Как ремонт козловых кранов
Эти особенности обусловлены установкой кранов на открытом воздухе и передвижением их по наземным рельсовым путям; для крупных кранов имеют значения также их большие размеры.
При содержании кранов следует особое внимание обращать на состояние их металлической конструкции. Действующими в настоящее время инструкциями периодичность обследований металлических конструкций кранов, работающих на открытом воздухе, установлена 15 лет. Однако для козловых кранов, в особенности при интенсивной эксплуатации, такие обследования целесообразно проводить не реже одного раза в 5 … 7 лет. При этом особое внимание следует уделять узлам примыкания стоек опор к мосту. Возможность проведения таких обследований должны предусматривать еще на стадии проектирования крана; в инструкции по эксплуатации крана должны быть приведены указания не только по периодичности проведения осмотров металлических конструкций, но и по технологии их выполнения. В инструкцию включают чертежи приспособлений для доступа к элементам металлоконструкций при отсутствии на объекте эксплуатации универсальных подъемных средств (например, люлек или подвесных площадок для осмотра пролетных балок моста). При составлении соответствующих разделов инструкций рекомендуется использовать данные Руководящего технического материала Минтяжмаша РТМ 24.090—70. «Краны мостовые и козловые грузоподъемностью до 50 т. Типовая инструкция по эксплуатации», а также указания, разработанные применительно к строительным конструкциям и железнодорожным мостам.
Обслуживание и ремонт козловых кранов должны проводиться на основании Единой системы планово-предупредитель-ного ремонта (ППР). Применительно к условиям работы оборудования каждой отрасли разрабатывают конкретную структуру ремонтного цикла. Периодичность ремонтного цикла составляет обычно 10 … 15 тыс. машиночасов; в некоторых отраслях народного хозяйства (например, на железнодорожном транспорте) периодичность цикла определяется объемом переработанного груза. (обычно 0,5 … 1,0 млн. т). За время ремонтного цикла проводят 20 … 100 технических обслуживании. Трудоемкость ежесменного технического обслуживания (ЕТО) — 0,3 … 0,5 нор-мочаса; технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 — 5 … 15 нормочасов и капитального ремонта — 300 … 600 нормочасов (данные относятся к кранам с грузовыми тележками грузоподъемностью 10 … 12,5 т и пролетом 25 … 32 м).
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Методика планирования и расчета трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов изложена в работах Э. Ф. Антоневича и А. Г. Веденеева, Н. Т. Гончаренко и А. И. Якушина.
Для проведения ЕТО для каждого типа кранов следует разработать соответствующий регламент. В этом регламенте фиксируют последовательность выполнения отдельных операций в соответствии с движением крановщика к месту работы — начиная с осмотра крановых путей и их оборудования,, осмотра токопод-вода, осмотра и при необходимости очистки ходовых частей и др.
В состав ТО (ТО-1 и ТО-2) включают осмотры (с частичной разборкой и очисткой) механизмов и электрооборудования и осмотр наиболее нагруженных элементов металлоконструкции. Во время этих работ при необходимости заменяют изношенные” элементы механизмов и электрооборудования.
Капитальный ремонт иногда проводят с опусканием моста крана. Передовые предприятия выполняют его агрегатно-узловым методом. Для этого предварительно создают обменный фонд, в который помимо грузовых и ходовых тележек, крюковых подвесок и других узлов механизмов включают также стойки опор и стяжки.
Для оценки допустимого износа элементов механизмов используют общие нормативы, принятые в краностроении; они приводятся также и в некоторых заводских инструкциях по эксплуатации.
Основные указания по ремонту металлических конструкций изложены в работе Е. М. Концевого и Б. М. Ррзеншейна [231. Допускаемые отклонения размеров элементов ремонтируемых металлоконструкций могут быть на 20 … 30% выше по сравнению с нормативами, используемыми при изготовлении кранов.
Уменьшение площади сечения элементов несущей металлической конструкции вследствие коррозийного изнашивания не должно превышать 7%; износ полок ездовых монорельсов — 12% первоначальной толщины; отгиб кромок нижней полки — не более 3% ее ширины.
Не реже одного раза в год следует проводить освидетельствование лакокрасочного покрытия металлоконструкции, возобновляя при необходимости окраску поврежденных участков покрытия. Пыль и грязь, скопившиеся на окрашенных поверхностях, удаляют скребками и щетками. Примерная периодичность капитальных ремонтов лакокрасочных покрытий 5 … 8 лет. Расход грунтовки и эмалей в зависимости от их марок колеблется соответственно в пределах 50 … 150 и 80 … 240 г/м2.
Применительно к козловым кранам могут быть использованы системы НОТ, разработанные для погрузочно-разгрузочных машин2.
Следует только отметить необходимость организации подкрановой площадки, обеспечивающей крановщику наблюдение не только за грузами, но и за обеими нитками подкрановых путей.
Из эксплуатируемых козловых кранов практически автоматизирована работа только кранов, обслуживающих нижние склады леспромхозов. Такая автоматизация повысила производительность в среднем на 10 … 20%. Однако широкое внедрение соответствующих автоматических систем сдерживается отсутствием на ряде складов четко организованных грузопотоков.
Помимо этого автоматизация управления требует оснащения не только крана, но и подкрановых путей координатными датчиками, что усложняет устройство и эксплуатацию крановых установок.
Эти обстоятельства в настоящее время и сдерживают распространение систем автоматического управления козловыми кранами.
В системе МПС проводят работы по применению ЭЦВМ для площадок сортирования контейнеров, обслуживаемых козловыми кранами. По имеющимся данным это увеличивает производительность на 15 … 20% в результате рационального движения крана, снижения простоев между циклами и др.
Модернизировать краны, выработавшие свой ресурс (ГОСТ 23940—79), не рекомендуется.
Проектные и расчетные работы [следует выполнять используя действующие на период модернизации нормативы.
Рассмотрим особенности проведения типовых работ по модернизации козловых кранов.
Оснащение крана механизированными захватными органами. Для исключения тяжелого и часто опасного ручного труда, а также для повышения производительности перегрузочных работ на краны устанавливают подъемные электромагниты, моторные грейферы и другие механизированные захватные органы..
Однако интенсивность работы крана может превысить пределы режима работы, установленные паспортом крана. Это приводит к необходимости проверки выносливости металлической конструкции крана. Здесь следует иметь в виду, что нагрузки некоторых элементов металлической конструкции (например, опор) мало зависят от марсы груза. Поэтому снижение грузоподъемности крана при повышении числа нагружений крана незначительно скажется на работоспособности этих элементов.
Работа захватов некоторых видов (подъемных электромагнитов, грейферов для разборки скрапа и др.) может привести к существенным перегрузкам — притягивание магнита к массивным металлическим предметам, подъем грейфером негабаритного Mei таллолома и т. п. Для исключения таких перегрузок краны должны быть оснащены надежно действующими ограничителями грузоподъемности. Если это невозможно, следует предусмотреть технологию перегрузочных работ, полностью исключающую поДъем грузов, превышающих номинальные.
Увеличение рабочих скоростей является основным средством повышения производительности кранов. С технической стороны увеличение скоростей каких-либо существенных трудностей не представляет. Обычно оно сводится к увеличению, на основании соответствующих расчетов, мощности приводных электродвигателей, изменению передаточных отношений редукторов и т. п. Однако увеличение скоростей, как правило, влечет за собой повышение числа циклов работы, что, как было отмечено выше, может отрицательно сказаться на выносливости металлических конструкций. Помимо этого, увеличиваются динамические нагрузки. Сказанное следует иметь в виду при проведении расчетов, связанных с повышением рабочих скоростей.
Изменение конструкции грузовых тележек. Модернизация такого вида может проводиться с различными целями. В условиях интенсивной эксплуатации электрические тали часто оказываются мало надежными, а скорость их — недостаточна. Поэтому их иногда заменяют специальными монорельсовыми грузовыми тележками. Имеется опыт замены крюковых тележек грейферными.
Недостатком широко распространенных кранов КК.С-10 является боковое раскачивание грузовой тележки и связанной с нею кабины. Для устранения этого разработана конструкция тележки с подпружиненными упорными роликами боковых стоек. Этим обеспечивается постоянный контакт роликов с направляющими полосами нижних поясов моста, смягчаются возникающие при передвижении крана боковые толчки и удары.
Усовершенствование отдельных узлов механизмов. В ряде случаев при ремонтах зубчатые или втулочно-пальцевые соединительные муфты заменяют карданными шарнирами (преимущественно от грузовых автомобилей). Такая замена снижает требования к точности выверки взаимного положения узлов механизмов; срок службы карданных шарниров в условиях крановых приводов соответствует общей длительности работы всего крана.
Особенно часто модернизируют узлы механизмов передвижения крана. В этих механизмах в ряде случаев используют типовые двухступенчатые зубчатые редукторы с размещением ведущей шестерни непосредственно на конце выходного вала. Вследствие возникающей консольной нагрузки при интенсивной эксплуатации крепление редуктора часто ослабляется; нередки случаи поломки лап редуктора. Для устранения этого удлиняют выходной вал редуктора и устраивают для него дополнительную внешнюю опору, которую закрепляют после установки на вал редуктора.
Иногда ходовые части крана оборудуют датчиками-щупами, срабатывающими при наезде крана на находящийся на рельсах предмет. Краны, эксплуатирующиеся в многоснежных районах, оснащаются снегоуборщиками для сбрасывания снега с подкрановых путей. При этом возможно заклинивание снегоуборщика, например, вследствие уплотнения снега.
На рис. 114 показано устройство, предотвращающее возникновение перегрузок от такого заклинивания. Устройство представляет собой раму, закрепленную на торце ходовой тележки крана. На раме закреплен качающийся рычаг, верхний конец которого посажен на ось. Ось зажата в хомутах, первый из которых соединен со снегоуборочным щитом, а второй — со штоком. На раме установлен также конечный выключатель, рычаг которого взаимодействует с регулируемым упором. Пружина, размещенная между рамой и хомутом, рассчитана на усилие 2,5 … 4,0 кН, соответствующее нормальной работе устройства. При превышении этого усилия пружина сжимается, рычаг разворачивается, и упор действует на рычаг выключателя, что приводит к отключению двигателей механизма передвижения крана. Имеющийся запас хода пружины (до 50 мм) способствует уменьшению динамических нагрузок, которые могут возникать при продолжении движения по инерции.
Рис. 114. Предохранительное устройство снегоуборщика
Следует, однако, отметить, что такие устройства могут быть достаточно эффективными только при сравнительно небольшой (0,5 … 0,7 м/с) скорости передвижения крана. При более высоких скоростях эффект действия таких устройств может оказаться недостаточным для предотвращения возникновения значительных динамических нагрузок.
Краны, используемые в технологических перегрузочных линиях, иногда снабжены дополнительными приспособлениями для формирования и транспортирования грузов. К ним, в частности, относятся устанавливаемые на стяжках опор торцевыравнива-тели для пачек круглого леса, а также подвижные вместе с кранами площадки для транспортирования трех-, пятитонных контейнеров.
Такие устройства рассмотрены в работе И. И. Абрамовича и Ю. И. Ивашко.
Источник
Ремонт козловых кранов
Козловые краны имеют длительный срок службы и в большинстве случаев эксплуатируются на улице. Под воздействием погодных и температурных факторов и тяжелых режимов работы, даже качественное оборудование выходит из строя.
Для предотвращения аварийных ситуаций, необходимо вовремя проводить техническое обслуживание и плановые ремонтные работы. Для данных мероприятий лучше привлекать специализированные организации, которые имеют достаточный опыт и высокую квалификацию в выполнении работ такого типа. Опыт и знания в совокупности с современным ремонтным оборудованием позволят существенно сократить сроки выполнения работ и избежать проблем в эксплуатации оборудования в будущем.
Как избежать ремонта и продлить срок эксплуатации козлового крана
- систематическое проведение осмотра и технического аудита оборудования;
- систематическое проведение технического обслуживания козлового крана;
- поддержание подкрановых путей в допусках: своевременное обследование и рихтовка подкрановых путей;
- использование качественных комплектующих при проведении плановых ремонтов козлового крана.
Виды ремонта козлового крана
Плановый ремонт козлового крана
Плановый ремонт козлового крана позволит избежать более серьезных последствий, является профилактическим мероприятием для устранения незначительных неисправностей. При проведении планового ремонта козлового крана, составляется график выполнения работ, благодаря которому перечень выполняемых работ заранее известен. К плановому ремонту козлового крана можно отнести:
- замену быстроизнашивающихся деталей;
- замену масел, диагностирование отдельных элементов;
- мелкий ремонт и замену электрической составляющей крана;
- замену износившихся колес;
- устранение повреждений козлового крана, которые были получены в ходе эксплуатации, но не привели к аварийной остановке оборудования.
Капитальный ремонт козлового крана
Капитальный ремонт козлового крана – это серьезный ремонт с заменой основных составляющих оборудования. Капитальный ремонт производится после длительной эксплуатации оборудования с целью продления срока его эксплуатации. Не стоит забывать, что в технической документации производителя крана указывается срок эксплуатации данного крана, по истечению которого, в обязательном порядке, требуется осуществить капитальный ремонт оборудования.
Прежде, чем приступать к капитальному ремонту козлового крана, мы советуем провести независимый технический аудит, выявить проблемные зоны, оценить усталость металла и принять объективное решение о необходимости проведения капитального ремонта оборудования. Как правило, стоимость капитального ремонта ниже стоимости покупки нового козлового крана не менее, чем на 40 %. Зачастую, капитальный ремонт козлового крана совмещают с его модернизацией. Если металлоконструкция находится в хорошем состоянии, то на выходе эксплуатирующая организация получает оборудование, которое сильно превосходит новые аналоги по качеству и характеристикам, за меньшие финансовые вложения.
К капитальному ремонту козлового крана относятся:
- ремонтные работы/замена электрической части крана, ремонт/замена электродвигателей, токоподвода, системы управления и др.;
- ремонтные работы/замена механических элементов крана, ремонт/замена редукторов, грузоподъемного органа, замена канатов и др.;
- удаление коррозии, восстановление лакокрасочного покрытия для предотвращения коррозии;
- устранение деформаций, замена элементов, сварочные работы.
Аварийный ремонт козлового крана
Аварийный ремонт козлового крана происходит после износа или неправильной эксплуатации оборудования. К сожалению, большая конкуренции приводит к тому, что поставщики вынуждены экономить на качестве материалов и комплектующих, используемых в производстве козловых кранов, в связи с чем, аварийные ремонты могут происходить уже в первый год эксплуатации оборудования.
Источник