Калькуляция капитального ремонта станка

Расчёт затрат на капитальный ремонт станка

Расчёт трудоёмкости капитального ремонта

Трудоемкость — время необходимое для капитального ремонта.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.

где Тмех. — трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

Тмех. = ЕРСмех. * Н1

Тмех.= 67*50=3350 н.ч.

Тэлектр. = ЕРСэлектр. * Н2

Тэлектр.= 100*12,5=1250 н.ч. Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. * Н3

Тэлектрон.= 182,5*5,3=967,25 н.ч.

Запишем ЕРС для станка модели ИР500ПМФ4 с УЧПУ “Bosh Mikro-8”: ЕРСмех. = 67 — единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. = 100 — единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. = 182,5 — единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 — нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

Таким образом трудоёмкость капитального ремонта станка ИР500ПМФ4 составляет: Т = 3350 + 1250 + 967,25= 5567,25 н.ч.

Расчёт материальных затрат

Материальные затраты, выраженные в денежной форме — это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка ИР500ПМФ4.

Материальные затраты приведены в таблице 2

Таблица 2 — Затраты на основные материалы

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, тыс.руб

Сырье и основные материалы

60%ФЗПосн

Топливо и энергия

Итого материальных затрат

1. 9133908,713 *0,6= 5480345,228 руб.

. 1278747,22*0.03= 38362,4166 руб.

Расчёт фонда оплаты труда

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы:

ФЗПосн — это оплата труда за отработанное время. Рассчитывается по формуле:

где Сч — часовая тарифная ставка; Т — фактически отработанное время, Т=5567,25 ч.; П — процент премии, П=25%.

Часовая ставка рассчитывается:

Сч=(760*1.57*1.1) = 1312,52 руб.

где Т1 — часовая ставка первого разряда Т1= 760 руб. устанавливается государством; Кт — тарифный коэффициент из единой тарифной сетки, Кт=1.57 — по четвертому разряду; Кур — коэффициент, учитывающий уровень работы, Кур=1.1;

Часовая тарифная ставка означает стоимость одного часа работы. Заработная плата рассчитывается по повременно-премиальной форме оплаты труда.

ФЗПосн=1312,52 *5567,25*(1+25/100) = 9133908,713 руб.

ФЗПдоп — оплата труда за неотработанное время по законодательству. К ним относят оплату отпускных, больничных и т.д.

ФЗПдоп=(14/100)* 9133908,713=1278747,22 руб.

где α — процент дополнительной заработной платы по предприятию. Примем α=14%.

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

ФОТ= ФЗПосн + ФЗПдоп

ФОТ= 9133908,713+1278747,22=10412655,93 руб.

Расчёт себестоимости капитального ремонта.

Себестоимость — это общая сумма всех затрат, связанных с производством и реализацией единицы продукции (работ, услуг).

Расчет себестоимости производится по таблице 3.

Таблица 3 — Расчёт себестоимости

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость тыс. руб.

Стоимость материальных затрат и покупных комплектующих изделий

Основная заработная плата рабочих

Дополнительная заработная плата рабочих

Отчисления в фонд соц. защиты

35%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

Отчисления в фонд занятости и ЧАЭС

4%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

Общепроизводственные расходы

100%ФЗПосн

Общехозяйственные расходы

250%ФЗПосн

Итого заводская себестоимость

52169,228

Еще статьи

Пути построения анализаторов цепей СВЧ на основе рефлектометров
Сверхвысокие частоты получают все более широкое применение в современном мире. Интенсивное развитие беспроводной связи, радиолокационных систем, а также сфера научных исследований невозможны без применения техники СВЧ устройств. С каждым годом требования к параметрам устройств работающих в диапазоне СВЧ .

Источник

Расчет себестоимости капитального ремонта станка с ЧПУ. Составление сметы затрат на выполнения капитального ремонта станка 2С150ПМФ4 с УЧПУ 2С42-65

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Часовая тарифная ставка означает стоимость одного часа работы.

Заработная плата рассчитывается по повременно-премиальной форме оплаты труда.

ФЗПосн=483,4*1973,5*(1+25/100) ≈ 1192487 руб.

ФЗПдоп – оплата труда за неотработанное время по законодательству. К ним относят оплату отпускных, больничных и т.д.

ФЗПдоп=(α/100)*ФЗПосн где α – процент дополнительной заработной платы по предприятию. Примем α=17%.

ФЗПдоп=(17/100)* 1192487 ≈202722 руб.

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

ФОТ=1192487+202722 =1395205 руб.

2.3 Расчёт себестоимости капитального ремонта станка 2С150ПМФ4

Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с производством и реализацией единицы продукции (работ, услуг). Себестоимость капитального ремонта рассчитывается по статьям калькуляции, которые определяются отраслевыми методическими рекомендациями. Расчет будем производить по статьям (Таблица 2.3.1.).

Заработная плата основная

Заработная плата дополнительная

Отчисления в фонд соц. защиты

Отчисления в фонд занятости и ЧАЭС

Итого заводская себестоимость

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии на основное, обслуживающее и вспомогательное производства с учетом транспортно-заготовительных расходов.

В статью «заработная плата основная» включается основная заработная плата производственных рабочих, занятых непосредственно изготовлением изделий, на основании трудоёмкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за неотработанное в производстве время:

оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации.

В статье «отчисления на социальные нужды» отражаются обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «общепроизводственные расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспо-могательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

В статью «общехозяйственные расходы» включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом (заработная плата пер-сонала заводоуправления и обслуживающих работников), командировочные, канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы, амортизация. Расходы на ремонт и эксплуатацию основных фондов, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, на охрану, сигнализацию, содержание лег-кового автотранспорта.

2.4 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта станка.

Цена – это денежное выражение стоимости товара (капитального ремонта).

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

где Сп-полная себестоимость капитального ремонта;

А — акцизный налог;

О₁-отчисления в местные целевые бюджетные фонды стабилизации экономики;

Источник

Расчет экономических показателей капитального ремонта станка

Характеристика цикла проведения и основных видов ремонтных работ производственного оборудования. Расчет материальных затрат на капитальный ремонт станка, его себестоимости и свободно-отпускной цены, трудоемкости, фонда заработной платы работников.

Рубрика	Экономика и экономическая теория
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	23.03.2015
Размер файла	23,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

1. Разработать график планово-предупредительного ремонта заданной ЭСПУ

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности станка (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.

Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану (графику) с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом (станком) заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных детален и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт — вид планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура ремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЧПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЧПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом, т. е. ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов. При эксплуатации станка модели ИР500ПМФ4 в соответствии с требованиями, рекомендациями и соблюдениями профилактических мероприятий по ремонту его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ремонта) равен 16 годам при двухсменной работе. Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования ставка, может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и ремонтов, выполняемых с учётом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Таблица 1 — Составление графика ППР

Виды ремонтных работ

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Однако и при применении этой системы некоторая часть ремонтных работ имеет неплановый характер, так как не все ремонтные работы могут быть приурочены к периодическим ремонтам. К числу таких работ относятся: замена деталей, имеющих малые сроки службы; выполнение регулировочных и крепежных работ, необходимость в которых возникает чаще, чем производятся периодические ремонты, и некоторые другие работы. Не все из этих работ могут быть выполнены в выходные дни и нерабочие смены. Часть из них приходится производить в рабочие смены. Если таких работ оказывается много, вызываемые ими неплановые простои оборудования могут наносить серьезный ущерб производству.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов.

В общем виде можно сказать, что чем больше межремонтные периоды, тем больше и объем неплановых ремонтных работ. Однако при сокращении межремонтных периодов свыше некоторого предела общий объём ремонтных работ плановых и неплановых начинает возрастать. Это объясняется тем, что происходящее в результате сокращения межремонтных периодов уменьшение неплановых ремонтов и объёма собственно ремонтных работ при плановых ремонтах одновременно сопровождается увеличением общего объёма разборочно-сборочных работ из-за более частого выполнения плановых ремонтов.

Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объём, позволяющие выполнять основную их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Поскольку неплановые ремонты приносят наибольший ущерб в условиях массового производства и меньший в условиях серийного и индивидуального, межремонтные периоды должны быть разными для разных типов производств. Для оборудования, работающего в массовом и крупносерийном производстве, межремонтные периоды должны быть меньше, а в серийном и индивидуальном — больше.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период — это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

где: 16800 — продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн;

k_см — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь — 1, прочее — 0,75);

k_ми — коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл — 1, абразив — 0,8);

k_т — коэффициент, учитывающий класс точности (Н — 1; П — 1,5; В,А,С — 2);

k_м — коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т — 1; от 10 до 100 т — 1,35; свыше 100 т — 1,7);

k_в — коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

k_э — коэффициент, учитывающий начало эксплуатации.

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования. г = 5%

Зная номинальный фонд времени на 2006 год(по производственному календарю) определим действительный фонд времени, а также продолжительность ремонтного цикла в годах.

где: Д_кал — дни календарные;

Д_вых — дни выходные;

Д_пр — дни праздничные;

t_см — продолжительность смены;

С — количество смен;

Д_предпр — дни предпраздничные;

г — процент простоя оборудования на ремонт и обслуживание (6%).

По производственному календарю:

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотровых периодов, необходима структура ремонтного цикла до 20 тонн.

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Таким образом, мы получили следующие данные:

— продолжительность ремонтного цикла — 16 лет;

— продолжительность межремонтного периода — 1,78 месяца;

— продолжительность межосмотрового периода — 10,67 месяца.

Для измерения трудоёмкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонтная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности (е.р.с.), позволяющую определять суммарную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтссложности. Суммировать с помощью этой единицы объёмы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объёмов плановых ремонтов разных видов для определения общего объёма плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Нормативы технического обслуживания включают в себя: нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности, осмотры, малый, средний и капитальный ремонты станка, а также нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену. Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и устройством его фундамента.

Нормативами времени на электрослесарные работы не учитывается восстановление старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворения плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета работы и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наибольшее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудования, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев оборудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.

2. Расчет затрат на капитальный ремонт станка

2.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта

затраты себестоимость заработный трудоемкость

Трудоемкость — время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т_мех. — трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т_{электр.} — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Т_{электрон.} — трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Т_мех., Т_{электр.}, Т_{электрон.} рассчитываются следующим образом:

ЕРС_мех. — единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_{электр.} — единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС_{электрон.} — единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 — нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

Т_{электр.} = 100*12,5=1250 н-ч.

Т_{электрон.} = 182,5*5,3=967 н-ч.

ЕРС механической части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электрической части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электронной части — это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

2.2 Расчет материальных затрат

Материальные затраты, выраженные в денежной форме — это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка ИР500ПМФ4.

Материальные затраты приведены в таблице 2.

Источник