Как правильно организовать ремонт оборудования
Лекция №1. Организация ремонта оборудования.
Производственное оборудование является важной и неотъемлемой частью основных фондов пищевой промышленности, поэтому рациональное использование сохранение работоспособности и долговечности оборудования является одной из важнейших задач для бесперебойной работы любого завода или цеха. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию данного оборудования, своевременно проводить ремонты и не допускать простоев по техническим причинам.
Постановление эксплуатац. показателей оборудование возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре и проведении всех видов ремонтных работ. Такой порядок работы принят системой планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР — совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, и всеми видами ремонтов, производимых в порядке профилактики по заранее разработанному плану с целью бесперебойной работы данного оборудования.
Система ППР включает в себя:
1) межремонтное профилактическое обслуживание оборудования;
2) применение при ремонте современных передовых технологий, обеспечивающих высокое качество и долговечность;
3) проведение при ремонте оборудования модернизации отремонтированных узлов и механизмов;
4) организация снабжения предприятия запасными частями, деталями и техническими материалами;
5) организация контроля качества ремонта оборудования и порядка обслуживания в процессе эксплуатации.
В систему ППР входят следующие виды работ и ремонта:
— межремонтная профилактическое обслуживание;
-текущий ремонт;
— средний;
Межремонтное профилактические обслуживание – осуществляется силами эксплуатационного персонала,
Перечень работ по профилактическому обслуживанию:
— чистка оборудования и содержание рабочего места в чистоте;
— смазка;
— наблюдение за состоянием подшипников, натяжных приводных ремней, прессов, цепей;
— проверка состояния болтовых, шпоночных и клиновых соединений;
— контроль стыковых и сальниковых уплотнений, действие тормозов и приспособлений для аварийной остановки машин;
— устранение мелких дефектов, выявляемых в процессе работы за смену.
Текущий ремонт – проводится по графику, составленному заранее для каждой машины.
Выявленные при ТР дефекты учитываются при подготовке ее к среднему и капитальному ремонту.
Основные работы по ТР:
— устранение мелких дефектов;
— замена быстро изнашиваемых деталей;
— зачистка поверхностей прущихся деталей для устранения задиров и забоин;
— регулирование зазоров, проверка подшипников и чистка смазочных устройств;
— проверка и замена изношенных лент, тросов, цепей и ремней.
ТР осуществляется на месте установки оборудования силами дежурного персонала цеха.
Планирование ремонта.
Ремонт оборудования производится в соответствии с планом ремонта, который составляется отделом главного механика на каждый планируемы год. При планировании ремонтных работ определяют:
— сроки ремонта каждой эксплуатационной единицы;
— затраты труда на выполнение ремонтных работ отдельно в человеко-часах, а также планируют потребность вспомогательных материалов.
Для определения точного срока проведения ремонтных работ необходимо знать ремонтный цикл и период, для каждого отдельного оборудования.
Ремонтный цикл — наименьший повторяющийся период эксплуатации изделия, в течении которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды технологического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативными документациями.
Межремонтный период – промежуток времени между двумя очередными плановыми ремонтами.
Затраты времени на ремонт на ремонт отдельных видов оборудования устанавливают с разработчиками для отдельных отраслей промышленности, техническими нормами времени.
Финансирование ремонтных работ
Финансирование ремонтных работ производится в соответствии с положением в процессе ремонта оборудования разрабатываются индивидуальные сметы затрат на ремонт.
При расчете смет затраты группируют по следующим статьям расходов;
— основ. зарплата рабочих;
— материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия;
Источник
Организация ремонтного обслуживания оборудования
К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:
— повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.
— с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции – уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.
Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:
· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);
· склады запасных частей;
· цеховые ремонтные службы;
· дежурный ремонтный персонал;
· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы
Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:
1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;
2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов
Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического
оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) – это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.
Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:
Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.
Ремонт оборудования – это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.
Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.
По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);
средний (СР); капитальный (КР).
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения
или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.
Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:
— ремонтные циклы и их структура;
— категории сложности ремонта;
— трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;
— материальные запасы для ремонтных нужд.
Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов
планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного
среднего и одного капитального ремонта, записывают так:
Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:
Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это число часов оперативного
времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.
Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:
(10.1)
где: 16800– нормативный ремонтный цикл, ч
Ком – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала
Кпи — коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента
Ккт — коэффициент, учитывающий класс точности станка
Кв — коэффициент, учитывающий возраст станка
Кд — коэффициент, учитывающий долговечность станка
Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка
Категория ремонтной сложности (R) — это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.
Единица ремонтной сложности электрической части – 12,5 нормо-час.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:
определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.
Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:
a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).
b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.
c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные – в цеховых ремонтных базах.
Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.
В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:
1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.
2. Обоснование целесообразности выполнения капитальных ремонтов как наиболее трудоемких и дорогостоящих, проведение рациональной амортизационной политики.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Организация ремонта оборудования на предприятии
Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Предлагаю не укладывать в долгий ящик и продолжить предыдущую тему «служба главного механика», статьей с темой организация ремонта оборудования.
Организация слесарной службы
Грамотная организация ремонтной службы на больших производственных линиях, где имеется поточное производство какого то вида продукции и при поломке одного механизма у нас останавливается линия — вот тема данной статьи. Итак мы в прошлой статье остановились на том, что служба главного механика на производстве состоит:
В свою очередь все вышеперечисленные звенья в службе главного механика (ОГМ) могут быть:
- Сменные, ходят на работу вместе со сменой и числятся в штате этой смены.
- Состоять в штате ремонтного цеха.
Огромным плюсом при появлении частных предприятий является возможность более гибкой организации производства, в советские времена была утверждена тарифная сетка и штат, сегодня это все пересматривается и очень очень сокращается, руководитель может ввести должность или сократить, это развязывает руки и дает больше возможности для оптимальной организации производства. В частности организация ремонтной службы может быть подстроена руководителем под производство, а это ого-го какой плюс.
Сменный сварщик или слесарь как правило устраняет какие то небольшие внутри сменные поломки оборудования. Работник ремонтник производит работы связанные с развитием производства, это как правило мероприятия не связанные с внутри сменными поломками, допустим по подготовке какого то нового вентилятора или изготовление каких то корпусов для внедрения, в общем в основном то, что касается модернизации производства. Мероприятия для службы главного механика на производстве можно разделить:
- Устранение внутри сменных поломок.
- Подготовка новых узлов к внедрению.
Теперь руководителю или главному механику нужно понять что им нужно, что они хотят видеть. Будь это сокращение внутри сменных простоев или именно изготовление новых узлов, а может вообще ничего не хотят менять и модернизировать.
После того как определено что нужно, подбирают соответствующее штатное расписание, делают акцент на людях для внедрения новых узлов или на устранении внутри сменных простоев.
Задачи механика
Механиков как правило в смену не ставят. Очень редко сменный механик все таки бывает необходим, это происходит когда объем поломок очень велик, и слесарей с сварщиками довольно приличное число в смене (допустим от 5 человек).
В принципе механика можно сравнить с мастером производства, только он руководит не операторами и выпуском готовой продукции, а слесарной службой и количеством отлаженного оборудования. Итак мы определяем что механик нужен в смене когда имеется достаточное количество подчиненных которыми необходимо руководить.
Сварщик также может быть сменным и в составе слесарной бригады. Конечно же эффективнее когда сварщик работает в ремонтной бригаде, но если объем устранения неисправностей в смене большой или необходимо наличие сварщика постоянно (периодически необходима сварка в независимости от времени суток) вводится сварщик в штат смены.
На многих предприятиях при малом объеме поломок, внутри сменные поломки устраняют сами операторы.
При большом количестве поломок, их повышенной сложности, в смену вводят слесаря, а иногда даже несколько слесарей, при этом у слесарей имеется необходимый опыт и человек постоянно занимающийся устранением поломок выполняет его эффективнее чем оператор который берет ключ не более двух раз в неделю.
Эффективность службы главного механика повышается в разы если имеются сварщики и слесаря занимающиеся именно подготовкой новых узлов, то есть работники слесарного цеха.
Устранение поломок оборудования и ее организация
Теперь хочу с вами поговорить о ремонтах линий. Условно устранение поломок можно разделить по времени проведения и сложности на:
- Внутри сменное. Длительность 5-60 минут.
- Еженедельное. Длительность 4-12 часов.
- Ежегодное (капитальное) или же эти ремонты разбиваются на проведение несколько раз в год. Длительность 7-30 дней.
Организация ремонта оборудования быть:
- Внеплановая организация.
- Плановая организация, ремонт по графику. Естественно что лучше чтобы все было по графику.
Давайте рассмотрим проведение ремонта по графику. Для проведения ремонта профильные специалисты (технолог, механик, программист, энергетик) планируют мероприятия каждый по своей части. При этом они согласовывают все мероприятия между собой, затем составляют список и утверждают у руководителя участка. В списке на ремонтные работы обязательно должно быть:
- Список всех ремонтных работ на период остановки.
- Список работников, кто на каком узле со скольки, до скольки и что будет делать.
- Сколько времени займет ремонт каждого узла.
- Список всего необходимого инструмента.
При этом очень важно чтобы все рабочие во время остановки были обеспечены работой. Очень большой ошибкой является неправильное составление списка мероприятий. Если вы хотите из производства выжать максимум, то в организации данных мероприятий лежит огромный потенциал. Очень полезно для планирования ремонтов пользоваться современными программными продуктами.
При планировании еженедельных работ необходимо в них включать те работы, которые вы не можете выполнить в обычный рабочий день без остановки производства, здесь планируются работы для которых нужна обязательная остановка оборудования.
При планировании ежегодных капитальных ремонтов не нужно включать в них мероприятия которые вы можете выполнить в обычный еженедельный ремонт или ежедневный ремонт, сюда планируются работы с длительным временем выполнения от 24 часов. При таком подходе можно сэкономить достаточное количество времени, за которое производится продукция.
При возникновении долгих внеплановых ремонтов, необходимо переносить на время простоя мероприятия с еженедельных а возможно даже капитальных ремонтов. При этом желательно чтобы для внеплановых остановок заранее был согласован список ремонтных работ, поломка — ремонт не только одного узла, а нескольких.
В конце хочу сказать что на производстве необходимо выкраивать каждую свободную минуту и что то делать, каждый час должен быть проведен с пользой, только так вы будете достигать максимального результата, то есть к внеплановым остановкам вам необходимо быть всегда подготовленным.
Для этого составляется список ремонтных работ на случай внеплановой остановки, и при остановке не нужно думать что же делать и терять драгоценное время, можно приступать к устранению поломки и параллельно выполнять какие то мелкие ремонты.
Источник