Испытания оборудования для ремонта скважин
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ СОСТОЯНИЯ
ПЕРЕДВИЖНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ РЕМОНТА СКВАЖИН
УТВЕРЖДЕНА постановлением Госгортехнадзора России от 24.03.98 N 16
На территории России в настоящее время находится в эксплуатации значительное количество отечественных и зарубежных передвижных установок для капитального и текущего ремонта нефтяных и газовых скважин. По условиям эксплуатации данные установки являются объектами повышенного риска, а соответствующий им вид деятельности связан с повышенной опасностью промышленного производства и работ.
В целях повышения промышленной безопасности и обеспечения охраны труда при проведении работ по ремонту оборудования и восстановлению нефтяных и газовых скважин была разработана настоящая Инструкция.
Данная Инструкция разрарботана Госгортехнадзором России, АОЗТ «СЖС-Энергодиагностика», Ассоциацией буровых подрядчиков с привлечением Научно-внедренческого предприятия по диагностике металлоконструкций «ДИАМЕТ» и НПО ВНИИСтройдормаш.
При разработке Инструкции были также учтены мнения организаций и предприятий как в сфере проектирования и изготовления передвижных установок для ремонта скважин (Завод экспериментальных машин НПАК «РАНКО» — Москва, ОАО «Спецмаш» Кировского завода — С.-Петербург, ОАО «Машзавод» — С.-Петербург), так и в сфере эксплуатации (ДП «Надымгазпром», Аминекс продакшн компани лимитед — Ухта) и технической диагностики (НТЦ «ВиКонт» — Москва и др.).
Кроме того, при разработке данной Инструкции использовались результаты технического диагностирования, проведенного АОЗТ «СЖС-Энергодиагностика», состояния ряда передвижных установок различного типа и учитывались требования соответствующей нормативно-технической документации как отечественной, так и зарубежной, например Американских Национальных Стандартов API RP 8B (RP 8B) и API 4G (RP 4G).
На основании и в развитие данной Инструкции отдельные организации и предприятия могут разрабатывать и утверждать в установленном порядке свои инструкции по техническому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин с учетом местных условий и специфических особенностей работы. Требования таких инструкций должны быть не ниже требований, приведенных в настоящей Инструкции.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящая Инструкция распространяется на предприятия и организации нефтяной и газовой промышленности, а также на геологоразведочные организации, ведущие работы на нефть и газ. Инструкция устанавливает единый порядок, объем и методы оценки технического состояния передвижных установок (далее — подъемников) отечественного и зарубежного производства, предназначенных для проведения капитального и текущего ремонта нефтяных и газовых скважин.
Эксплуатация подъемников характеризуется, как правило, двух-, трехсменным режимом работы. Узлы и агрегаты подъемников подвергаются воздействию высоких знакопеременных динамических нагрузок и низких температур.
Инструкция разработана в целях определения возможности безопасного использования подъемников как в пределах нормативного срока службы, так и сверх этого срока.
Работы по диагностированию проводятся специально подготовленным и аттестованным персоналом как в организациях, имеющих соответствующие лицензии Госгортехнадзора России, так и этими организациями у самих владельцев подъемников (при наличии у них условий, удовлетворяющих требованиям данной Инструкции).
Проверка технического состояния осуществляется комиссией, которая назначается приказом руководителя организации (предприятия), являющейся владельцем подъемников. Комиссию возглавляет главный инженер или его заместитель, а в ее состав должны входить представители ремонтно-механических служб, службы главного энергетика, техники безопасности и охраны труда, диагностики (неразрушающего контроля), при необходимости представитель завода-изготовителя и территориального органа Госгортехнадзора России. Если акустико-эмиссионный контроль и контроль другими неразрушающими методами проводится приглашенными специалистами, то они также включаются в состав комиссии. По результатам диагностирования комиссия составляет Протокол технического состояния подъемника (приложение 1), в котором дает заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации или о необходимости проведения ремонтных работ с повторным обследованием. Протокол утверждается руководителем предприятия (организации).
Комплексное обследование технического состояния независимо от года выпуска подъемников должно проводиться в обязательном порядке после:
окончания установленного заводом-изготовителем гарантийного срока эксплуатации;
восстановления в результате аварии;
устранения обнаруженных дефектов вышки (мачты).
Для выполнения работ по обследованию предъявляется подъемник в технически исправном состоянии, прошедший техническое обслуживание, очищенный от грязи, продуктов коррозии, отслоений краски. Окраска подъемника перед обследованием не допускается (подъемник красится после обследования, если рекомендуется к дальнейшей эксплуатации). Подъемник, подлежащий обследованию, должен иметь Паспорт и Инструкцию по эксплуатации. При отсутствии данных документов необходимо обратиться в специализированную организацию с целью разработки их дубликатов.
Для проведения обследования подъемников необходимо иметь:
технические условия на капитальный ремонт обследуемой модели подъемника, в которых содержатся значения предельных отклонений размеров деталей и узлов подъемника (см. приложение 4 настоящей Инструкции);
оборудование и инструмент, необходимый для выполнения работ (см. приложение 2).
2. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
При проведении обследования подъемника работы должны выполняться в следующей последовательности (рис.2.1):
Рис.2.1. Порядок технического диагностирования передвижных установок
экспертиза документации на подъемник и условий его эксплуатации;
визуальный осмотр состояния металлоконструкций подъемника;
диагностика технического состояния металлических конструкций средствами неразрушающего контроля;
осмотр и диагностика состояния механизмов, приводов, электро-, гидро- и пневмооборудования, вертлюгов, элеваторов, штропов, крюкоблоков, талевых блоков, кронблоков, канатов, приборов и устройств безопасности, кабины машиниста и других узлов подъемника;
проверка работы подъемника на холостом ходу;
проведение статических испытаний;
проверка работы приборов безопасности;
составление протокола, содержащего заключение по дальнейшему использованию подъемника (рекомендуемая форма протокола представлена в приложении 1).
Работы могут быть прекращены на любой стадии обследования. В этом случае составляется протокол, в котором указываются причины, исключающие возможность дальнейшей эксплуатации подъемника (отсутствие Паспорта, невосстанавливаемость металлических конструкций и пр.).
После проведения необходимых работ по устранению дефектов, обнаруженных на стадии диагностики технического состояния металлоконструкций, навесного и другого оборудования, проводится оценка качества устранения дефектов с составлением протокола.
2.1. Экспертиза технической документации на подъемник и условий его эксплуатации
При экспертизе технической документации (см. п.1 приложения 1) рассматривается Паспорт подъемника, содержащий сведения о технических характеристиках, проведенных технических освидетельствованиях, ремонтах подъемника, реконструкции и замене отдельных его элементов и узлов, условий безопасной эксплуатации подъемника.
Кроме того, подлежат экспертизе:
паспорта на комплектующие изделия;
инструкция по эксплуатации (если она не является частью паспорта);
все имеющиеся акты и протоколы по ремонтам и изменениям в конструкции (если они не включены в паспорт);
технические условия на поставку.
В случае, если на подъемнике в течение эксплуатационного периода проводились ремонты металлоконструкций с применением сварки либо замена узлов металлоконструкций, в Паспорте должны содержаться сертификаты на металл, из которого изготовлены вновь установленные элементы, данные о сварочных электродах и сварщике, выполнявшем эти работы, методах и результатах проверки качества сварочных работ.
Результаты экспертизы технической документации отражаются в Протоколе технического состояния подъемника (см. приложение 1).
Ответственность за достоверность представляемых данных несет владелец подъемника.
Замечания, выявленные при экспертизе документации и требующие устранения, отражаются в Ведомости дефектов (приложение 3).
2.2. Визуальный осмотр подъемника
Визуальный осмотр должен выполняться при установке подъемника в рабочее положение. Осмотр мачты следует проводить на специальном стенде (см. приложение 8). При этом основное внимание уделяется металлоконструкциям, тормозной системе лебедки, канатам талевой системы и оттяжкам. Определяется состояние (с использованием необходимых замеров) опорной рамы, мачты, мест крепления растяжек к мачте, транспортной базы, балконов для работы со штангами и трубами и пр. Выявленные дефекты и отклонения фиксируются в Ведомости дефектов (см. приложение 3). Обращается внимание на изгиб балок и ферм, скручивание балок, изгиб осевых линий мачты и др.
Замеры выполняются с использованием металлической струны, поверенной металлической линейки, штангенциркуля, теодолита и т.п. (см. приложение 2).
Фактические значения отклонений конструкции от прямолинейности, изгиба стержней, изгиба и скручивания балок и пр. сравниваются с предельно допустимыми величинами, приведенными в приложении 4. Осмотр металлических конструкций выполняется в соответствии с типовыми Картами осмотра подъемника (см. приложение 5).
Последовательному визуальному осмотру подлежат все нагруженные узлы и их соединения.
К возможным характерным дефектам металлоконструкций подъемников, возникающим в процессе эксплуатации, относятся следующие:
изгибы, смятия и другие виды деформации, отклонения положения узлов от проектных;
разрушение элементов вследствие коррозии;
разрушение (вздутие) элементов замкнутого сечения вследствие скапливания и замерзания в них воды;
видимое разрушение сварных швов и ослабление болтовых соединений;
образование трещин в элементах и их соединениях;
выработка (износ) отверстий шарнирных соединений.
Устанавливаются отклонения размеров и форм от проектных. Полученные результаты сравнивают с допустимыми (предельными) значениями и в случае их превышения вносят соответствующие данные в Ведомость дефектов (см. приложение 3).
Допустимые отклонения принимаются в соответствии с данными, приведенными в приложении 4.
Трещины возникают чаще всего в местах концентрации напряжений, вызываемых резким изменением сечения элементов. К типичным концентраторам напряжений относятся:
элементы с резким перепадом сечений и отверстия;
места окончания накладок, ребер, проушин, раскосов;
места пересечения сварных швов, прерывистые швы;
перепады в толщинах свариваемых «встык» листов;
технологические дефекты сварных швов (подрезы, наплывы, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному, неметаллические включения и др.).
При осмотре сварных швов и мест концентрации напряжений целесообразно применять оптические средства например лупу с 6-10-кратным усилением (приложение 2), а также другие средства и методы обнаружения и измерения трещин например капиллярный метод и т.д. (см. приложение 7). Сведения о всех обнаруженных трещинах фиксируются в Ведомости дефектов (см. приложение 3).
Места возможного образования трещин должны быть очищены от грязи, ржавчины, смазочных материалов, отслоений краски, а при необходимости — зачищены до блеска.
В замкнутых коробчатых конструкциях (балки аутригеров, узлы опорной рамы, мачты и пр.) при выявлении коррозионного поражения металла определяется остаточная толщина металла с использованием ультразвукового толщиномера (см. приложение 2).
Болтовые соединения осматриваются, болты обстукиваются молотком массой не менее 500 г (проверяется плотность посадки), затяжка проверяется ключом. Все болты и гайки необходимо стопорить (шплинтами, пружинными шайбами и пр.).
Все выявленные дефекты регистрируются в Ведомости дефектов, а результаты обследования отмечаются в Протоколе (см. приложение 1).
Если выявленные дефекты устранимы и не препятствуют проведению статических испытаний подъемника, то следует приступить к следующему этапу обследования.
При выявлении дефектов металлоконструкции, при которых нагружение подъемника испытательными грузами опасно, обследование прекращается. Оно возобновляется только после замены узла или проведения ремонта.
2.3. Диагностика технического состояния металлических конструкций средствами неразрушающего контроля
Целью проведения диагностики металлоконструкций средствами неразрушающего контроля (НК) является оценка технического состояния и установление возможности безопасной эксплуатации подъемника. Для выявления поверхностных и подповерхностных трещин и уточнения их размеров рекомендуется применять капиллярные, магнитные и другие методы дефектоскопии (приложение 7).
В качестве одного из основных методов неразрушающего контроля используется акустико-эмиссионная диагностика (АЭ), позволяющая выявить в металлоконструкциях подъемника зарождающиеся и развивающиеся дефекты типа усталостных трещин (в том числе и скрытые) и не допускать разрушения металлоконструкции. Акустико-эмиссионная диагностика применяется совместно со статическими испытаниями подъемника и практически обеспечивает безопасность их проведения.
Выполняется акустико-эмиссионная диагностика технического состояния металлоконструкций подъемника по методике, изложенной в приложении 6.
Акустико-змиссионная диагностика металлических конструкций подъемников должна обязательно выполняться в следующих случаях:
Источник
Испытания оборудования для ремонта скважин
ГОСТ 31841-2012
(ISO 14693:2003)
Нефтяная и газовая промышленность
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДЗЕМНОГО РЕМОНТА СКВАЖИН
Общие технические требования
Petroleum and natural gas industries. Well service equipment. General technical requirements
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 31841-2012 с ГОСТ Р 53680-2009 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
Дата введения 2014-01-01
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»
Сведения о стандарте
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ)
2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)
3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 15 ноября 2012 г. N 42)
За принятие проголосовали:
Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97
Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Госстандарт Республики Казахстан
4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 ноября 2012 г. N 986-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31841-2012 (ISO 14693:2003) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.
5 Настоящий стандарт модифицирован по отношению к международному стандарту ISO 14693:2003* Petroleum and natural gas industries. Drilling and well — service equipment (Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование для бурения и обслуживания скважин).
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
Дополнительные положения, учитывающие потребности национальной экономики и особенности национальной стандартизации, выделены курсивом*
* В бумажном оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов по тексту приводятся обычным шрифтом; к ссылочным документам, приведенным в бумажном оригинале курсивом, вставлены примечания по месту. — Примечание изготовителя базы данных.
Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.
Перевод с английского языка (en).
Степень соответствия — модифицированная (MOD).
Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53680-2009 (ISO 14693:2003)
6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет
1 Область применения
Настоящий стандарт излагает принципы и устанавливает требования к конструкции, производству и испытаниям оборудования для подземного ремонта скважин и идентичного бурового оборудования, а также к замене основных несущих компонентов, изготовленных после введения в действие настоящего стандарта.
Настоящий стандарт применяют для следующих видов оборудования:
а) роторные столы;
б) вкладыши ротора;
в) плашки для зажима бурильных труб в роторе;
г) детали поршневых буровых насосов;
д) детали буровых лебедок;
е) спайдеры (зажимные хомуты), не используемые в качестве элеваторов;
ж) ручные трубные ключи;
з) предохранительные хомуты, не используемые в качестве подъемных устройств;
и) приводные трубные ключи, включая буровые ключи.
При необходимости к перечисленному оборудованию могут быть предъявлены дополнительные требования, приведенные в приложении А.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты*:
* Таблицу соответствия национальных стандартов международным см. по ссылке. — Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы
ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов
ГОСТ 591-69 Звездочки к приводным роликовым и втулочным цепям. Методы расчета и построения профиля зуба и инструмента. Допуски
ГОСТ 1497-84 (ISO 6892) Металлы. Методы испытаний на растяжение
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий
ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия
ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 6111-52 Резьба коническая дюймовая с углом профиля 60°
ГОСТ 6996-66 (ISO 4136-89, ISO 5173-81, ISO 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 8724-2002 (ISO 261-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги
ГОСТ 9012-59 (ISO 410-82, ISO 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 (ISO 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия
ГОСТ 9150-2002 (ISO 68-1-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 9651-84 (ISO 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 10145-81 Металлы. Метод испытания на длительную прочность
ГОСТ 11150-84 Металлы. Методы испытания на растяжение при пониженных температурах
ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования
ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода
ГОСТ 12345-2001 (ISO 671-82, ISO 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы
ГОСТ 12346-78 (ISO 439-82, ISO 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния
ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора
ГОСТ 12348-78 (ISO 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца
ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама
ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома
ГОСТ 12351-2003 (ISO 4942:1988, ISO 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия
ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля
ГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальта
ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена
ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди
Источник