратов
При деповском ремонте пассажирских вагонов основные узлы конденсаторного агрегата ремонтируют без снятия с вагона, за исключением электродвигателей.
Во время капитального ремонта пассажирских вагонов конденсаторный агрегат ремонтируют со снятием с вагона.
При ремонте без снятия с вагона поверхности труб и пластин конденсатора промывают водой из шланга и обдувают сжатым воздухом. Неисправностями являются волнистость пластин, трещины и вмятины на трубках и калачах, повреждения мест пайки и полуды на трубках. Погнутые пластины выправляют Расстояние между ними должно быть 4 мм. Ремонтируют трубки и калачи с вмятинами, если диаметр их уменьшен на ¼ часть. У ресивера могут появиться коррозионные повреждения внутренней поверхности, повреждения корпуса, разбитые стекла, неисправность предохранительной пластины. Герметичность соединений проверяют течеискателем. При утечке хладона производят подтягивание болтов, замену паронитовых прокладок.
Ремонт конденсатора со снятием с вагона производят в холодильном цехе. Здесь производится его обмывка в моечной машине и обдувка сжатым воздухом. Далее производят промывку внутренних поверхностей фреоном-30 на качающемся столе с последующей обдувкой сжатым воздухом. Испытывают агрегат на герметичность в ванне с подогретой водой до температуры 40 — 45°С с выдержкой не менее 5 мин. Перед испытанием агрегат заполняют сжатым воздухом или азотом до давления 1,6 МПа и выявляют места появления пузырьков. Места соединения калача 1 с трубкой 3 (рис.12.7) с повреждениями ремонтируют пайкой. Применяют латунный припой Л-62, медно-фосфористый ПФОЦ. В качестве флюса используют буру или хлористый цинк. Неисправный калач заменяют новым.
Рис. 12.7. Узел соединения калача с трубами:
1 – калач; 2 – место пайки; 3 – трубка с пластинами;
4 – решетка; 5 – пластины (ребра)
При повреждении трубки конденсатора, оребренной пластинами, ее можно отремонтировать постановкой внутрь медной трубки 2 (Рис.12.8) меньшего диаметра с толщиной стенок 1 мм. Длина обеих трубок принимается одинаковая.
Рис. 12.8. Трубка, установленная внутри неисправной
оребренной трубки конденсатора:
1 – неисправная оребренная трубка; 2 – вставленная трубка;
3 – место пайки торцов; 4 – калач со стороны, противоположной коллектору; 5 – место пайки калача; 6 – калач со стороны
Внутреннюю поверхность неисправной трубки продувают сжатым воздухом, вставляют в нее протравленную трубку и закрепляют протяжкой шарика. Далее производят пайку торцов трубок.
Испытание конденсатора после ремонта на герметичность производят так же, как перед ремонтом.
После ремонта производят промывку внутренних поверхностей конденсатора фреоном-30 на качающемся столе в течение 15 – 20 мин и продувают сжатым воздухом. Затем конденсатор помещают в электрошкаф для сушки при температуре 110°С и вакууме в конденсаторе 3 мм.рт.ст. в течение 2,5 – 3 ч. Далее производят сборку конденсаторного агрегата, заправку хладоном-12 до давления 0,03 – 0,06 МПа, окраску и сушку.
У ресивера могут появиться засорения труб, утечка хладона в местах соединений, местные коррозионные повреждения и трещины корпуса, излом предохранительной пластины, повреждение смотровых стекол. Для ремонта ресивер снимают с рамы конденсаторного агрегата.
Трещины и свищи на корпусе ресивера заваривают электродуговой сваркой. Затем ресивер промывают на качающемся столе и продувают сжатым воздухом. После ремонта производят гидравлическое испытание под давление 2,5 МПа. Затем – продувка и сушка в электровакуумном шкафу при 100 – 120°С и вакуумирование до 3 – 5 мм рт. ст. в течение 2 – 3 ч.
Ремонт смотрового устройства и замену смотровых стекол производят на специализированных предприятиях.
Источник
Сборка, обкатка и испытания компрессора после ремонта
Компрессор 5м собирают в порядке, обратном разборке. Отремонтированные втулки цилиндров запрессовывают в картер, предварительно нагрев компрессор до температур порядка плюс 120 0 С (393К). Далее монтируют сальник, клапанную плиту и головки цилиндров. После сборки компрессор обкатывают для приработки движущихся частей (поршневых колец, шатунных и коренных подшипников, сальника, деталей насоса и др.) и выявления дефектов сборки. Обкатку осуществляют в три этапа.
Первый этап — обкатка компрессора на стенде без нагнетательных клапанов в течение 3-5 ч для проверки действия системы смазки и приработки деталей. Схема включения электродвигателя привода компрессора должна обеспечивать возможность плавного или ступенчатого изменения частоты вращения коленчатого вала. Компрессор типа 5м включают на мгновение, чтобы проверить правильность направления вращения коленчатого вала (по направлению стрелки указателя на корпусе). При необходимости переключают провода на зажимах электродвигателя. При первом включении компрессор должен проработать не более 15-20 мин с минимальной частотой вращения вала.
В процессе обкатки без клапанов прослушивают компрессор, проверяют степень нагрева трущихся деталей и давление в системе смазки, выявляют утечки масла.
Компрессор должен работать равномерно, без стука и заеданий. Нагрев трущихся узлов выше плюс 60 
65°С (333 338K) не допускается. В случае ненормального нагрева хотя бы одного подшипника коленчатого вала, при вынужденном вскрытии подшипника или его замене время первого этапа обкатки нужно увеличить на 2 часа. После обкатки сливают масло из картера компрессора, картер и масляный фильтр промывают и заливают свежее масло
Второй этап — обкатка компрессора с клапанами без давления в течение не менее 3 ч. За это время регулируют подачу масла и наблюдают за работой деталей шатунно-поршневой группы.
Третий этап — обкатка компрессора на воздухе под давлением 3 кгс/см 2 в течение 3 4 часов. На этом этапе выявляют утечки масла и воздуха в соединениях трубопроводов, сальниках запорных вентилей и резьбовых соединениях манометров. Одновременно контролируют работу системы смазки.
После обкатки компрессора под давлением проверяют состояние болтовых соединений, приработку коренных и шатунных подшипников, состояние шеек коленчатого вала, чистоту масляного фильтра. Отработавшее масло сливают из картера, картер и фильтр промывают и продувают сжатым воздухом.
Дата добавления: 2015-02-23 ; просмотров: 2256 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Испытание компрессоров
После ремонта и сборки компрессор подвергнуть:
а) обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;
б) испытанию на нагрев;
в) испытанию при противодавлении 10 кгс/кв.см;
г) проверке на производительность;
д) проверке плотности;
Обкатку компрессора необходимо производить при следующих режимах.
Режимы обкатки компрессоров.
| Частота вращения коленчатого вала, об/мин | Продолжительность обкатки, мин | Примечание |
| 270-300 | На режимах компрессор должен работать безостановочно | |
| 400-440 | ||
| 750-850 |
Для испытания на нагрев следует собрать компрессор с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами. Испытание на нагрев компрессоров проводится при 270 — 320 об/мин и 750 — 850 об/мин коленчатого вала.
При 270-320 об/мин компрессор испытывается на нагрев в течение 2 ч при следующих режимах:
— без противодавления 20 мин;
— с включенным редуктором давления 40 мин;
— с противодавлением 9,0 кгс/кв.см 60 мин.
В конце этого испытания замеряется температура масла в картере и нагнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не более 65 град.С (при этом давление масла не менее 1,5 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки в пределах 150-180 град.С.
После этого увеличивается частота вращения коленчатого вала компрессоров до 750-850 об/мин и на этом режиме проводится испытание в течение 1 ч. В конце испытаний замеряют температуру масла и нагнетаемого воздуха. Температура масла должна быть не более 85 град.С (при этом давление масла не менее 3,0 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 град.С.
Испытания на нагрев компрессора КТ6Эл проводится при 270 об/мин и 420 об/мин при противодавлении 9 кгс/кв.см в течение 2 ч. Температура масла в картере должна быть не более 85 град.С, а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 1800С (при этом давление масла не менее 1,8 кгс/кв.см).
Температуры при испытании на нагрев приведены для температуры окружающего воздуха +30 град.С;
Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке компрессор испытывается при противодавлении 10 кгс/кв.см в течение 5 мин при 270 об/мин и 5 мин при 740-850 об/мин. Испытание производится на нагретом компрессоре.
После остановки компрессора и его остывания проводится осмотр компрессора. Обнаруженные дефекты устраняются;
При положительных результатах предыдущих испытаний проверяется производительность компрессоров, которая должна быть не менее: 2,75 куб.м/мин при частоте вращения коленчатого вала 440 об/мин; 4,6 куб.м/мин при 750 об/мин; 5,3 куб.м/мин при 850 об/мин;
Необходимо проверить плотность клапанов и колец в компрессоре. Скорость падения давления в резервуаре объемом 335 л с 8,0 кгс/кв.см не должна превышать 1,0 кгс/кв.см за 10 мин.
3. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Работники производственных участков обязаны:
Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру.
Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих.
Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке.
При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.
При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.
При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0,5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.
С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запуты вания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.
Соблюдать меры личной гигиены:
— Нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте;
— Перед едой тщательно помыть руки водой с мылом;
— Для питья следует применять только остуженную кипяченую воду.
Слесарь по ремонту тормозных приборов обязан при работе пользоваться исправным ручным и механизированным инструментом.
Молоток должен быть надежно насажен на исправную (без трещин и сколов) деревянную рукоятку из твердых пород дерева и расклинен заершенными металлическими клиньями не более 2-х штук. Ударная часть молотка не должна иметь расклепов.
Зубила, бородки, обжимки и керны должны быть длиной не менее 150 мм и не иметь сбитых или сношенных ударных частей и заусенцев на боковых гранях.
Размер зева гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Если необходимо иметь длинный рычаг, следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой.
Напильники, шаберы и отвертки должны быть прочно закреплены в деревянных рукоятках, не имеющих сколов и трещин, снабженных металлическими кольцами. При обработке деталей напильником, шабером скопившуюся стружку убирать щеткой.
При запрессовке и распрессовке деталей с помощью кувалды и выколотки последнюю держать клещами или специальными захватами. Выколотка должна быть сделана из мягкого металла. При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. При расшплинтовке необходимо остерегаться отлетающих частей проволоки и смазки.
Перед резанием металла ручной ножовкой отрегулировать натяжение ножовочного полотна.
Не разрешается производить работу на уровне лица.
К работе с электроинструментом слесарь должен приступить только после оформления наряда-допуска. Получая на руки электроинструмент, он должен осмотреть его и проверить на холостом ходу. Корпус электроинструмента, работающего от сети напряжением выше 42 В или не имеющего двойной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использовать диэлектрические перчатки.
Электроинструмент следует присоединять к электрической цепи при помощи вилки. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения (например, подвешен).
Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.
При заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятия напряжения в сети или другой внезапной остановке электроинструмента, а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отключать от электросети.
При работе с электроинструментом на высоте необходимо пользоваться площадками, снабженными перилами, работать, стоя на лестнице, запрещается.
Регулировать и заменять рабочую часть пневмо- и электроинструмента следует в отключенном состоянии.
Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что:
воздушные шланги без повреждения, закреплены на штуцере (штуцера имеют исправные грани и резьбу, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и к воздушной магистрали);
присоединение воздушных шлангов к пневматическому инструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутиками;
— сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно заточены и не имеют выбоин, заусенцев и прочих дефектов, в хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно пригнаны и правильно центрированы;
— хвостовик зубила, обжимка и другого сменного инструмента ударного действия имеет четкие грани и входит в ствол молотка;
— набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений;
— клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;
— корпус шпинделя на сверлильной машинке не имеет забоин;
— абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом.
Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инструменту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали. Кратковременным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0,05 Мпа (0,5 кгс/см2), предварительно присоединив к его к сети и удерживая наконечник шланга в руках. Струю воздуха следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудование запрещается.
Впускать воздух в пневматический инструмент и приводить его в действие разрешается после того, как сменный инструмент плотно установлен в ствол и прижат к обрабатываемой детали.
Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент нельзя бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра.
При работе с пневматическим инструментом нельзя допускать перегибов, запутывания, пересечений воздушных шлангов с тросами, электрокабелями, ацетиленовыми или кислородными шлангами. Размещать шланги следует так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.
При обрыве воздушного шланга, промывке или замене сменного инструмента, при перерыве в работе необходимо перекрыть вентиль на магистрали. Прекращать подачу сжатого воздуха путем переламывания шланга запрещается.
При работе с пневматическим инструментом обязательно следует применять виброзащитные рукавицы или перчатки, индивидуальные наушники или противошумные вкладыши. Запрещается пользоваться пневматическим инструментом, вибрационные и шумовые характеристики которого превышают допустимые значения.
При переноске пневматического инструмента необходимо держать его за рукоятку корпуса, а воздушный шланг — свернутым в кольцо.
Запрещается работа в рукавицах со сверлильными и другими вращающимися инструментами.
При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками.
Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губ ками ключа и гайкой прокладками. Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка. Место рубки болтов и заклепок необходимо ограждать во избежание попадания отлетающих частей в людей.
Требования к содержанию рабочих мест.
Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и посторонними предметами.
Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.
Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений.
Детали, запчасти и материалы укладывать на стеллажи, расположенные на междупутьях, в отделениях и производственных участках, обеспечивая свободные проходы и исключая возможность их раскатывания и падения. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать одежду сжатым воздухом.
Источник