Организация ремонта
Организация ремонта предполагает выполнение следующих этапов:
Ø Подготовка и сдача оборудования в ремонт.
Основанием для сдачи оборудования в ремонт служит график проведения ремонта. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт несет начальник цеха.
Перед сдачей оборудования в ремонт должны быть проведены следующие работы:
· составление «Ведомости дефектов» с перечнем необходимых работ на основе оценки технического состояния
· технологическая карта проведения работ
· подготовка и проверка необходимых запчастей, вспомогательного материала, инструментов и т.д.
· формирование ремонтной бригады.
Перед сдачей оборудования в ремонт оно должно быть очищено от грязи, отключено от коммуникаций, обесточено. Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный и обслуживающий персонал под руководством начальника смены. Подготовленное оборудование сдается начальником цеха руководителю ремонтных работ. Дата подписания акта – дата начала работы.
w Проведение ремонта.
Перечень работ при ремонте определяется технологической картой. Ремонт осуществляется службами предприятия или специализированными организациями. Дефекты, выявленные в процессе ремонта, дополнительно вносятся в технологическую карту.
w Приемка оборудования из ремонта.
После ремонта оборудование сдается руководителем ремонтных работ и принимается комиссией с составлением акта. Отремонтированное оборудование подвергается испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой. В акте указывается послеремонтный гарантийный срок.
w Плановые остановки предприятий, производств и технологических линий.
Плановые остановы предприятий, производств и технологических линийпроводятся с целью проведения планово-предупредительного ремонта тех технических систем, для которых выполнение ремонтных работ невозможно без прекращения работы (работы по среднему и капитальному ремонту).
В период планового ремонта проводится освидетельствование оборудования.
Для организации плановых остановок предприятия издается приказ, где указывают:
¨ сроки остановок, подготовки ремонта и ввода в эксплуатацию;
¨ состав комиссии по организации ремонта и приемки оборудования из ремонта;
Для подготовки и проведения ремонта готовится документация:
ü ведомость дефектов;
ü план подготовительных работ;
ü план организации работ по отдельным объектам;
ü нормативно-техническая документация.
В подготовительный период проводится изготовление необходимых деталей и сборочных единиц, а также составляется техническая документация.
После завершения ремонтных работ составляется акт.
12.3. Основные положения системы
планово-предупредительного ремонта
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, производимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.
Сущность системы ППР заключается в проведении через определённое число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:
1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке.
2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования.
3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику.
4. Проверка жесткости осуществляется после плановых средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах к оборудованию.
5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте с составлением «Ведомости дефектов».
6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.
Виды и содержание ремонтных работ.
Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособного оборудования путем замены, восстановления или регулирования его отдельных частей или его регулирования в целом. Основные работы текущего ремонта:
· выполнение операций периодического текущего обслуживания
· замена отказавших частей
· замена быстроизнашивающихся деталей и узлов
· устранение незначительных дефектов емкостей, корпусов антикоррозийных и жаропрочных покрытий
· проверка точности взаимного расположения сборочных единиц и деталей оборудования
Средний ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса с заменой или восстановлением исправности частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей. Основные работы:
§ выполнение операций ТР
§ замена или восстановление отказавших частей или деталей, кроме базовых
§ восстановление незначительных повреждений футеровок , антикоррозийных и жаропрочных покрытий
§ выверка и контроль взаимного расположения сборочных единиц и деталей оборудования
§ разбор отдельных узлов
§ ремонт или замена изношенных деталей
§ проверка их работоспособности
Капитальный ремонт – ремонт для восстановления исправного состояния, ресурса оборудования, с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, с целью устранения морального износа. При проведении КР следует осуществлять модернизацию отдельных составных частей. При КР проводится частичная или полная разборка оборудования.
o средний ремонт
o замена или восстановление отказавших частей или сборочных единиц
o замена отдельных морально устаревших составных частей современными
o полное восстановление футеровок, антикоррозийных и жаропрочных покрытий
o проверка базовых деталей
o послеремонтные испытания оборудования с оценкой параметров диагностики.
Источник
Организация ремонтных работ
Организация ремонтных работ включает две фазы — их подготовку и выполнение.
Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает
· и организационно-плановую подготовку.
Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонта включает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.
При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования — приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями). Целью модернизации оборудования может быть
· повышение уровня механизации и автоматизации;
· расширение технологических возможностей,
· повышение срока службы, точности, мощности, скорости, режимов обработки;
· улучшение условий труда персонала и соответствия требованиями техники безопасности;
· снижение эксплуатационных расходов.
Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.
Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.
Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнении норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.
Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).
Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии:
При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) — цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.
Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная — для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная — для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.
Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни, смены и часы агрегатным или последовательно-агрегатным методом, «против потока», стандартным и т. д.
При планировании вывода отдельных единиц оборудования в длительный ремонт учитываются возможности их замены имеющимися единицами-дублерами и резервными (обычно не используемыми) единицами или установки временных единиц-заменителей. Рассматриваются также временные схемы технологических маршрутов обработки без участия данных единиц оборудования, для чего может потребоваться временное изменение структуры выпуска продукции в части номенклатурных позиций. Может заблаговременно создаваться задел для обеспечения последующих по ходу технологического процесса операций на время простоя оборудования в плановом ремонте. Заделы создаются за счет сверхурочных работ на всех операциях, предшествующих той, на которой оборудование выводится в ремонт. Размер задела определяется как произведение количества часов простоя в ремонте и количества деталей, выпускаемых за час. Для сокращения заделов нужно минимизировать время простоя оборудования в ремонте.
Для сокращения времени простоя оборудования в ремонте необходимо проводить техническую и организационно-плановую подготовку к выводу каждой единицы оборудования в ремонт. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха. В любом случае время вывода оборудования в плановый ремонт согласовывается с руководством производственного цеха, отвечающим за производство продукции. Приемка оборудования после ремонта при той или иной форме его организации производится или только представителем отдела технического контроля предприятия, или совместно с представителем цеха-заказчика (механика цеха). Тяжелое и уникальное оборудование из капитального (среднего) ремонта принимает комиссия под председательством главного механика предприятия, в которой обязательно должны участвовать начальник, механики энергетик производственного цеха-заказчика, а также начальник отдела технического контроля предприятия. Акт о приемке подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Контроль за состоянием оборудования в процессе его эксплуатации осуществляется дежурными слесарями-ремонтниками, механиком цеха и инспекторской группой отдела главного механика.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник