Испытания при ремонте авто

Испытание и выдача автомобиля из ремонта

Кузов, различные узлы и агрегаты, которые поступают для сборки автомобиля после ремонта, проверяют и принимают службы ОТК. Все узлы и детали, которые поступают на сборку, должны соответствовать данной модели самого завода-изготовителя. При капитальном ремонте по техническим условиям допускается применять детали различной конструкции, но в пределах изменений в конструкции, произведенных заводом-изготовителем. Даже затяжка крепежных соединений должна осуществляться согласно техническим условиям на сборку автомобиля. Как все это происходит, мы и расскажем в своей статье «Испытание и выдача автомобиля из ремонта».

Для разных моделей автомобилей технология сборки агрегатов примерно одинаковая.

1. До установки коробки передач на двигатель нужно тщательным образом протереть мягкой тканью и продуть сжатым воздухом картеры сцепления и коленчатого вала. Шпильки крепления заворачивают до отказа.

2. Во время монтажа трубопроводы тормозов и привода сцепления не должны контактировать с движущимися частями автомобиля.

3. Заполняют жидкостью и прокачивают систему гидравлического привода сцепления и тормозную систему.

4. Соединения трубопроводов гидравлических приводов плотно затягивают.

5. Дроссель регулируется таким образом, чтобы он открывался без рывков и заеданий.

6. Болты крепления затягивают до упора.

7. Регулируют ручной привод тормоза.

8. По схеме электрооборудования завода-изготовителя подсоединяют провода.

9. Стекла устанавливают герметично.

После того, как автомобиль собрали, его надо испытать. Испытание автомобиля проводят с целью проверить качество сборочных работ, а также техническое состояние всех агрегатов. Испытание обычно проводят, используя стенд с беговыми барабанами. Такой стенд позволит выявить отклонения в работе двигателя, в работе агрегатов ходовой части и трансмиссии. С помощью этого стенда можно оценить мощность двигателя, расход топлива при различных скоростных режимах и т.д. Если в результате испытаний были выявлены неисправности, то их устраняют.

Отремонтированные детали подвергают испытанию на прочность, на жесткость. Наиболее актуальны испытания отремонтированных деталей на изнашивание. Такое испытание наиболее актуально потому, что именно износ становится одной из главных причин выхода из строя детали. Большинство деталей автомобиля работает в условиях трения. Вот поэтому при испытаниях деталей, которые были восстановлены тем или иным способом, нужно учитывать эти виды трения. Износ деталей можно оценить при лабораторных испытаниях. Распространенным способом оценки износа деталей остается способ, при котором линейный износ определяют при помощи измерения размеров деталей мерительными инструментами. Износ еще можно определить взвешиванием. Износ здесь определяют по потери массы с трущихся поверхностей. Метод спектрального анализа применяют для определения степени износа деталей агрегата. Для этого производят периодический отбор проб масла. Износ деталей можно оценить, используя и радиоактивные индикаторы.

По окончании испытаний производят приемку автомобиля из ремонта. Отремонтированный автомобиль перед приемкой заправляют по таблице смазки рабочими жидкостями и топливом. Проверяют комплектность, проверяют на предмет готовности автомобиля к испытательному пробегу. После того, как автомобиль отремонтирован, его испытывают пробегом на расстояние где-то 30 км. Иногда допускается испытать автомобиль на стенде, на котором имеются беговые барабаны. Перед самим пробегом двигатель прогревают в течение 10-15 мин.

Уже по завершении испытания пробегом автомобиль нужно тщательно осмотреть. Если во время пробега были выявлены какие-либо неисправности, то отправляют автомобиль для их устранения.

На каждый выпускаемый автомобиль из ремонта заказчик получает паспорт. В этом паспорте фиксируется соответствие техническим условиям состояние отремонтированного автомобиля. В этом паспорте также делается отметка о гарантии исправной работы автомобиля. Гарантия действует в течение определенного отрезка времени. Гарантия также действует до определенного пробега за этот же период времени. Гарантированы такие сроки только при условии эксплуатации автомобиля в соответствии с Положением о техническом обслуживании автомобильного транспорта и согласно Инструкции завода-изготовителя. Гарантийный срок предполагает безвозмездное устранение всех обнаруженных заказчиком неисправностей по вине АРП в течение трех суток.

После того, как автомобиль окончательно принят из ремонта, авторемонтным предприятием выдается фирменная табличка, в которой указывается время ремонта, номера самого автомобиля и его двигателя. Номер автомобиля совпадает с номером шасси. Затем на отремонтированный автомобиль выдается паспорт, который подписывается ОТК авторемонтного предприятия или СТО. Качество полностью отремонтированного автомобиля соответствует техническим условиям. При выпуске из ремонта автомобиля выдают приемо-сдаточный акт. В своей статье «Испытание и выдача автомобиля из ремонта» мы постарались объяснить вам процесс ремонта, испытаний и выдачи автомобиля надлежащего качества.

Источник

Испытание и выдача автомобилей из ремонта

После сборки автомобиль поступает на контроль и испытание. Для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверки работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических показателей требуемым техническим условиям производят контроль и испытание автомобиля. Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд дает возможность проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также установить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля (мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, максимальный допустимый тормозной путь с определенной скоростью), проконтролировать и отрегулировать установку углов управляемых колес и т.д. Все обнаруженные при испытании неисправности следует устранить.

Каждый грузовой автомобиль после капитального ремонта в дополнение к стендовым испытаниям должен пройти испытание пробегом на расстояние 30 км с нагрузкой, равной 75% номинальной грузоподъемности, при скорости не более 30 км/ч, для проверки на управляемость, а также для дополнительного установления соответствия технического состояния автомобиля требуемым техническим нормам на различных режимах работы и в различных дорожных условиях. Исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений можно проверить во время испытания пробегом.

После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают. Все дефекты, выявленные пробегом и осмотром, устраняют. При отсутствии дефектов (или после их устранения) автомобиль поступает на окончательную окраску, а затем предъявляется отделу технического контроля (ОТК). На принятом ОТК автомобиле приемочное клеймо ставят на передней панели кабины под капотом.

Качество отремонтированных автомобилей должно соответствовать техническим условиям на сдачу в КР и выдачу из ремонта автомобилей, их агрегатов и узлов. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль заказчику выдается паспорт этого автомобиля, в котором отмечается комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированного автомобиля техническим условиям. Технические условия определяют гарантированную исправную работу автомобиля в течение определенного времени и до определенного пробега за этот период. При условии эксплуатации автомобилей в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» и инструкциями заводов-изготовителей сроки службы и пробеги гарантированы. В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности по вине АРП должны быть устранены безвозмездно в течение трех суток со дня предъявления рекламации. В целях ограничения нагрузки на период обкатки карбюраторные двигатели отремонтированных автомобилей снабжают запломбированной ограничительной шайбой, снимать которую в эксплуатации нужно в строгом соответствии с правилами, определенными для новых двигателей.

Гарантийный срок эксплуатации автомобилей в настоящее время установлен — 12 мес. со дня выдачи из ремонта при пробегах (для первой категории эксплуатации): не более 20 тыс. км — автобусами; не более 16 тыс. км — прочими автомобилями всех видов и назначений.

Гарантийный срок хранения отремонтированных составных частей автомобилей — 12 мес. с момента выдачи из ремонта при соблюдении правил консервации и хранения.

При выпуске автомобиля из КР к нему прилагаются следующие документы:

1. паспорт автомобиля с отметкой АРП о произведенном ремонте, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски;
2. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированных автомобилей в обкаточный и гарантийный периоды, а также периодов и организации устранения дефектов в гарантийный период.

При выпуске двигателя из КР к нему прилагаются:

1. паспорт;
2. инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Приемо-сдаточным актом оформляется выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей).

Источник

Отремонтированные агрегаты, испытания отремонтированных агрегатов

Приработка является предшествующим этапом перед совершением испытаний отремонтированных агрегатов. Приработка и испытания, как правило, выполняются на одном стенде и проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят:

• приемочные,
• контрольные,
• приемо-сдаточные,
• эксплуатационные испытания.

Приемочные испытания проводят в двух случаях:

1. освоения ремонта новой модели автомобиля,
2. использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом.

Контрольные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли:

1. резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя,
2. выбрасывания или течи масла, воды или топлива,
3. пропуска отработавших газов в местах соединений,
4. подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора.

Приемо-сдаточные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. Оценка качества сборки, а также качества приработки сопряжений двигателя являются целями приемо-сдаточных испытаний. Если в процессе приработки и испытания выявляют неполадки, то двигатель отправляют на устранение дефектов, после чего повторно испытывают.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

На стенде эффективную мощность двигателя определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Тормозное устройство используется для определения крутящего момента. Тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке применяют весовой механизм.

На топливную экономичность обязательно проходит испытание двигатель первой комплектности. При помощи расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427 можно определить топливную экономичность двигателей. Данный расходомер топлива позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели:

• токсичность отработавших газов у карбюраторных,
• дымность у дизельных.

Для осуществления данной проверки необходимо, чтобы в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) была введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру.

Рекомендуется оценивать и такие характеристики двигателя, как показатели вибрации и шума. При помощи шумомеров исследуют спектры шумов. Данное устройство состоит из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103-105 дБ, а дизеля — 110-112 дБ. С помощью пьезоэлектрических датчиков осуществляется оценка уровня вибрации двигателя, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя.

Вместе с приемо-сдаточными испытаниями для отремонтированных двигателей проводят инспекционные испытания. С целью оценки состояния рабочих поверхностей основных деталей двигатель частично или полностью разбирают. Чаще всего такому осмотру подвергают те двигатели, при обкатке и испытаниях которых возникли подозрения на возможные появления дефектов, а также среди карбюраторных двигателей проверяется каждый 20-й, а среди дизелей — каждый 10-й двигатели.

Топливные насосы высокого давления (ТНВД) испытывают по следующим параметрам:

1. неравномерность работы регулятора частоты вращения;
2. условная жесткость пружины регулятора;
3. начало действия регулятора;
4. углы начала и конца впрыскивания;
5. неравномерность подачи топлива и ряд других.

Стенд для испытания и регулирования состоит из приводного механизма, мерного блока с мензурками и стендовыми форсунками, топливного бака, счетчика числа циклов, стробоскопического устройства.

Кроме ТНВД, на стендах испытывают топливоподкачивающие насосы, фильтры тонкой очистки топлива, муфты опережения впрыскивания, а на стендах КИ-15711 и КИ-15716 — и ограничители дымления.

На стенде КИ-15706 у форсунок при испытаниях проверяют давление начала вспрыскивания топлива, герметичность распылителя, качество распыляемого топлива. Давление начала вспрыскивания у форсунок различных двигателей находится в пределах 16,5-18,0 МПа. Герметичность распылителя и качество распыливания проверяют визуально.

Проверка качества восстановления отдельных деталей и в целом качества сборки является целью испытаний коробок передач. Испытания проводят как под нагрузкой, так и без нагрузки. Сначала испытывают без нагрузки на всех передачах при частоте вращения первичного вала 900-1000 мин -1 , затем при 1400-1500 мин -1 . Продолжительность испытания определяется временем, необходимым для прослушивания работы коробки передач и выявления, дефектов. При тех же частотах испытывают на каждой передаче по 2-3 мин и под нагрузкой 100-150 Н-м на первичном валу. В ходе испытаний проверяют, нет ли подтеканий масла, самопроизвольного выключения передач, повышенного шума, ударов, стуков. Для испытания коробок передач применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, с асинхронным электродвигателем, с нагрузкой внутренними силами и с гидравлическим тормозом.

Как правило, на стендах с асинхронными электродвигателями испытывают отремонтированные задние мосты с нагрузкой и без нагрузки. Целью испытаний является выявление шумов высокого тона, для чего проводят испытания без нагрузки с частотой вращения ведущей конической шестерни 900-1500 мин -1 и под нагрузкой 10 кВт в течение 10-15 мин с частотой вращения 900-1500 мин -1 . При испытаниях проверяют работу главной передачи и дифференциала и регулируют тормозные механизмы. Не допускается нагрев редуктора и ступиц колес.

Требования техники безопасности при проведении испытаний предусматривают:

• проведение инструктажа по общим правилам техники безопасности;
• инструктажа на рабочем месте;
• запрещаются работы по техническому обслуживанию и ремонту стендов без полного снятия напряжения с силового электрошкафа;
• необходимо соблюдение чистоты и порядка;
• перед проведением испытаний обязательно следует проверять крепление всех узлов стенда, исправность защитных ограждений, подъемно-транспортных и других механизмов;
• запрещается во время испытания агрегата проводить работы по креплению и регулировке;
• участок испытания и доукомплектования двигателей должен быть обеспечен средствами пожаротушения из расчета на 50 м 2 площади пола один огнетушитель ОП-5, один огнетушитель ОУ-5 и ящик с песком вместимостью 0,5 м 3 .

Источник