Каковы основные положения системы планово предупредительного ремонта
На работоспособность машин во многом влияет своевременное и качественное проведение технического обслуживания и ремонта. В Советском Союзе внедрена система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ППР),которая регламентирует сроки и объем работ, предупреждающих возникновение неисправностей машин и механизмов, повышает их производительность и улучшает качество строительства.
Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин в течение всего их срока службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.
Основана система ППР на обязательном планировании, подготовке и проведении технических обслуживании и ремонтов каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. Техническое обслуживание должно обеспечить поддержание работоспособности машины в процессе эксплуатации путем проведения комплекса работ по предупреждению повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений машины. Указания и нормы по обеспечению работоспособности строительных машин регламентированы «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин», разработанными ЦНИИОМТП Госстроя СССР и ВНИИстрой-дормашем Минстройдормаша СССР.
В процессе использования машин проводятся:
а) ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течение или после рабочей смены;
б) плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенное, установленное заводами-изготовителями время наработки; в) сезонное техническое обслуживание (СО), выполняемое два раза в год при подготовке машины к использованию в период летнего или зимнего сезона.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Для сохранения работоспособности машины при транспортировании и хранении проводятся специальные технические обслуживания в соответствии с требованиями эксплуатационной документации.
ЕО проводится машинистами (членами экипажа), за которыми закреплена машина. Если на машинистов возложена функция только по управлению машиной, то ЕО проводится централизованно во внесменное время персоналом специализированных участков планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Выполнение работ, предусмотренных ЕО, обязательно и поэтому не планируется.
ТО для конкретных машин отличается друг от друга периодичностью и составом работ. Каждому виду ТО В зависимости от последовательности проведения присваивается порядковый номер (ТО-1, ТО-2, ТО-3). В состав работ ТО, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшествующих видов технических обслуживании, включая ежесменное.
При техническом обслуживании строительно-дорожных машин в основном выполняют очистку, осмотр, техническое диагностирование, регулирование, смазывание, заправку и опробование.
Очистку машины от пыли и грязи производят перед техническими обслуживаниями всех видов, включая ежесменное (или в процессе этой работы). При различных видах ТО очищают и промывают крышку и фильтр горловины топливного бака, фильтры гидросистем, кассеты Воздухоочистителя, удаляют-нагар на выхлопной трубе.
При осмотре визуально контролируют техническое состояние машины и ее комплектность, проверяют уровни топлива в баке, воды в радиаторе, масла в картерах механизмов, укрепление агрегатов и механизмов, натяжение гусениц, приводных ремней, затяжку резьбовых соединений, сохранность сварных швов в металлоконструкциях, соединения топливопроводов, краников и фильтров, состояние электропроводки шин, уровень и плотность электролита в аккумуляторных батареях. Необходимо убедиться в отсутствии неисправных деталей, течи масла, воды, топлива, а также шумов и стуков сверх допускаемых. При осмотре пользуются простейшими измерительными инструментами: линейками, щупами.
Техническое диагностирование проводят с целью определения технического состояния агрегатов и механизмов машин без разборки, для этого используют приборы, установленные на машине (манометры, термометры и амперметры), и специальные приборы (автостетоскопы, индикаторы).
Регулирование выполняют для восстановления посадок в сопряжениях. Необходимость регулирования устанавливают при контроле технического состояния механизма. Особое внимание уделяют регулированию механизмов, обеспечивающих безопасность дорожностроительных работ.
Принудительно регулируют свободный ход рычагов тормозных устройств и стояночного тормоза, свободный ход рулевого колеса у колесных машин и механизмов, управляющих рабочим оборудованием машин.
При необходимости регулируют натяжение гусеничных цепей, величину осевого зазора в конических роликоподшипниках конечных передач, муфты сцепления трактора и пускового двигателя, поддерживающие опорные катки, натяжные колеса и другие механизмы, затягивают детали резьбовых соединений.
Смазывание машин производят для уменьшения интенсивности изнашивания сопряжений в соответствии с картами (таблицами) смазки, в которых для каждой модели машины указано место смазывания, число точек смазки, применяемый материал и даны указания по этой операции.
При СО заменяют масла и смазочные материалы в соответствии с переходом на летний или зимний период работы.
Опробование машины проводят после каждого технического обслуживания. Для этого запускают двигатель и проверяют ритмичность его работы, уровень шумов и стуков в механизмах, показания контрольно-измерительных приборов, работоспособность механизмов машины на холостом, рабочем и транспортном режимах.
Виды плановых технических обслуживании, периодичность их проведения, состав и порядок выполнения работ завод-изготовитель указывает в эксплуатационной документации по каждой модели машин. Периодичность технических обслуживании и ремонтов машин устанавливают в часах наработки.
После проведения технического обслуживания машину принимают машинист и механик эксплуатационного участка, за которым она закреплена. При приемке машину осматривают и опробуют на холостом и рабочем ходу, После этого в журнале учета технических обслуживании и ремонтов, а также в журнале учета неисправностей делают соответствующие записи об объеме выполненных работ и ставят подписи ответственных лиц, сдающих и принимающих работу.
Ремонт машин —это комплекс работ, обеспечивающих устранение повреждений и отказов для восстановления работоспособности и исправности машин. Плановые ремонты машин установлены двух видов: текущий (Т) и капитальный (К).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность машины до очередного планового ремонта путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц и деталей в объеме, определеямом техническим состоянием машины. При текущем ремонте производится частичная разборка машин, устраняются неисправности, возникающие в процессе работы и препятствующие нормальной эксплуатации, детали заменяются заранее отремонтированными.
Текущий ремонт машин на базе тракторов и машин с двигателями тракторного типа совпадает по периодичности с третьим техническим обслуживанием (ТО-3), поэтому они проводятся одновременно.
Текущий ремонт производят, как правило, детальным и агрегатным методами.
Капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены сборочных единиц и деталей, включая базовые.
Базовой называется деталь, предназначенная для компоновки изделия и установки других деталей. У машин базовой деталью служит рама, у агрегатов — корпусная деталь (блок цилиндров двигателя, картер коробки передач). Капитальный ремонт — наиболее сложный и трудоемкий вид планового ремонта, при котором порядок проведения работ, технические условия на них, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных машин регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом-изготовителем.
Периодичность проведения технического обслуживания и ремонтов определяется межремонтным циклом и их структурой.
Межремонтный цикл — это наработка машины в часах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. Структура межремонтного цикл а—число, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонта и технических обслуживании за межремонтный цикл. Структура межремонтного цикла для разных типов машин различна и устанавливается нормативными материалами по техническому обслуживанию и ремонту машин.
Рис. 1. График межремонтного цикла бульдозеров на базе тракторов Т-100М и Т-130 К-5760 ч; ТО-1-60 ч; ТО-2-240 ч; Т-960 ч
Для таких бульдозеров структуру межремонтного цикла можно представить в виде графика (рис. 20).
1. Периодичность технических обслуживании и ремонтов бульдозеров на базе тракторов Т-100М и Т-130
Система планово-предупредительного ремонта машин реализуется:
а) путем разработки планов технического обслуживания и ремонта;
б) путем разработки и осуществления организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное и качественное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в плановые сроки при минимальных материальных и трудовых затратах;
в) путем организации систематического учета наработки машин и контроля за реализацией планов технического обслуживания и ремонта.
Источник
Система планово-предупредительного ремонта (ППР)
Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— периодические плановые ремонты:
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид
где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);
С — средний ремонт;
М — малый ремонт;
1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.
Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.
КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:
,
где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;
tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;
m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.
Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:
— 23 часа для механической части оборудования;
Источник
Планово-предупредительный ремонт (ППР)
Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.
Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.
Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.
Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.
Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.
Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.
Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.
Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.
Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.
При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.
При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.
Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.
Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.
Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.
Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.
- контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
- регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
- прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
- анализ причин поломки оборудования,
- расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.
Недостатки системы ППР:
- отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
- трудоемкость расчетов трудозатрат,
- трудоемкость учета параметра-индикатора,
- сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.
Источник