Какова последовательность разборки задвижки при ремонте

Порядок разборки запорной арматуры

Классификация арматуры. Арматура служит для управления потоком транспортируемой среды в сантехниче­ских системах (воды, пара), изменения ее расхода, давления, перекрытия потока, раздачи потребителям и подразделяется на промышленную трубопроводную и водоразборную.

К промышленной трубопроводной арматуре относятся: за­порная арматура — краны, вентили, задвижки, затворы; регу­лирующая арматура — регулирующие вентили, краны двойной регулировки, регулирующие клапаны, редукционные клапа­ны, регуляторы уровня и давления; предохранительная и за­щитная арматура — предохранительные, обратные подъемные, обратные поворотные и приемные клапаны; контрольная ар­матура — пробно-спускные краны, указатели уровня; разная арматура. К разной арматуре условно можно отнести и другие устройства, устанавливаемые на трубопроводах, — элеваторы, конденсатоотводчики и т.п. Каждая из этих групп обладает конструктивными особенностями.

По конструкции присоединительных патрубков арматуру подразделяют на муфтовую, фланцевую, цапковую, штуцер­ную (имеющую штуцерные присоединительные патрубки с на­ружной резьбой) и под приварку.

В зависимости от направления потока после прохождения арматуры различают проходную угловую арматуру (в санитар­но-технических устройствах не применяются) и трехходовую арматуру, устанавливаемую обычно в местах поворота трубо­провода или ответвлений от него.

По способу герметизации арматуру можно подразделить на: сальниковую, когда герметичность сопряжения подвижных элементов по отношению к внешней среде обеспечивается сальниковым устройством; натяжную, когда герметичность обеспечивается путем натяга притертых конических поверхно­стей у пробковых кранов; сильфонную, когда герметичность обеспечивается сильфоном, и мембранную, когда герметич­ность обеспечивается мембраной. Последние два вида герме­тизации в санитарно-технической арматуре не применяют.

По месту расположения различают арматуру, устанавливае­мую: только на горизонтальных трубопроводах с вертикаль­ным положением шпинделя или крышкой вверх; на горизон­тальных и вертикальных трубопроводах в любом положении; только на вертикальных трубопроводах.

Арматуру изготовляют из серого и ковкого чугуна, стали, цветных сплавов и пластмасс.

Маркировка и обозначение трубопроводной арматуры. Вся вы­пускаемая трубопроводная арматура в соответствии с ГОСТ 4666-75 имеет маркировку на корпусе, выполненную отлив­кой, штамповкой, клеймением или гравировкой.

Маркировка содержит товарный знак завода-изготовителя, условное или рабочее давление, допустимую температуру, условный проход, а также стрелку, показывающую направление потока среды.

В маркировке арматуры, предназначенной для подачи среды в любом направлении, а также с выпускными концами стрел­ка-указатель отсутствует. На арматуре, изготовленной из стали со специальными свойствами, указывается также марка ма­териала корпуса.

Кроме маркировки выпускаемая арматура имеет отличительную окраску необработанных поверхностей корпуса у крышки, зависящую от материала основных деталей изделия. Арматура с корпусом из латуни и бронзы не окраши­вается.

Для обозначения материала уплотнительных поверхностей запорных органов также используется отличительная окраска. Окрашивают маховики, рукоятки, крышки, рычаги, колпаки.

Например, при уплотнительных поверхностях затвора из бронзы или латуни используют красную краску, из кожи или резины — коричневую, из эбонита или фибры — зеленую, из коррозион­но-стойкой стали — голубую, из полиэтилена — серую с красны­ми полосками по периметру или спицам и т.д. Окрашивают в цвет корпуса маховики, рукоятки, крышки и т.п. у арматуры, не имеющей вставных или наплавленных колец у затвора, т.е. с уп­лотнительными поверхностями, выполненными непосредствен­но на затворе. ГОСТ допускает замену условной окраски тисне­нием на фирменных табличках сведений о материалах корпуса и запорных органов, номера плавки и рабочей среды.

Для фланцевой арматуры с внутренним покрытием приме­няют дополнительную окраску поверхностей присоединитель­ных фланцев по ободу.

Для удобства учета, заказа, хранения и для других целей Центральным конструкторским бюро арматуростроения (ЦКБА) в 1986 г. разработана система условных обозначений (классификатор) трубопроводной промышленной арматуры.

Система состоит из комбинаций цифр и букв, условных окра­сок и маркировок. Хотя она до настоящего времени не получи­ла отражения в ГОСТах на арматуру, однако широко применя­ется на практике и общепринята.

Наряду с классификатором пользуются кодом, полученным путем сокращения названия изделия, например КРТ — кран регулирующий трехходовой и т.д.

Отдельные конструкции обозначают в этом случае только номером чертежа, по которому их изготовляют, или по другой системе с применением букв и цифр, например 3KЛ2-200-16 — задвижка клиновая литая второй модификации с условным проходом 200 мм на условное давление 1,6 МПа.

По системе ЦКБА индекс изделия включает пять элемен­тов, расположенных последовательно:

• вид арматуры (цифровое обозначение);
• материал корпуса (буквенное обозначение);
• вид привода (цифровое обозначение); для обозначения вида привода используют однозначные числа (первая цифра трех­значного числа индекса; при отсутствии привода в индексе стоит не трехзначное число, а двузначное);
• конструкция по каталогу ЦКБА (цифровое обозначение);
• материал уплотнительных поверхностей затвора (колец) (бук­венное обозначение); когда кольца отсутствуют, в индексе ука­зывают «бк» (без колец). В случае применения внутреннего по­крытия обозначение способа покрытия объединяют с обозна­чением материала уплотнительных поверхностей затвора.

Например, индекс «30ч925бр» обозначает задвижку (30) чу­гунную (ч) с электроприводом (9) конструкции, обозначенной порядковым номером 25 по каталогу ЦКБА, с уплотнительны­ми латунными кольцами (бр); запорный муфтовый бронзовый вентиль с кожаным уплотнителем обозначается 15БЗк, где 15 — вид изделия — вентиль; Б — материал корпуса — бронза; 3 — раз­новидность вентиля; к — уплотнение затвора из кожи. При отсутствии привода индекс арматуры состоит из четырех элемен­тов. После установки на трубопровод арматуру окрашивают вместе с ним.

Общие требования к водоразборной арматуре.

Санитарно­-техническая водоразборная арматура должна отвечать требова­ниям ГОСТ 19681-74, которые распространяются на смесите­ли холодной и горячей воды для ванн, душевых установок, умывальников, моек, биде, на угловые вентили, туалетные и водоразборные краны для умывальников, моек, раковин, пис­суаров и других санитарно-технических приборов при Ру Читайте также: Формула расчета прочности трубы по давлению

В нижней части шпинделя укреплен шибер, состоящий из двух дисков 3 с обоймой 5. Между дисками помещен клин 2. При вращении махо­вичка влево до отказа шпин­дель вместе с дисками и кли­ном опускается вниз, клин раздвигает диски, которые прижимаются к бронзовым кольцам 1 и закрывают про­ход задвижки. Чтобы за­движка не пропускала воду, диски плотно притираются к кольцам.

При вращении маховичка вправо шпиндель вместе с дисками поднима­ется вверх и открывает за­движку. В верхней части шпинделя под резьбой находится крышка 12 сальника, а под ней в кольцевом канале крышки корпуса — сальниковая набивка 10.

Крышка сальника притягивается к крышке корпуса двумя болтами 11, сжимает сальниковую набивку, которая плотно охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды через крышку корпуса вдоль шпинделя. Под крышкой корпуса помещается прокладка 6. Крышка соединяется с корпусом задвижки болтами 9с гайка­ми. Параллельные задвижки изготовляют с выдвижным или невыдвижным шпинделем.

Показанную на рисунке ниже задвижку с выдвижным шпинделем применяют преимущественно в системах отопления, а задвижки с невыдвижным шпинде­лем — в системах водоснабжения.

Параллельная задвижка

Вентиль (рисунок ниже) используют как запорную и регулирую­щую арматуру. Вентили бывают муфтовые с прямым или на­клонным шпинделем и фланцевые. Изготовляют их с корпуса­ми из бронзы и чугуна.

Вентиль

1 — гайка; 2 — шайба; 3 — седло; 4 — корпус; 5 — крышка корпуса; 6 — шпиндель; 7 — сальниковая набивка; 8 — сальниковая втулка; 9 — накидная гайка; 10 — маховичок; 11 — клапан; 12 — прокладка

Корпус 4 вентиля закрывается сверху крышкой на резьбе. Сверху крышки имеется накидная гайка 9, под которой нахо­дится сальниковая втулка 8, уплотняющая сальниковую на­бивку 7. Шпиндель 6 вентиля проходит через крышку 5 корпуса, сальниковую втулку и накидную гайку. При навертывании накидная гайка нажимает на сальниковую втулку, которая в свою очередь сжимает сальниковую набивку. Последняя плот­но охватывает шпиндель и препятствует просачиванию воды вдоль шпинделя. Нижний конец шпинделя обточен на мень­ший диаметр, чем весь шпиндель, на нем нарезана резьба для крепления клапана с прокладкой 12, шайбой 2 и гайкой 1.

Клапан 11 закрывает проход корпуса, называемый сед­лом 3. Вверху шпинделя укреплен маховичок 10. В средней час­ти шпинделя, проходящего через крышку корпуса, и в крышке корпуса нарезана резьба.

При вращении маховичка вправо шпиндель по резьбе крышки корпуса опускается и клапан за­крывает седло. При обратном вращении маховичка клапан под­нимается и открывает проход вентиля. Вентиль устанавливают на линии трубопровода так, чтобы вода поступала под клапан.

Направление движения воды обозначается стрелкой на корпусе вентиля.

Аналогичные вентили применяют для перекрытия пара, но у них вместо клапана с прокладкой установлены клапаны из бронзы, притертые к гнездам седла.

Пробковый кран является запорной и регулирующей арма­турой. Пробковые краны бывают бронзовые и чугунные. По своей конструкции они делятся на сальниковые, краны с уп­лотнительными кольцами и натяжные. Первые два типа кра­нов применяют в системах отопления, натяжные — для газа.

Пробковый кран

а — сальниковый; б — натяжной; 7 — корпус; 2 — болт; 3 — шток; 4 — головка; 5 — крышка сальника; 6 — сальниковая набивка; 7 — конусная пробка; 8 — гайка

Пробковый сальниковый кран показан на рисунке выше, а. В корпусе 1 помещена конусная пробка 7 с верхней цилиндрической ча­стью — штоком 3 и квадратной головкой 4. Пробковый кран име­ет сальниковую набивку 6 и крышку 5 сальника, стягиваемую с корпусом болтами 2. Назначение сальниковой набивки в кране то же, что и в вентиле. В нижней части конусной пробки имеется отверстие — окно.

Для прохода воды кран открывают, поворачи­вая пробку так, чтобы окно стало против отверстий корпуса. Что­бы закрыть кран, пробку поворачивают на 90°. Пробка Должна быть плотно притерта к конусному отверстию корпуса, чтобы не пропускать воду. Плотное соприкосновение поверхности пробки со стенками конусного отверстия корпуса достигается нажимом сальниковой крышки на сальниковую набивку.

Пробковый натяжной кран (рисунок выше, б) на нижней части пробки имеет шпильку с резьбой, на которую надевается шай­ба и навертывается гайка 8. Плотное соприкосновение проб­ки 7 и корпуса 1 достигается натяжением гайки 8.

Водоразборный кран

1 — корпус; 2 — крышка корпуса; 3 — шпиндель; 4 — сальниковая набивка; 5 — сальниковая втулка; 6 — маховичок; 7 — клапан; 8 — седло; 9 — прокладка

Водоразборный кран (рисунок выше) является краном вентильного типа. Материалом для изготовления их служит преимущест­венно бронза или латунь. Состоит кран из корпуса 1, крышки 2 корпуса, через которую проходит шпиндель 3.

Сальниковая набивка 4 уплотняется сальниковой втулкой 5, которая ввер­тывается в верхнюю резьбу крышки корпуса. В нижней части шпинделя нарезана резьба. Шпиндель ввертывается в ниж­нюю внутреннюю резьбу крышки корпуса.

К клапану 7при­креплена прокладка 9, закрывающая седло 8. Верхняя шпиль­ка клапана свободно входит в нижнее отверстие шпинделя. Кран открывают и закрывают, вращая маховичок 6. Когда маховичок поворачивают влево, шпиндель приподнимает кла­пан и открывает проход воде.

При поворачивании маховичка вправо шпиндель опускается, нажимает на клапан и закрыва­ет седло.

Обратный клапан служит для пропуска воды только в одну сторону — под клапан (золотник) и состоит из корпуса с сед­лом, закрываемым золотником. При обратном движении воды золотник прижимается к седлу корпуса и закрывает проход во­де.

Нижняя поверхность золотника притерта к седлу, что пре­пятствует протеканию воды. В верхней части золотника имеет­ся шток, входящий в гнездо крышки клапана.

Это устройство обеспечивает правильное движение штока при открывании и закрывании клапана.

Обратные клапаны изготовляют из бронзы и чугуна; они бывают муфтовые и фланцевые.

Технология демонтажа и ремонта задвижек

Ремонт задвижек относится к обязательным процедурам, сопровождающим процесс эксплуатации подобных устройств. Ведь в конструкции задвижек имеются подвижные элементы, следовательно, такая запорная арматура нуждается, как минимум, в периодической замене подобных узлов.

Кроме того, задвижка может выйти из строя и по другим причинам. Поэтому в данной статье мы рассмотрим типичные угрозы функциональности устройства и способы их устранения путем периодического или капитального ремонта задвижки.

Причина неисправности задвижек

Конструкция задвижек предполагает, что в процессе эксплуатации узел может утратить работоспособность из-за следующего стечения обстоятельств:

• Потери герметичности в стыковочном узле корпус-трубопровод.
• Потери герметичности в стыковочном узле шпиндель-сальник.
• Потери герметичности в стыковочном узле заслонка-корпус.

Причиной утечек между корпусом задвижки и торцом трубы является либо монтажный брак, либо утечка вследствие деформации уплотнительной прокладки, герметизирующей стык. Диагностика такой поломки проводится визуально: о необходимости выполнить ремонт задвижек – чугунных, стальных или полимерных – без разницы, сигнализирует течь в зоне стыка корпуса и трубопровода.

Причиной внутренней утечки в зоне заслонки является применение задвижек арматуры в трубопроводах, транспортирующих сильно загрязненный поток, частички которого деформируют уплотнительные кольца запора.

Кроме того, частички могут оседать на внутренних стенках корпуса, тем самым препятствуя плотному контакту с затвором арматуры. Такую поломку диагностировать очень сложно.

Ведь выявить внутренние неисправности в узле можно только по косвенным признакам – наличию скачков давления в перекрытом трубопроводе.

Технология ремонта задвижек зависит от типа поломки. Ведь внешние утечки (в зоне корпус-труба и шпиндель-сальник) диагностируют и устраняют с помощью совершенно иных действий, чем утечки внутренние (в зоне корпус-заслонка).

Ремонт и демонтаж задвижек арматуры

Для сохранения уровня ремонтопригодности магистрали, очень важно своевременно выполнять все ремонтные работы в узлах запорной арматуры. В ином случае стоимость работ по восстановлению задвижек арматуры увеличится на несколько порядков.

Процесс разборки-сборки выглядит следующим образом:

• В самом начале демонтируется маховик, из которого извлекается ходовая гайка.
• Далее из крышки корпуса вывинчиваются стопорные винты крышки сальника. Если поломка связана с узлом – шпиндель сальник, то после удаления крышки нужно просто демонтировать уплотнитель и заменить его новым, неповрежденным узлом.
• После демонтажа (и, если нужно, замены) сальника необходимо разобрать фланцевое соединение на стыке корпуса и его крышки. Для этого из посадочных отверстий в корпусе выкручиваются монтажные винты крышки.
• Сняв крышку можно извлечь из корпуса шпиндель и втащить из седла заслонку. На этом этапе можно выполнить чистку заслонки и седла корпуса, попутно заменив уплотнительные элементы. Кроме того, очень часто заслонку просто меняют на новую деталь, аналогичной формы. Ведь все узлы задвижек стандартны, следовательно, проблем с подбором работоспособного элемента у слесаря быть не может.
• Заменив или отреставрировав заслонку можно приступать к сборке задвижки, которую выполняют в обратном порядке.

Указанную операцию можно провести и на отсоединенной заслонке, и на арматуре, вмонтированной в трубопровод. А вот для замены прокладок или устранения ошибок на стыке корпуса и трубы нам придется, в обязательном порядке, демонтировать все устройство, с последующей разборкой-сборкой и установкой арматуры в трубопровод.

По завершению ремонтных работ слесарь должен протестировать устройство на работоспособность. То есть, отремонтированная задвижка должна запирать трубопровод, полностью прекращая течение жидкости в магистрали.

Контрольным прибором, в данном случае является обычный манометр, который должен зафиксировать падение давления в трубе, расположенной ниже (по направлению течения потока) задвижки.

Ремонт и демонтаж трубопроводной арматуры

Ремонтные работы, целью которых является восстановление работоспособности задвижки, выполняются либо путем полного демонтажа узла, либо путем частичной разборки-сборки арматуры. Капитальный ремонт задвижки можно организовать и тем, и другим способом. Для частичного ремонта достаточно разобрать крышку сальника и снять крышку корпуса. Однако и та, и другая операция начинается с одного действия – перекрытия трубопровода выше по течению потока. Разумеется, для этих целей следует задействовать работоспособное запорное устройство.

Для сохранения уровня ремонтопригодности магистрали, очень важно своевременно выполнять все ремонтные работы в узлах запорной арматуры. В ином случае стоимость работ по восстановлению задвижек арматуры увеличится на несколько порядков.

Процесс разборки-сборки выглядит следующим образом:

В самом начале демонтируется маховик, из которого извлекается ходовая гайка.

Далее из крышки корпуса вывинчиваются стопорные винты крышки сальника. Если поломка связана с узлом – шпиндель сальник, то после удаления крышки нужно просто демонтировать уплотнитель и заменить его новым, неповрежденным узлом.

После демонтажа (и, если нужно, замены) сальника необходимо разобрать фланцевое соединение на стыке корпуса и его крышки. Для этого из посадочных отверстий в корпусе выкручиваются монтажные винты крышки.

Сняв крышку можно извлечь из корпуса шпиндель и втащить из седла заслонку. На этом этапе можно выполнить чистку заслонки и седла корпуса, попутно заменив уплотнительные элементы. Кроме того, очень часто заслонку просто меняют на новую деталь, аналогичной формы. Ведь все узлы задвижек стандартны, следовательно, проблем с подбором работоспособного элемента у слесаря быть не может.

Заменив или отреставрировав заслонку можно приступать к сборке задвижки, которую выполняют в обратном порядке.

Указанную операцию можно провести и на отсоединенной заслонке, и на арматуре, вмонтированной в трубопровод. А вот для замены прокладок или устранения ошибок на стыке корпуса и трубы нам придется, в обязательном порядке, демонтировать все устройство, с последующей разборкой-сборкой и установкой арматуры в трубопровод.

По завершению ремонтных работ слесарь должен протестировать устройство на работоспособность. То есть, отремонтированная задвижка должна запирать трубопровод, полностью прекращая течение жидкости в магистрали.

Контрольным прибором, в данном случае является обычный манометр, который должен зафиксировать падение давления в трубе, расположенной ниже (по направлению течения потока) задвижки.

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры. armtorg.ru

26. Демонтаж, разборка и дефектация арматуры. Технология ремонта трубопроводной арматуры.Трубопроводную арматуру в зависимости от степени износа деталей и узлов и категории ремонта ремонтируют в арматурной мастерской или непосредственно на месте установки ее. Обычно крупную арматуру не снимают с трубопровода и ее разборку и сборку производят на месте.

Арматуру с Dу 10—20 мм при капитальном ремонте энергоблока (основного оборудо-вания) в основном ремонтируют в цехе (мастерс¬кой или на месте ее установки).При современной тенденции к увеличению продолжительности эксплуатационного периода ремонт трубопроводной арматуры должен базироваться на заводском методе.

Увеличить продолжительность экс¬плуатации основного оборудования можно в том случае, если демонти¬ровать арматуру на энергоблоке и доставлять ее в цех для разборки и ремонта, а на месте демонтированной арматуры монтировать новую или заранее отремонтированную и испытанную.

Естественно, что демонтаж на энергоблоке и отправка ее в цех для ремонта целесообразны лишь при капитальном ремонте.Успешное выполнение ремонта арматуры в значительной мере зависит от того, как была сделана разборка.

Перед разборкой необходимо ознакомиться с инструкциями и чертежами, которые имеются по данной арматуре, а также проверить комплектность и только по-сле этого приступить к разборке. Трудноснимающиеся детали, собранные по не¬подвижным посадкам и длительное время не разбиравшиеся, следует разбирать с помощью гидравличе-ских съемников.

Когда их невозможно применить, можно пользоваться молотками или ку-валдами, но удары должны наноситься через мягкую подкладку. Для облегчения съема мож-но подогревать схватывающую деталь нагретым маслом, паром или огнем.При разборке арматуры следует произвести очистку с последующей промывкой всех ее составных частей. Основные способы промывки деталей приведены в табл. 11.

Таблица 11. Способы промывки деталей

Способ промывки	Оборудование	Моющий раствор
Ручной	Ванна с сеткой (целесообразно иметь две ванных для предварительной и окончательной промывки). После выдержки в растворе очистка щетками, обтирочными материалами. Крючками. Грязь оседает под сеткой.	Керосин, бензин
В баках	Передвижной или стационарный бак, в нижней части которого имеется трубка для электроспирали или змеевик для подогрева моющего раствора до 80—90°С. Детали располагаются на сетке.	1. 3—5%-ный раствор каль­­­ци­нированной соды в воде. 2. По 30 г тринатрийфосфата и кальцинированной соды на 1 л раствора. 3.10%-ный водный раствор каустической соды. 4.0,1—0,2% каустической соды, 0,4% тринатрийфосфата, 0,15—0,25% нитрата натрия, остальное — вода.
Моечной ма­шиной	Моечная машина (стационарная или передвижная, однокамерная только для промывки, двухкамерная для промывки и ополаскивания и трехкамерная для промывки, ополаскивания и сушки). В моечной машине горячий моющий раствор (температурой 80—90°С) подается на детали под давлением душевой установки. Дета ли размещают на сетке или на тележке, которую закатывают в моечную установку.

Промывку деталей производят последовательно в горячем растворе, затем в чистой горячей воде. после чего детали тщательно высушивают. Детали со шлифованными и полированными поверхностями рекомендуется промывать отдельно. В щелочных растворах нельзя мыть детали из цветных металлов, резины, пластмасс, тканей. Нагар удаляют скреб-ками, шаберами, стальными щетками или химическим способом: детали выдерживают в течение 15—25 мин в растворе, состоящем из 3,5% эмульсола, 0,15% кальцинированной соды и воды (температура раствора 60—80 С).Разборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и технической документацией на ремонт.При дефектации арматуры выполняют обмер рабочих поверхностей для установления величины износа и определения пригодности состав¬ных частей к дальнейшей работе, проверку зазоров между сопрягаемыми составными частями в основных сборочных единицах арматуры.При дефектации арматуры и для контроля качества после ремонта следует использо-вать один (или в сочетании с другими) из методов контроля: визуальный; замер; просвечивание; люминесцентный; магнитную дефектоскопию; ультразвуковую дефектоскопию; цветную дефектоскопию; гидроиспытание на прочность и плотность.Применение тех или иных методов контроля должно быть оговорено в технической документации на ремонт арматуры.Последовательность применения указанных методов контроля опре¬деляется техноло-гическими процессами, однако визуальный контроль должен предшествовать любому другому.Визуальному контролю подлежат все составные части арматуры, за исключением со-ставных частей, не допускаемых к повторному исполь¬зованию (прокладки, набивки и пр.). При визуальном контроле особое внимание уделяют местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.) . Визуальный контроль уплотнительных поверхностей производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.Испытание на плотность металла и герметичность соединений в зависимости от назначения арматуры и условий эксплуатации проводят различными методами: гидравлическими, пневматическими, различными течеискателями и т.п. Как правило, арматура АЭС испытывают водой или воздухом.Испытание воздухом по падению давления. Из¬делие находится под внут-ренним давлением воздуха. Плотность определяется по падению давления в отсеченной по-лости. Минимально допускаемый поток протечки — 1 л. мм рт. ст./с.Гидравлические испытания. В изделие подается вода под давлением. Контроль плотности проводится по появлению течи или потения. Максимально допускаемый поток протечки — 0,5 л. мм рт. ст./с.Испытание воздухом с погружением в воду. Изделие находится под внутренним давлением воздуха и погружается в емкость с водой. Плотность контролируется по появлению пузырьков воздуха. Минимально допускаемый поток протечки 10-2—10-3 л. мм рт. ст./с.Замер производится с целью определения отклонений номинальных размеров, погрешности форм и расположения поверхностей, их шероховатости и твердости от величин, указанных в технической документации на ремонт или в рабочих чертежах.Проверку прямолинейности, овальности, конусности производят с помощью микро-метров и индикаторов, отклонения от плоскости поверхностей — с помощью метода “пятна на краску”. При применении последнего пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.Шероховатость определяют оптическими приборами или профилометрами, профилографами.

Определение шероховатости поверхностей до 7 и 8-го классов допускается произ-водить по образцам визуально или осязанием при условии выполнения следующих требований:

1) поверхности образцов должны быть обработаны теми же методами, что и сравни-ваемые поверхности;2) геометрическая форма образцов должна соответствовать форме контролируемой поверхности.Шероховатость поверхностей, недоступных для непосредственного измерения специ-альными приборами или для сравнения с образцами, допускается определять методом слепков.Твердость поверхностей определяется приборами.Дефектацию составных частей с резьбовыми поверхностями и крепежных изделий производят визуальным контролем и калибрами с обязательной ультразвуковой дефектоско-пией крепежных изделий. Составные части с резьбовыми поверхностями подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых резьбо¬вых поверхностей или при износе резьбы более 15% по среднему диаметру резьбы.Допускается применение и других способов обнаружения и устранения дефектов, освоенных ремонтным предприятием, при условии обязательного выполнения требований ТУ к отремонтированной составной части.

По результатам дефектоскопии составные части сортируют по группам:

годные изделия — не имеющие повреждений, влияющих на работу и сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу;изделия, требующие ремонта — имеющие износ или повреждения, устранение кото-рых возможно;дефектные изделия — подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых невозможно.При разборке нескольких узлов (деталей) детали каждого узла (изделия) следует мар-кировать и складывать в отдельные ящики. Когда важно выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы зафиксировать нужное положение.Для маркировки деталей арматуры можно пользоваться клеймом (незакаленные дета-ли, которые не могут деформироваться при ударах); краской (любые детали); кислотой (за-каленные и незакаленные детали); электрографом (незакаленные и закаленные стальные де-тали); бирками.

При хранении после дефектоскопии необходимо обеспечить изоляцию различных групп.

г. Барнаул, Заводской 9-й проезд, 5г/8.

+7 (3852) 567-734; +7 (3852) 226-927

Технология сборки и разборки трубопроводной арматуры

Безопасность и эффективность. Именно на эти критерии стоит опираться, поднимая вопрос о технологических операциях по разборке и сборке трубопроводной арматуры.

Технологические процессы разборки и сборки трубопроводной арматуры являются неотъемлемой частью всего комплекса работ, связанных с обеспечением управления и перераспределения потока среды, включающего производство самой арматуры, ее ремонт, монтаж, демонтаж и т. д.

Что безусловно приводит к наличию большого объема слесарных работ и ручного труда, ведь данные операции практически невозможно подвергнуть автоматизации.

Наряду с особенностью конструкции корпусных деталей арматуры, имеющих цилиндрическую или эллиптическую форму, даже при наличии опор процесс ее сборки или разборки возводится на тот уровень, при котором достаточно сложно обеспечить требования по безопасности персонала и объективным нормам времени на выполнение данных работ.

Однозначным выходом в решении вопросов по повышению безопасности и улучшению эффективности технологических процессов по разборке и сборке арматуры является внедрение механизации на сборочные участки и организация их рабочего пространства.

Так, например, наличие устройств или стендов для работы с безопорными задвижками клиновыми или кранами шаровыми позволяет значительно сократить время на обслуживание внутреннего пространства, включающего очистку внутренней поверхности, проведение работ по сборке и установке запирающих элементов, контролю выполненных работ, и, что немаловажно, предотвращает переворот изделия, тем самым сокращая возможность травмирования персонала. Устройства для позиционирования и фиксации арматуры во время выполнения слесарных работ представлены в широком диапазоне, и достаточно просто подобрать то или иное для работы с конкретным видом трубопроводной арматуры.

Организация рабочего места по сборке и разборке трубопроводной арматуры является одним из ключевых элементов решения вопросов безопасности и эффективности работ по обслуживанию арматуры. Укомплектованное необходимым слесарным и вспомогательным инструментом рабочее место, имеющее достаточное освещение, сокращает время на выполнение таких работ, как:

• осмотр и очистка внутренней поверхности;
• проверка уплотнительных поверхностей;
• установка и обтяжка крепежных деталей;
• сборка узлов с посадочными соединениями;
• смазка трущихся поверхностей;
• маркировка;
• подготовка арматуры к испытаниям и т. д.

Здесь стоит отметить, что применение электрического или пневматического инструмента в совокупности с вышесказанным является наиболее оптимальным решением.

Это обеспечит реализацию требований по безопасности персонала в соответствии с необходимыми нормами времени.

Так, например, применение пневматического или электрического гайковерта, закрепленного на возвратной подвеске поворачивающейся стойки, в совокупности с эргономически правильно организованным рабочим местом позволяет удвоить производительность труда.

Рабочее место для сборки и разборки фонтанной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-АФК

Рабочее место для сборки и разборки фонтанной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-АФК

Немаловажным временным фактором такта выпуска арматуры является процесс возврата на доработку после проведения испытаний на герметичность и работоспособность.

Негерметичность или неработоспособность трубопроводной арматуры может быть обусловлена как точностью изготовления при механической обработке деталей и узлов, так и наличием посторонних предметов в зоне уплотнения, отсутствием смазки трущихся поверхностей, несоосностью запорных устройств и их соединений с приводом.

Особенно это относится к арматуре с уплотнением «металл по металлу», предъявляющим высокие требования к чистоте сборки.

В большинстве случаев качество выполненных слесарных работ проявляется при проведении испытаний арматуры воздухом давлением 0,6 МПа, по сути являющимся одним из самых сложных при достижении ее герметичности.

При недостаточном оснащении производства процент возврата арматуры на доработку может достигать 20 %, а цикличность возвратов – 3-5 раз. В разрезе общего объема выпуска или ремонта арматуры это достаточно существенные значения. Устранением данного фактора могут послужить как правильная организация рабочего места, соблюдение производственной чистоты, повышение уровня контроля, так и оснащение сборочного участка оборудованием для предварительных испытаний, применяемым на этапе сборки арматуры.

Рабочее место для сборки и разборки трубопроводной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-2

Рабочее место для сборки и разборки трубопроводной арматуры ПОБЕДИТ-РМ-2

Подводя итог, хотелось бы отметить, что оснащенность участков по сборке и разборке трубопроводной арматуры специализированным оборудованием положительно влияет на эффективность ее процесса производства, снижает риск травматизма, повышает безопасность проведения слесарных работ и, что немаловажно, формирует культуру производства.

• Переходите на наш сайт Ремонт и испытания арматуры (жми здесь)
• СТЕНД ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ И НАСТРОЙКИ СППК
• РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Источник