Средний ремонт оборудования
Средний ремонт проводится примерно один раз в год, преимущественно в холодное время года, когда тепловые нагрузки на холодильную установку снижаются.
На химических, нефтеперерабатывающих и металлургических предприятиях средние ремонты холодильных установок приурочивают к остановке производств, обслуживаемых этой установкой.
Если в ходе текущего ремонта выполняют неотложные работы, предупреждающие аварийный износ, то задача среднего ремонта — устранение всех дефектов, обеспечение работоспособности оборудования на длительный срок.
При текущем ремонте зазоры в сопрягаемых деталях регулируют, меняя регулировочные прокладки. При среднем же ремонте, если уменьшение толщины прокладок не обеспечит компенсацию естественного износа на ближайшие два года, проводят перезаливку подшипников.
При текущем ремонте негерметичные трубки теплообменного оборудования, как правило, заглушают, во время среднего ремонта все негерметичные и заглушённые трубки должны быть заменены.
При среднем ремонте проводится центровка машин по осям, центрам и рабочим поверхностям.
Продолжительность среднего ремонта зависит от размеров оборудования, его состояния, подготовленности к ремонту, запасных деталей и материалов, технических средств и механизмов для проведения ремонта, квалификации персонала.
Сроки проведения ремонта могут быть значительно сокращены, а его качество повышено за счет применения узлового метода ремонта, при котором отдельные узлы машин готовят заранее и в процессе ремонта ими заменяют дефектные.
Многие виды оборудования: маслонасосы, мешалки, вентиляторы во время среднего ремонта часто просто демонтируют, заменяя заранее отремонтированными.
Модернизация оборудования, проводимая во время среднего ремонта, позволяет повысить его долговечность и надежность в работе, увеличить выработку холода, снизить энергетические затраты.
Окончательный объем работ среднего ремонта по каждому агрегату определяют после разборки и осмотра отдельных частей. При этом составляется ведомость дефектов. В ней дается характеристика обнаруженных неисправностей и намечаются меры по их устранению.
При среднем ремонте бескрейцкопфного компрессора помимо выполнения всех работ текущего ремонта необходимо также:
провести профилактический осмотр с разборкой основных узлов и деталей (шейки коленчатого вала, цилиндры, поршни и кольца, шатуны и пальцы, клапаны, сальники). Отремонтировать и при необходимости заменить их;
проточить и прошлифовать шейки вала;
произвести перезаливку подшипников. При необходимости заменить втулки и вкладыши подшипников;
промыть и очистить рубашки цилиндров от накипи и грязи; проверить состояние цилиндров; проверить шатунные головки; проверить крепление блока цилиндров;
осмотреть раму и фундаментные болты. Провести магнитодефектоскопию шатуна и пальцев;
обкатать компрессор вхолостую и под нагрузкой.
После обкатки составить акт приемки компрессора из ремонта.
Средний ремонт аппаратуры проводят на месте ее установки. Кроме всех операций текущего ремонта необходимо частично разобрать обвязку, снять крышки аппаратов и прочистить трубы металлическими ершами. Следует также произвести замену трубок с дефектами. Затем подваривают стальные швы с дефектами, устанавливают крышки, собирают обвязку и испытывают аппараты давлением, после чего ремонтируют изоляцию и окрашивают аппараты.
В объем работ среднего ремонта горизонтального крейцкопфного компрессора входят:
все работы, относящиеся к текущему ремонту;
снятие крышек цилиндров, очистка их от нагара;
промывка и чистка рубашек цилиндров от накипи и грязи;
очистка поршней от нагара, проверка состояния поршня;
проверка состояния поршневых колец и цилиндров;
проверка уплотнительных и маслосъемных колец и при необходимости их замена;
проверка состояния штока и соосности с направляющей крейцкопфа;
проверка состояния головок шатунов и вкладышей, при необходимости замена вкладышей;
проверка состояния крейцкопфного пальца, его шлифовка или замена, подгонка вкладышей к пальцу;
подгонка вкладышей коренных подшипников; проверка крепления башмаков и их прилегания к направляющим;
регулировка вредного пространства;
замена машинного масла согласно графику, промывка и чистка маслохолодильников;
проверка центровки маслоагрегата, его ревизия;
проверка крепления цилиндров к рамам и рам к фундаментам;
замена всех клапанов;
устранение пропусков воды и воздуха в коммуникациях; ревизия рамы и фундаментных болтов; магнитодефектоскопия шатуна и пальцев;
проверка состояния поворотного механизма, при необходимости ремонт его или замена; обкатка компрессора.
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Периодичность — средний ремонт
Периодичность средних ремонтов может быть изменена исходя из опыта эксплуатации решением ответственного за электрохозяйство. [1]
Периодичность средних ремонтов составляет в среднем 6500 — 8500 час. [3]
Периодичность средних ремонтов может быть изменена исходя из опыта эксплуатации решением ответственного за электрохозяйство. [4]
В отдельных случаях допускается увеличение периодичности среднего ремонта не более чем на 30 % от нормативной после осмотра и проверки технического состояния резервуара комиссией под руководством главного инженера предприятия. [5]
В отдельных случаях допускается увеличение периодичности среднего ремонта не более чем на 30 % от нормативной после осмотра и проверки технического состояния резервуара комиссией иод руководством главною инженера предприятия. [7]
В зависимости от максимальной скорости коррозии одного из элементов резервуара, определяемой по результатам технического обследования во время ревизии, на предприятии составляется и утверждается перечень резервуаров с указанием периодичности средних ремонтов в соответствии с таблицей. [8]
В зависимости от максимальной скорости коррозии одного из элементов резервуара, определяемой по результатам технического обследования во время ревизии, на предприятии составляется и утверждается перечень резервуаров с указанием периодичности средних ремонтов в соответствии с таблицей. [10]
Первый текущий и средний ремонт оборудования РУ должен производиться в сроки, указанные в технической документации заводов-изготовителей. Периодичность последующих средних ремонтов может быть изменена исходя из опыта эксплуатации. [11]
Первый текущий и средний ремонт оборудования РУ должен производиться в сроки, указанные в технической документации заводов-изготовителей. Периодичность последующих средних ремонтов может быть изменена, исходя из опыта эксплуатации. Изменение периодичности ремонтов по присоединениям, находящимся в ведении диспетчера энергосистемы, осуществляется решением технического руководителя АО-энерго, а по остальным присоединениям — решением технического руководителя энергообъекта. [12]
Источник
Средний ремонт
Планирование среднего ремонта (СР) изделий должно осуществляться администрацией УЗ на основе значений средних сроков службы (ресурсов) до среднего ремонта и до списания, указанных в эксплуатационной документации.
После выработки срока службы или ресурса проводится КТС изделия, по результатам которого в случае фактического достижения предельного состояния принимается решение о списании изделия в установленном порядке (в том случае, если проведение очередного ремонта признается технически невозможным или экономически нецелесообразным).
Если по результатам КТС признано, что предельное состояние изделием не достигнуто, то срок службы (ресурс) до списания продлевается. Если по результатам КТС признано, что предельное состояние изделием не достигнуто, изделие подлежит сдаче в ремонт.
Срок службы (ресурс) после проведения СР до очередного ремонта (среднего или капитального) рекомендуется продлевать не более, чем на 25 % срока службы до списания. После выработки продленного срока службы (ресурса) проводится очередной КТС.
СР должен обеспечивать работоспособность и возможность эксплуатации отремонтированного изделия в течение установленного или продленного срока службы (ресурса) до списания.
В ходе СР технические характеристики и функциональные свойства изделий подлежат восстановлению до значений, установленных ремонтной документацией, а в случае ее отсутствия – до значений паспортных данных, приведенных в эксплуатационной документации.
СР производится сервисной организацией и, как правило, в заводских условиях. В некоторых случаях СР изделий (узлов, агрегатов, блоков) допускается производить в условиях УЗ, если это обусловлено невозможностью или неудобством их транспортировки.
Содержание и объем работ при СР определяется, в основном, блочно-узловой и, при необходимости, частичной подетальной разборкой и дефектацией ремонтируемых изделий. Ремонту подвергается изделие в целом или только его неисправные составные части.
Основным средством восстановления технических характеристик изделия при СР служит замена неисправных блоков, агрегатов и узлов на запасные (агрегатно-узловой метод ремонта), а также замена и восстановление поврежденных или изношенных комплектующих деталей, электрорадиоэлементов и т.д.
При СР выполняются восстановительные (слесарные, механические, сварочные, термические и т.п.) работы, не требующие специального технологического оборудования. Допускается изготовление несложных по конструкции и характеру обработки деталей и узлов, осуществляемое по чертежам основного производства или ремонтным чертежам.
Восстановление внешнего товарного вида изделий при среднем ремонте производится путем возобновления защитных покрытий и покраски (подкраски) поверхностей, агрегатов, блоков и узлов.
Технология, содержание и последовательность проведения среднего ремонта определяется схемой технического процесса ремонта, устанавливаемой в ремонтной документации или в типовом технологическом регламенте для данного вида изделий, разработанным и утвержденным сервисной организацией или админристрацией УЗ.
После СР изделия подвергаются послеремонтным приемно-сдаточным испытаниям в объеме, установленной ремонтной документацией.
Допускается проведение приемно-сдаточных испытаний по временным инструкциям или по техническим условиям изготовителя в объеме технических характеристик, установленном эксплуатационной документацией. Для СИМН приемно-сдаточные испытания могут совмещаться с поверкой при выпуске из ремонта. Результат приемо-сдаточных испытаний отремонтированного изделия оформляется актом, а для СИМН дополнительно протокол проверки.
Приемно-сдаточным испытаниям подвергаются собранные отремонтированные изделия, кроме тех, которые монтируются на месте применения.
Отремонтированные изделия, монтаж которых производится на месте применения, подвергаются приемо-сдаточным испытаниям после их монтажа.
До сборки изделия допускается предусматривать также проведение приемо-сдаточных испытаний отдельных составных частей изделия, оказывающих определяющее или лимитирующее влияние на общие технические характеристики.
Встроенные измерительные приборы отремонтированных изделий всех видов должны быть поверены в установленном порядке. Если отремонтированное изделие само является СИМН, то оно должно пройти послеремонтную госповерку.
На отремонтированные изделия устанавливается гарантийный срок эксплуатации или гарантийная наработка. Обычно гарантийный срок составляет три календарных месяца после получения отремонтированного прибора заказчиком (в соответствии с Приказом МЗ СССР от 03.10.90 № 394 «Об утверждении Положения о комплексном техническом обслуживании, ремонте, монтаже и наладке медицинской техники»). Более позднего нормативного документа нет.
Однако, следует иметь в виду, что этот срок действует в том случае, если после проведенного ремонта осуществляется техническое обслуживание этого прибора в полном объеме.
В том случае, если после проведенного ремонта необходимое техническое обслуживание не проводится, понятие гарантийного срока теряет смысл, а претензии УЗ к СО не принимаются.
Источник
Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве | ||
| массовом и крупносерийном | серийном | мелкосерийном и индивидуальном | |
| Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 7,0 — 13,0 | 8,5 — 15,0 |
| Прецизионные станки: легкие и средние | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 9,0 — 19,5 | 10,5 — 22,0 |
| Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние | |||
| крупные и тяжелые | 4,0 — 7,0 | 5,0 — 9,0 | 6,5 — 10,5 |
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Количество ремонтов в цикле | |||
| КР | СР | ТР | ПО | |
| Легкие и средние | 1 | 2 | 6 | 9 |
| Крупные и тяжелые | 1 | 2 | 6 | 27 |
| Особо тяжелые и уникальные | 1 | 2 | 9 | 36 |
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
| Наименование оборудования | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | ||||
| чередование работ | количество | ремонтов | |||
| средних | малых | осмотров | |||
| Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т | КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР | 2 | 6 | 9 | |
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
| Возраст станков | Продолжительность в отработанных часах | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ремонтного цикла Т | межремонтного периода t | межосмотрового периода t0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ремонтные операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,6 | — | — | 0,6 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,3 | — | — | 0,3 |
| Плановый осмотр перед капитальным ремонтом | 1,6 | 0,4 | — | 2,0 |
| Плановый осмотр | 1,0 | 0,5 | — | 1,5 |
| Малый ремонт | 5,0 | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Средний ремонт | 18,0 | 10,0 | 2,0 | 30,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 20,0 | 4,0 | 54,0 |
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
- При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
| Вид оборудования | Станочники | Слесари | Смазчики | Шорники |
| в ремонтных единицах | в физических единицах ременные приводы | |||
| Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 560 | 1000 | 300 |
| Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | 900 | — |
- В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
- Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
| Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу | ||
| при работе ремонтной бригады | |||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
- 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
- 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
- 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
- 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Источник