Как осуществляется ремонт приспособлений

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Приспособления подвергают ремонту при их поломках или повреждениях и износе, а также при изменении конструкции обрабатываемых деталей или технологического процесса.

Ремонт приспособлений — один из сложных видов работ. Нередко он требует от слесаря большего опыта и знаний, чем изготовление нового приспособления, так как в каждом конкретном случае необходимо разобраться в причинах получающегося при обработке брака, наметить пути его устранения при минимальной переделке приспособления.

В приспособлениях могут быть следующие поломки и повреждения: – износ или поломка зажимных элементов (износ или срыв резьбы зажимных винтов и их гаек, поломка или изгиб винтов, износ эксцентриков и их осей, поломка или деформация планок и пружин и др.); – износ отверстий кондукторных втулок, повреждение их сверлом или другими инструментами; износ посадочных мест в сменных кондукторных втулках и отверстий, в которые они входят; – износ или повреждение установочных элементов (штырей, пластинок, призм); – поломка частей корпуса — ножек, рукояток, кронштейнов, стоек; износ ножек и штырей; повреждение контрольных шгнфтов; взаимное смещение отдельных частей корпуса.

В зависимости от степени и характера износа или повреждения ремонт приспособления можно свести либо к простому его регулированию и смене деталей, либо к замене деталей с пригонкой их и доводкой базовых размеров. По объему и сложности работ различают текущий и капитальный ремонты приспособлений.

Текущий ремонт сводится к замене или исправлению одной-двух изношенных или сломанных деталей без разборки и регулировки всего приспособления. Он занимает немного времени (15—30 мин) и при наличии запасных частей может быть выполнен в обеденный перерыв или между сменами, т. е. не вызывает нарушений нормального хода производства.

Капитальный ремонт характеризуется частичной или полной разборкой приспособления и его узлов, сменой изношенных деталей, сборкой, пригонкой и регулированием приспособления, как это делается при его изготовлении. При капитальном ремонте выполняют такие работы, как восстановление корпусных деталей, а также базовых размеров, смена установочных элементов, изношенных кондукторных втулок и пр. Приспособление подвергают полной проверке на точность, осматривают все его детали. Обычно капитальный ремонт занимает несколько дней.

Ремонт вследствие изменений в конструкции детали или в технологии ее обработки чаще всего относится к капитальному. Целесообразность переделки старого приспособления или изготовления нового в этом случае определяет технолог.

Подготовка к капитальному ремонту заключается в составлении дефектной ведомости и при необходимости— технологического процесса на ремонтные работы (если требуется выполнить значительное количество станочных операций).

Ремонт начинают с разборки приспособления, при этом узлы, которые не будут переделываться, разбирать не следует. Особенно тщательно надо разбирать детали, соединенные контрольными штифтами, так как их повреждение не позволит получить после сборки правильную установку детали. Сначала удаляют крепежные винты, затем осторожными ударами молотка по медному или латунному стержню выбивают штифты. Иногда штифты располагаются в местах, откуда их невозможно удалить описанным способом; тогда в стык соединенных штифтами деталей заводят с двух сторон тонкие стальные клинья и осторожными ударами по ним снимают наружную деталь.

Кондукторные втулки выпрессовывают под прессом, а в труднодоступных местах — винтовым съемником. Если в приспособлении имеется несколько одинаковых деталей, каждая из которых пригнана по месту, то их при разборке необходимо пронумеровать, чтобы не перепутать при сборке.

Ремонт легче всего производить при наличии готовых запасных деталей, поэтому наиболее ходовые детали (болты, пружины, гайки, шпонки и пр.) всегда должны быть в кладовой. Особенно удобны взаимозаменяемые нормализованные детали.

Поврежденные детали необходимо внимательно осмотреть, чтобы решить, ремонтировать их или лучше заменить новыми. Не следует их выбрасывать, так как в большинстве случаев их можно переделать (например, перешлифовать на меньший размер, обрезать поврежденный участок резьбы и нарезать ее вновь и т. д.).

При ремонте слесарь должен анализировать причины поломок различных деталей и о результатах своих наблюдений сообщать конструктору приспособления. Например, систематический срыв резьбы на винтах зажимов или изгиб планок прихвата свидетельствует о том, что эти детали недостаточно прочны и размеры их нужно увеличить.

Ремонт установочных элементов обычно заключается в замене изношенных или поврежденных штырей и пластинок, при этом необходимо сохранить точные базовые размеры, что достигается шлифованием их до получения нужного размера. Направляющие пазы прострагивают с изношенной стороны и привинчивают или приваривают к ней планку, которую затем обрабатывают до восстановления первоначального размера.

Зажимные детали типа винтов при повреждении на них резьбы обычно приходится заменять; при изгибе их иногда удается выправить. Если повреждена резьба в корпусе, то следует рассверлить отверстие на больший диаметр и нарезать новую резьбу (при этом придется заменить и винт).

Изношенные эксцентрики обычно удается исправить наваркой или наплавкой с последующей обработкой наваренного участка до первоначальных размеров.

Ремонт корпусов приспособлений и их деталей наибопее сложен. Поломанные корпуса можно сварить, 0 ко после сварки их следует подвергнуть отжигу, чтобы устранить вредные напряжения в металле. Кроме того, при сварке обычно наблюдается коробление детали, поэтому ее приходится тщательно проверять и обрабатывать для устранения неточностей.

Поврежденные контрольные штифты следует удалять и заменять новыми. После удаления старых штифтов и до установки новых тщательно выверяют положение детали, которую они фиксируют, и крепят ее болтами. Если старые отверстия под штифты не могут быть использованы, то их развертывают на больший диаметр или обрабатывают два новых отверстия в других местах и ставят в них контрольные штифты.

Сборочные работы при ремонте заключаются главным образом в пригонке частей приспособления (спи-ливанием или шабрением), установке втулок и не отличаются от описанных выше аналогичных работ при изготовлении нового приспособления. Однако порядок сборки меняется в зависимости от объема и содержания ремонта.

Приемы выполнения слесарных и контрольных работ при ремонте аналогичны соответствующим приемам при изготовлении новых приспособлений. Специфичными для ремонта будут лишь такие операции, как удаление ржавчины с поверхности бывших в употреблении деталей и отжиг закаленных деталей перед их слесарной или механической обработкой.

Источник

§ 7. Ремонт приспособлений

Ремонт станочных приспособлений является квалифицированной работой, требующей от исполнителя достаточных знаний и большого опыта, так как технология ремонта никем заранее не разрабатывается, а устанавливается на рабочем месте в зависимости от обнаруженных дефектов.

Характер ремонта может быть различным. Обнаруженные дефекты могут устраняться механической или слесарной обработкой. Часто это делается за счет отступления от второстепенных чертежных размеров деталей приспособления.

Так, например, валики, оси, пальцы восстанавливают перешлифовкой их на меньшие диаметры. После этого следует подгонка сопрягаемых деталей, замена их новыми или постановка в прежние отверстия тонкостенных втулок, внутренний диаметр которых соответствует новому диаметру валика, оси или пальца, а наружный подгоняется под плотную или прессовую посадку втулки в прежнее отверстие спариваемой детали.

Изношенные отверстия в деталях растачивают на больший диаметр. В этом случае ставят втулку или изготовляют новую спариваемую деталь (ось, палец, валик и т. п.).

Могут быть изготовлены заново обе изношенные спариваемые детали и поставлены на прежнее место.

Когда изношена плоскость, ее строгают и шлифуют или шабрят, а для компенсации образовавшегося зазора ставят прокладку.

В приспособлениях для сверления наиболее быстро изнашиваются кондукторные втулки. Кондукторные втулки, потерявшие свой номинальный размер, заменяют новыми или перешлифовывают их направляющее отверстие на другой ближайший размер. Наружный диаметр втулки при этом оставляют прежним.

Для концентричности наружного диаметра с внутренним втулки шлифуют в оправе (в «рубашке»), установленной в патрон внутришлифовального станка и прошлифованной без перестановки под. плотную посадку втулки.

Для восстановления сильно изношенных, но дорого-стоящих деталей часто применяют электронаплавку изношенных мест. Если изношена значительная поверхность, но на небольшую глубину, применяют металлизацию. Иногда хорошие результаты дает наращивание слоя хрома методом гальванического осаждения. В редких случаях для восстановления поломанных деталей применяют электродуговую сварку.

От большинства станочных приспособлений требуется высокая точность, поэтому основным методом ремонта их является полная замена изношенных или поломанных деталей.

Приемы выполнения слесарных, сборочных и контрольных работ при ремонте приспособлений ничем не отличаются от приемов, применяемых при изготовлении новых приспособлений.

Дополнительными видами работ являются лишь удаление коррозии с бывших в употреблении деталей и отжиг закаленных деталей перед их слесарной или механической обработкой (в том случае, если деталь не может быть восстановлена в закаленном виде).

Подвергшиеся коррозии детали отмывают в керосине, ржавчину удаляют стальными щетками, абразивами или шабрением. Иногда для снятия следов коррозии деталь подвергают дробеструйной обработке или травлению в гальванических ваннах.

Источник

Ремонтные и монтажные приспособления

Высококачественный ремонт и техническое обслуживание оборудования возможны только при своевременном и достаточном их обеспечении всеми необходимыми средствами, к которым относятся ремонтные инструменты, оборудование, приспособления и материалы, а также организационная оснастка.

Приспособлением называют устройство, обеспечивающее быстрое и надежное крепление обрабатываемой детали, позволяющее механизировать отдель­ные операции (например, сборка или разборка машины). При ремонте и монтаже используют следующие приспособления. Для удержания обрабатываемых предметов в необходимом положении применяются тиски стульевые и параллельные. Стульевые тиски (рис. 5.15, а)применяются для грубых слесарных работ, они просты и прочны в работе.

а -стульевые тиски; б — параллельные тиски; в — прижим; г — шлифовальный хомут;

д — трещоточная скоба с трещоткой;

е — струбцина скобообразная; ж — струбцина

параллельная; з — съемник трехлапый; и — съемник двухлапый;

к — съемник универсальный.

Рис. 5.15. Ремонтные приспособления

Параллель­ные тиски (рис. 5.15, б)применяют для точных работ, выпол­няемых без нанесения резких ударов. Чтобы при сильном за­жатии в тисках не повредить поверхности детали, употребляют вставные губки, изготовляемые из латуни, листовой меди, алю­миния и других нетвердых металлов. Для закрепления цилин­дрических деталей, заготовок и труб применяют прижимы (рис. 5.15, в).

К числу приспособлений для удерживания инструмента при­надлежат клуппы, леркодержатели, ножовочные станки, ручные дрели, скобы трещоточные (рис. 5.15, д), резцовые хомуты, шлифовальные хомуты (рис. 5.15, г).

Струбцины (рис. 5.15, е, ж) применяются для закрепления деталей.

Двух-, трехлапные и универсальные съемники (рис. 5.15, з, и, к,)применяются для спрессовьдвания с валов шкивов, зубчатых колес, звездочек, полумуфт, подшипников качения и других деталей. Съемники бывают механического, гидравлического и пневматического действия.

Трубогибы применяются для гнутья труб в холодном и горячем состоянии. Различают ручные трубогибы (рис. 5.16) и с приводом механического или гидравлического действия.

Рис. 5.16. При­способление для ручного гнутья труб (одноручьевой станок)

Для выемки букс вентилей, гнезд клапанов, гильз и тому подобных плотно наса­женных или запрессованных деталей применяют специальное приспособление, изображенное на рис. 5.17. Через опору и укреп­ленную на ней гайку 2 проходит винт 1, имеющий ленточную резьбу. К винту прикреплена рейка 3 с поводками 4 и двумя зубчатыми планками 5, перемещающимися вдоль поводков. Поводки имеют внутренний 6 и наружный 7 выступы. В зави­симости от диаметра букс поводки вместе с зубчатыми план­ками можно раздвигать или сдвигать. Для выемки буксы при­способление устанавливают на фланец вентиля, поводки опу­скают внутрь, раздвигают по диаметру буксы и вывинчивают винт, который тянет поводки и с ними буксу.

Прибор для проточки гнезд вентилей на месте применяется в целях устранения трудоемких операций по снятию с места, переноске в мастерскую для проточки и последующей установки на место вентилей и клапанов (рис. 5.18). На самоцентрующем трехкулачном патроне 1 креплены две металлические стойки 8 с бугелем 7, имеющим ленточную резьбу в отверстии 6. Про­точку производят при помощи валика-борштанги 9, в нижней части которого укреплен резец 11, а в верхней установлена рукоятка для вращения при проточке. Поступательное и воз­вратное движение валика-борштанги осуществляется при по­мощи пустотелого винта 5 с наружной ленточной резьбой, ввернутого в центре бугеля и закрепленного на валике между заточ­кой 2 и стопорным кольцом 4. В центре патрона плотно насажена бронзовая втулка 10 с внутренним отверстием, равным диаметру валика-борштанги. Подача резца (опускание и подня­тие валика-борштанги) производится ключом, который накла­дывается на квадрат 3 верхней части пустотелого винта 5.

Прибор укрепляют на корпусе вентиля при помощи кулачно-самоцентрирующего патрона. Применение этого прибора значительно сокращает расход рабочей силы и освобождает токарные станки для других работ. Протачивать гнезда венти­лей на месте можно и с помощью электродрели.

Рис. 5.17. Приспособление для выемки букс

Рис. 5.18. Прибор для проточки гнезд вентилей

Приспособление для вырезки прокладок (рис. 5.19) состоит из конического хвостовика 3, который закрепляют в патроне сверлильного станка, двух направляю­щих стержней 1 для перемещения двух пар стопорных колец 2, служащих для фиксирования двух дисковых ножей 5 (А и В) и настройки приспособления на опреде­ленные внутренний и наружный диаметры вырезаемой прокладки. Ножи в опреде­ленном положении закрепляют стопорными кольцами 2 с помощью винтов 4. Упор 6 служит для фиксирования заготовки. При вырезке прокладки приспособление опускают на заготовку прокладки и фиксируют ее упором 6. За счет вращения приспо­собления вокруг оси хвостовика 3 нож А вырезает наружную сторону прокладки, а нож В — внутреннюю. При разметке заготовки диаметр внутреннего отверстия вырезаемой прокладки должен быть немного больше внутреннего отверстия трубы, так как при сжатии прокладки (например, при сборке фланцевого соединения) ее вну­тренний диаметр уменьшается.

1 — направляющий стержень; 2 — стопорные кольца; 3 — кони­ческий хвостовик;

4 — фиксиру­ющие винты; 5 — дисковый нож (А и В -наружный и внут­ренний ножи);

Рис. 5.19. Приспособление для вырезки прокладок

Ремонтные материалы

Материалы, применяемые для ремонта дол­жны обладать высокой механической прочностью и химической стойкостью, а также обеспечивать пло­тность соединений после ремонта. Они должны быть недорогими, доступными для использования в услови­ях ремонтно-механических мастерских предприятия. Кроме того, ремонтные материалы не должны ока­зывать вредного действия на продукт, взаимодейство­вать с воздухом, водой, моющими и дезинфицирующи­ми растворами. Материалы с сильным запахом (керо­син и др.) разрешается использовать только вне помещения производственных участков.

При ремонте используют основные и вспомога­тельные материалы.

Основные материалы.Основные материалы применяют для изготовления деталей при ремон­те оборудования. Большее распространение полу­чили следующие материалы: сталь марок Х18Н9Т, Х17, Х25Т и др.; алюминий марок А000, Al, А2, A3; не содержащая олова бронза (алюминиевая, мар­ганцовистая); пластмассы (полипропилен, вини­пласт, волокнит и др.).

Вспомогательные материалы. К вспомогатель­ным относятся материалы, применяемые при выпол­нении ремонтных операций: прокладочные и наби­вочные материалы, химикаты для мойки деталей (сода и др.), обтирочные материалы (ветошь, марля и др.), шлифовальная шкурка, припои, электроды, смазочные масла, лаки и краски.

Прокладочные материалы. Они служат для уплотнения фланцевых соединений трубо­проводов, деталей арматуры и аппаратуры. Приме­няют следующие прокладочные материалы:

пищевая резина — для изготовления прокладок пастеризаторов, охладителей, смотровых и осветительных окон и люков. Ее выпускают в виде листов, шнуров кру­глого, квадратного, прямоугольного, трапецеидального и фигурного профиля, а также колец и манжет;

бумага и картон — для устранения просачивания смазочных масел, например, в редукторах;

асбест — для изоляции паропроводов и др., т. е. в соединениях, работающих при вы­соких температурах. Асбест выпускают в виде листов, пучков волокон, шнуров, лент, крошки;

паронит — для прокладок во фланцевых соединениях трубопроводов, в па­ровых котлах и др., т. е. в оборудовании, работающем при высоких давлениях и тем­пературах. При температуре до 185° С вместо паронита применяют клингерит (смесь асбеста с графитом, суриком, каучуком и окисью железа). Для лучшего уплотнения клиигеритовые прокладки перед установкой смазывают консистентной смазкой, белилами, жидким стеклом или свинцовым суриком. Свинцовый сурик является ядовитым веществом, поэтому работа с ним требует особой осторожности;

стальная, латунная или алюминиевая фольга — для изготовления прокладок в подшипниках скольжения;

войлок и технический фетр — для изготовления уплотнений в сальниках для защиты их от попадания воды и продукта.

Прокладочные материалы выбирают в зависимости от условий работы уплотняемого соединения: среды (вода, рассол, пар, аммиак, воздух и др.) и парамет­ров работы (давление, температура).

Набивочные материалы. Эти материалы в основном применяют для уплотнения арматуры трубопроводов общего назначения и сальников. Выпускают набивки в виде шнуров круглого и квадратного сечения, сплетенных из хлопчатобу­мажной нити, льняной, пеньковой или джутовой пряжи и из асбестовой нити. Набивки могут быть сухие и пропитанные, что указывается в их марках, например: ХБС — хлопчатобумажная сухая, ХБП — хлопчатобумажная пропитанная, ПС — пеньковая сухая и т. д.

Лаки. Их используют при ремонте оборудования для пропитки изоляционных материалов, образования защитной пленки на деталях и склеивания изоляционных материалов. В зависимости от химического состава лаки делятся на масляные, битумные, асфальтовые, смоляные и кремнийорганические.

Краски. В основном применяют масляные и эмалевые краски. Масляные краски получают путем растирания сухих красок — пигментов — на маслах или олифах до густотертой пастообразной консистенции. В качестве грунта перед окраской металла и дерева используют железный и свинцовый сурик. Водостойкие покрытия металла производят свинцовыми и цинковыми белилами. Эмалевые краски состоят из смеси красителей с масляными лаками. После высыхания эмалевой краски получается твердое глянцевое покрытие, похожее на эмаль.

Для сварки применяют следующие материалы: для ацетилено-кислородной сварки и резки металлов — карбид, кислород в баллонах, ацетилен в баллонах; для прочих видов газовой сварки — аргон технический, углекислый газ и др.; для резки металлов — пропанбутан. Для электродуговой сварки электроды поступают в готовом виде.

Источник