Виды и периодичность ремонта котлов
Система плановых выводов оборудования из работы носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). Внедрение этой системы ремонта на предприятиях преследует цель восстановления котельного оборудования до его первоначального рабочего состояния, сокращения сроков и повышения качества ремонта, а также удлинения сроков работы оборудования между ремонтами.
Для выполнения указанных условий необходимо проводить следующие мероприятия: выводить оборудование в ремонт строго по плану; внедрять скоростные методы и новейшую технологию ремонта; обеспечивать все виды ремонта запасными частями как получаемыми со стороны, так и собственного изготовления; вводить последовательность рабочих операций и заменять одни операции другими, менее трудоемкими; правильно организовывать рабочие места ремонтников и специализировать рабочих ремонтной бригады по отдельным видам работ; внедрять заводской ремонт узлов и агрегатов; сокращать излишнюю рабочую ремонтную документацию и пути ее прохождения; инструктировать рабочих по уходу за оборудованием и работе на нем.
Хорошее качество ремонта обеспечивается своевременной и тщательной подготовкой его, куда входят: составление дефектной ведомости и графика ремонта с указанием полного объема работ; подготовка и расстановка рабочих по видам работ; подготовка измерительных приборов, инструмента, запасных деталей, материалов, приспособлений и такелажных принадлежностей; составление формуляров с указанием зазоров и допусков. Перед ремонтом осуществляют также подготовку и инструктаж персонала, решение вопросов технической и пожарной безопасности, оборудование площадок для размещения деталей при разборке. На основании ППР устанавливают вид и периодичность ремонта.
Различают следующие виды ремонта котельного оборудования: текущий — за счет оборотных средств; капитальный — за счет амортизационных отчислений; восстановительный — за счет специальных средств (государственный резервный или страховой фонд). Кроме этих видов ремонта, во время эксплуатации котельного оборудования производится межремонтное обслуживание, включающее в себя уход за оборудованием (оборудование смазывается, обтирается, чистится, регулярно осматривается для выявления степени изношенности деталей и своевременной замены их, проверяется нагрев трущихся поверхностей , проверяются дымососы и вентиляторы, продувается трубопроводы и специальные устройства) и мелкий ремонт оборудования (исправление мелких дефектов, преимущественно на внешних крепежных деталях, подтяжка креплений, устранение дефектов в приводах и ограждениях, промывка и протирка их). Межремонтное обслуживание не планируется и выполняется в период работы котельного оборудования.
Текущий ремонт проводят с целью обеспечения нормальной эксплуатации котла и вспомогательного оборудования с номинальной мощностью и производительностью.
При текущем ремонте котлы частично разбирают, осматривают, разбирают отдельные узлы, ремонтируют или заменяют изношенные детали, замеры и определяют состояние деталей или узлов, составляют предварительную ведомость дефектов, изготавливают или проверяют чертежи на запасные детали.
В зависимости от технологии проводимых операций текущий ремонт выполняется на месте установки оборудования или в ремонтной мастерской ремонтной бригадой цеха или эксплуатационным персоналом в сроки, предусмотренные планом ремонтов за счет цеховых расходов. Текущий ремонт предназначается для поддержания работоспособности агрегата до момента капитального ремонта.
Текущий ремонт производят по мере надобности по котлу 3 раза в течение года, но не реже одного раза в год. Мелкие дефекты, обнаруженные во время работы котла (парение, пыление, присосы и т. д.), устраняются без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности. Если проведение работ по устранению мелких дефектов на работающем котле не допускается, котел должен быть остановлен для текущего ремонта.
Восстановительный ремонт проводят с целью ликвидации повреждений парового котла, вызванных взрывом, пожаром или длительным его бездействием.
Капитальный ремонт проводится для доведения технических показателей оборудования до проектных и расчетных значений. В объем капитального ремонта парового котла входят полные наружный и внутренний осмотры с проверкой состояния и определением степени износа поверхностей нагрева барабанов, коллекторов, арматуры, трубопроводов, обмуровки, изоляции, каркаса, вращающихся механизмов и т. д. При этом производят замену и восстановление изношенных узлов и деталей, наружную и внутреннюю очистки.
Одновременно с капитальным ремонтом следует производить работы по усовершенствованию оборудования, его модернизации и нормализации деталей и узлов, а также работы, предписанные аварийными и эксплуатационными Циркулярами. Нормализация представляет собой уменьшение ассортимента деталей и узлов в оборудовании цеха.
Это позволяет полнее использовать принцип взаимозаменяемости. На котлах сменными деталями являются детали трубной системы: кипятильные и экранные трубы, змеевики пароперегревателя и экономайзера; пылеугольные, газовые и мазутные горелки.
В то время, как детали трубной системы котлов нормализовать трудно, то горелки легко поддаются нормализации на всех котлах с одинаковым видом топлива. При наличии нормализованных деталей и узлов в цеховом оборудовании резко сокращаются работы по эскизированию и разработке чертежей, и уменьшается количество запасных частей, которые необходимо иметь на складах. Нормализация является одним из важнейших условий для проведения скоростного ремонта оборудования, так как взаимозаменяемость деталей и узлов обеспечивает резкое сокращение срока простоя оборудования в ремонте и уменьшение трудозатрат.
Капитальный ремонт должен производиться раз в 1—2 года. Допускается удлинение периода между ремонтами, если по своему состоянию котел может обеспечить дальнейшую надежную работу.
Капитальный ремонт, включающий в себя замену и реконструкцию поверхностей нагрева (экраны, пароперегреватели, воздухоподогреватели и водяные экономайзеры), перевод котлов на сжигание других видов топлива, ремонт дефектных стыков паропроводов, проверку и устранение дефектов в сварных соединениях коллекторов и т. д., на промышленных предприятиях осуществляется отделами главного механика с привлечением работников котельных цехов, а при фирменных объединениях — ремонтными мастерскими.
Самостоятельная установка котлов — непрофессиональные работа могущая привести к скорой поломке оборудования. В статье раскрываются сложности при монтаже такого рода оборудования.
Это самый простой и доступный способ сделать ремонт квартиры с минимальными финансовыми затратами, получив при этом неизменное качество. Вам понравится новый облик вашего жилища.
Существует множество вариантов отделки кухни. Но среди них можно выделить три категории – экономичный, современный и евро ремонт. При экономичной отделке в основном.
Интерес по отношению к индивидуальным отопительным системам проявляется как со стороны частных застройщиков, так и коммунальных служб. Для собственника загородного дома котел.
Наверняка, никто не будет оспаривать тот факт, что ремонт квартир — это серьезное и достаточно хлопотное мероприятие, успех которого напрямую зависит от того, насколько грамотно.
Источник
Котельные:Виды ремонтов оборудования
Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации [1, 2, 4, 6]. В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.
Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования — это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.
В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.
Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.
В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.
При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.
Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.
При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.
Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.
Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.
При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.
Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.
Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].
Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования
П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».
Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.
В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.
Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.
На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).
Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.
Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.
Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.
Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.
Методы проведения ремонтов
Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют метод планово-периодического ремонта, при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов, при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.
Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.
В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.
Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.
Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.
Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.
Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.
Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.
Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.
Межремонтный период — это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.
Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.
Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.
Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.
Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации — специальных ремонтно-монтажных приспособлений.
Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ — обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.
Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.
Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.
Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).
Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.
Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.
Источник