Капитальный ремонт нефтеперерабатывающего завода

Как повысить эффективность проведения капремонта на НПЗ

Капитальный ремонт на НПЗ — это большой и комплексный проект, необходимый для обеспечения стабильной и безопасной работы предприятия. Совместные усилия специалистов Московского НПЗ и экспертов DuPont позволяют снизить уровень риска и повысить эффективность проведения капремонтов.

Любая техника периодически требует обслуживания. Особенно сложная, особенно работающая при повышенных нагрузках. Если понятия «сложность» и «высокие нагрузки» возвести в высшую степень, как раз получится описание технологических комплексов нефтеперерабатывающих заводов. Поэтому для всего оборудования НПЗ жестко установлены нормы межремонтных пробегов — для установок российских предприятий это в среднем два года. Раз в два года капремонтам подвергается и оборудование Московского НПЗ «Газпром нефти» — ремонты малого технологического кольца чередуются с ремонтами большого. Увеличение длины цикла «от ремонта до ремонта» — одна из важных задач, которая решается в рамках программы реконструкции и модернизации завода, рассчитанной на период до 2020 года. На МНПЗ оценкой текущей ситуации и внедрением новых процессов занимаются совместно с компанией «Устойчивые бизнес-решения» DuPont, обладающей обширным опытом реализации проектов по модернизации и реконструкции производственных площадок.

Команда на старт

Выбор партнеров обусловила сама направленность программы МНПЗ — повышение эффективности проведения капитальных ремонтов технологических установок за счет внедрения новых методик. Методика подготовки, планирования и проведения капитального ремонта DuPont хорошо себя зарекомендовала — чтобы убедится в этом, сотрудники технической дирекции посетили одно из предприятий DuPont в США, причем именно в период подготовки и планирования крупного капитального ремонта на одной из нефтехимических установок и сразу после окончания ремонта.

Уже на начальном этапе взаимодействия специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов из Европы, США и России. «Для нас „Газпром нефть“ — надежный стратегический партнер, и к проекту МНПЗ мы привлекли лучших международных и российских экспертов DuPont с опытом подготовки и проведения капитальных ремонтов», — отметил Максим Комель, директор «Устойчивых бизнес-решений» DuPont по России, Украине и Азербайджану. Группа специалистов начала работу в октябре 2013 года с анализа текущего состояния предприятия, определения проблемных областей и, соответственно, потенциала для оптимизации процессов планирования и проведения капитального ремонта. В ходе планового ремонта установок малого кольца МНПЗ в октябре 2013 года эксперты DuPont провели более 100 наблюдений, выявляя «полезное время ремонта» — важный элемент оценки потенциала повышения эффективности и сокращения временных и финансовых издержек. Данные собирались круглосуточно для каждой установки. Фиксировались ситуации, определяющие текущее состояние системы управления капитальными ремонтами, — включая такие элементы, как производственная дисциплина, культура исполнения работ, организация рабочего пространства, управление материальными ресурсами, безопасность исполнения работ, взаимодействие с подрядными организациями. Впрочем, представители DuPont не ограничивались исключительно ролью наблюдателей — максимально цельную и детальную картину происходящего позволили сформировать встречи с руководством завода, непосредственными исполнителями работ, представителями подрядных организаций.

Специально для реализации московского проекта была сформирована команда высококвалифицированных экспертов DuPont, работающая в тесном контакте со специалистами МНПЗ

Результатом диагностики стали рекомендации по оптимизации капитального ремонта в шести направлениях: структура управления капитальным ремонтом, планирование и управление объемом работ, формирование интегрированного плана-графика, организация материально-технического снабжения и рабочего пространства, взаимодействие с подрядными организациями, безопасность выполнения работ и оценки рисков. В феврале 2014 года уже в рамках следующего этапа реализации проекта были разработаны решения, адаптированные к реалиям Московского НПЗ. Для этого профильные рабочие группы, сформированные из сотрудников завода и экспертов DuPont, описали необходимые процессы, распределили зоны ответственности, выбрали примеры из практики DuPont и адаптировали их к российским условиям. Испытательным полигоном для отработки новой методики управления капитальными ремонтами стала установка первичной переработки ЭЛОУ-АВТ-6.

Главное — планирование

Пласт изменений в системе подготовки к капитальным ремонтам и их проведению оказался внушительным. Формирование единого перечня работ, графиков их проведения и пакетов документов для каждой работы с указанием перечня операций, исполнителей, необходимых материалов, оборудования, нарядов-допусков — ключевые требования новой методики. Эти документы станут базой при создании библиотеки нормативов, наличие которой в дальнейшем позволит существенно сократить время при подготовке к следующим капремонтам.

Стадии подготовки к ремонтам уделялось особое внимание, так как недостаточное качество подготовки и планирования не только негативно сказывается на эффективности и результативности всех последующих процессов и может создать дополнительные сложности на стадии проведения ремонта, но и привести к внештатным ситуациям в период эксплуатации установки. Использование же плана-графика в качестве инструмента мониторинга хода работ позволяет четко управлять самим процессом и действиями подрядчиков, при этом своевременно разрабатывая и внедряя корректирующие мероприятия.

В ходе капитального ремонта установок большого кольца ведется мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике

Интегрированный план-график включает все работы, которые проводятся в рамках капитального ремонта, реконструкции, программ замены морально устаревшего оборудования, повышения производственной эффективности, автоматизации производства, и охватывает всю деятельность с момента начала снижения производительности до выхода установки на штатный режим работы после капитального ремонта. В нем отражены все трудовые ресурсы, которые привлекаются к капремонту как самим заводом, так и подрядными организациями, обозначаются все задачи в привязке к конкретным срокам, что позволяет рассчитать общую продолжительность капитального ремонта.

Меняет новая методология и подходы к организации материального потока. Основная направленность — упорядочение процесса, при этом эксперты предложили эффективные и нестандартные для российской практики решения. Например, все материалы заранее формируются в ремонтные комплекты — свой для каждой конкретной операции. За 2–3 дня до начала работ ремкомплекты доставляются в специально оборудованные на территории установок зоны хранения. За счет этого все необходимые для проведения ремонта материалы оказываются под рукой в максимально короткие сроки, а также исключаются риски получения неподходящих материалов и их повреждения.

Сейчас, на стадии проведения капитального ремонта установок большого кольца на Московском НПЗ, профильные службы завода совместно с экспертами DuPont проводят мониторинг, хронометраж и наблюдение за исполнением работ, подготовка к которым велась уже по новой методике. При этом сотрудники МНПЗ, входящие в группу мониторинга, уже и сами обладают всеми необходимыми знаниями для оценки проведения капремонта по внедряющейся методологии.

«Одной из наших задач на проекте МНПЗ стало обучение сотрудников предприятия работе по новым стандартам, — рассказала Марина Филиппова, директор по реализации проектов „Устойчивых бизнес-решений“ DuPont. — Нам удалось успешно запустить процесс планирования и подготовки капитального ремонта на пилотной установке ЭЛОУ-АВТ-6, а накопленный опыт и знания будут в полном объеме использованы на следующей стадии проекта в 2015 году».

«Для МНПЗ важен переход на современную методологию управления капитальным ремонтом, которая позволит нам год от года эффективно планировать и выполнять остановочные ремонты, — в свою очередь отметил генеральный директор „Газпромнефть — МНПЗ“ Аркадий Егизарьян. — И мы уже видим качественно новый уровень планирования работ при подготовке пилотной установки ЭЛОУ-АВТ-6 к ремонту в этом году».

Текст: Сергей Борисов. Фото: Рустем Тагиров, Владимир Антропов, Илья Варламов, Маргарита Свириз

Источник

Лекарство от дефицита? Совфед предлагает раскрыть графики ремонта НПЗ

Такое предложение было озвучено в письме, которое направлено вице-премьеру РФ А. Новаку.

Москва, 23 мар — ИА Neftegaz.RU. В Совете Федерации предложили раскрыть для участников топливного рынка планы-графики ремонта нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ), чтобы избежать дефицита бензина и роста цен.

Предложение выдвинул глава комитета Совфеда по экономической политике А. Кутепов.

Такое предложение было озвучено в письме, которое направлено вице-премьеру РФ А. Новаку.

Отмечается, что такие меры помогут избежать дефицита топливообеспечения.

При этом такое решение не требует финансирования и других значительных ресурсов.

А влияние на достижение стабильности в области топливообеспечения может быть действительно значимым.

Сейчас Минэнерго ежегодно составляет и согласовывает план-график профилактических и капитальных ремонтов НПЗ России, в свободном доступе его нет.

Документ — основание для планирования топливообеспечения РФ.

При этом, как отметил А. Кутепов, некоторые информационные и консалтинговые агентствв и организации предлагают участникам рынка приобрести данные графиков ремонтов НПЗ по платной подписке.

Позволить себе это могут не все, а отдельного информационного продукта по ремонтам НПЗ попросту нет.

Напомним, из-за ремонта НПЗ в январе 2021 г. на топливном рынке Хабаровского края сложилась кризисная ситуация.

Источник

Капитальный ремонт нефтеперерабатывающего завода

Программа модернизации НПЗ «Газпром нефть» реализует масштабную программу развития нефтеперерабатывающего комплекса

Инвестиции в развитие

В рамках комплексной программы модернизации компания инвестирует в развитие НПЗ более 550 млрд рублей: порядка 300 млрд рублей в Омский НПЗ и около 250 млрд рублей — в Московский НПЗ.

Первый этап программы, завершившийся в 2013 году, был направлен на повышение качества нефтепродуктов. Второй, реализация которого ведется сейчас, позволит вывести нефтеперерабатывающие предприятия «Газпром нефти» на уровень лучших НПЗ мира по таким показателям как глубина переработки нефти и выход светлых нефтепродуктов.

Первый этап

Первым важным шагом в реализации «этапа качества» программы модернизации стал ввод в эксплуатацию на Омском НПЗ в 2010 году крупнейшей в Европе установки изомеризации легких бензиновых фракций.

Запуск производства изомеризата — высокооктанового компонента моторного топлива с нулевым содержанием серы, ароматических и непредельных углеводородов, — позволил приступить на Омском нефтеперерабатывающем заводе к производству бензина класса Евро-4, а затем и Евро-5.

В 2013 году, после ввода в эксплуатацию комплекса селективной очистки бензина каткрекинга и дизельного топлива, омское предприятие полностью перешло на выпуск моторного топлива пятого экологического класса.

На Московском НПЗ установки гидроочистки бензина каталитического крекинга и изомеризации легкой нафты были введены в эксплуатацию в 2013 году, что позволило предприятию полностью перейти на выпуск бензина пятого экологического класса.

До этого за счет реконструкции установки гидроочистки дизельного топлива ЛЧ-24-2000 завод начал производство дизельного топлива Евро-5, а в 2013-м все ДТ производства МНПЗ соответствовало пятому экологическому классу.

Таким образом, в результате реализации первого этапа программы модернизации все заводы «Газпром нефти» уже с 2013 года, со значительным опережением установленных российским правительством сроков, перешли на выпуск топлив 5-го экологического класса со сверхнизким содержанием серы.

Второй этап

После завершения первого этапа программы модернизации НПЗ и доведения качества выпускаемого топлива до европейского уровня, компания приступила ко второму этапу — повышения глубины переработки и увеличения объема выпуска светлых нефтепродуктов.

Результатом строительства на предприятиях компании шести новых объектов и масштабной реконструкции трех действующих должно стать повышение показателя глубины переработки нефти на НПЗ «Газпром нефти» с 80% до 94%, выхода светлых нефтепродуктов — с 61,9% до 80,6%.

Омский НПЗ

На Омском НПЗ ведется строительство комплекса первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ, установки замедленного коксования и комплекса глубокой переработки нефти. Новая ЭЛОУ-АВТ мощностью 8,4 млн тонн в год по нефти и 1,2 млн тонн в год по стабильному газовому конденсату станет одной из крупнейших установок первичной переработки нефти в России.

В состав нового комплекса ЭЛОУ-АВТ войдут шесть секций, в том числе отдельный блок по переработке стабильного газового конденсата (СГК). Это позволит увеличить объем переработки СГК и вовлечь дополнительные объемы конденсата в выпуск бензина и дизельного топлива стандарта Евро-5, а также авиакеросина, после чего из технологической цепочки ОНПЗ будут выведены шесть установок первичной переработки нефти предыдущего поколения.

Еще один крупный проект второго этапа модернизации ОНПЗ — строительство комплекса глубокой переработки нефти (КГПН). Комплекс объединит в себе процессы гидрокрекинга, производства водорода и серы, при этом за счет использования современных технологий уровень очистки от сернистых соединений будет доходить до 99,8%.

Ввод КГПН в эксплуатацию позволит заводу более чем на 6% увеличить показатель выхода светлых нефтепродуктов (авиакеросина и дизельного топлива стандарта Евро-5) и значительно увеличить сырьевую базу для выпуска современных смазочных материалов.

Новая установка замедленного коксования (УЗК) Омского НПЗ мощностью 2 млн тонн в год станет одной из самых крупных установок такого типа в России. Новый комплекс позволит обеспечить дополнительный выпуск светлых нефтепродуктов — бензина и дизельного топлива, и увеличить выпуск высококачественного нефтяного кокса — сырья для алюминиевой промышленности — за счет переработки тяжелых нефтяных остатков предыдущих стадий производства.

Модернизация действующей на ОНПЗ установки замедленного коксования позволила запустить первое в России производство игольчатого кокса — стратегически важного сырья для металлургической, атомной, химической и космической промышленностей.

Московский НПЗ

Крупнейший проект второго этапа модернизации Московского НПЗ — строительство комбинированной установки переработки нефти «Евро+». Комплекс предназначен для первичной переработки сырой нефти, производства высокооктанового бензина и дизельного топлива стандарта Евро-5, а также вакуумного газойля. В результате ввода комплексной установки в эксплуатацию годовой объем переработки нефти на Московском НПЗ вырастет до 12 млн тонн, что соответствует установленной мощности завода.

Строительство нового комплекса позволит повысить уровень энергоэффективности предприятия, увеличить межремонтный пробег оборудования с 2 до 4 лет и оптимизировать производственную территорию МНПЗ за счет вывода из эксплуатации пяти действующих установок предыдущего поколения.

Финальная стратегическая цель модернизации Московского нефтеперерабатывающего завода — повышение глубины переработки. Для ее достижения на заводе будет построен комплекс глубокой переработки нефти (КГПН). В него войдут установки гидрокрекинга вакуумного газойля мощностью 2 млн тонн в год и замедленного коксования мощностью 2,4 млн тонн в год.

Ввод в эксплуатацию КГПН позволит существенно увеличить прибыльность предприятия, коренным образом изменится структура производимой продукции: вместо мазута будут производиться высококачественные светлые нефтепродукты — керосин и дизельное топливо — и маржинальный кокс.

Маршруты модернизации

Для транспортировки нового крупногабаритного оборудования российского производства на Омский нефтеперерабатывающий завод была разработана уникальная логистическая схема.

С предприятий, расположенных в Волгограде и Санкт-Петербурге, оборудование, предназначенное для строительства новых установок доставлялось в Омск поэтапно речными и морскими судами.

Крупногабаритное оборудование на Московский НПЗ, произведенное Ижорскими заводами (Санкт-Петербург) доставлялось в столицу России по Волго-Балтийской транспортной системе. Протяженность маршрута составила 1367 км.

Экологическая составляющая

Одна из важнейших целей программы модернизации нефтеперерабатывающего комплекса компании — снижение техногенной нагрузки производства на окружающую среду. Экологическую составляющую несет каждый проект программы, однако серьезные инвестиции компания вкладывает в прямые проекты «озеленения» НПЗ.

Одним из центральных экологических проектов программы модернизации стало строительство инновационных комплексов биологических очистных сооружений «Биосфера» на Московском и Омском заводах. Уникальная технологическая система, разработанная отечественными инженерами, включает многоступенчатую очистку сточных вод: механическую, физико-химическую, биологическую, а также угольную фильтрацию и обеззараживание ультрафиолетом.

Включение «Биосферы» в технологическую цепь НПЗ повышает эффективность очистки сточных вод до 99,9%, обеспечивает замкнутый цикл водопотребления и существенно снижает нагрузку на городскую очистную инфраструктуру. После ввода в эксплуатацию новых очистных Московский НПЗ в 2,5 раза сократил забор речной воды, 75% очищенных стоков теперь возвращается обратно в производство. Такие же показатели будут достигнуты после запуска «Биосферы» и на Омском НПЗ, при этом площадь очистных сооружений сократится в 17 раз при увеличении общей производительности на 20%.

Источник