Капитальный ремонт оборудования его периодичность

Аграрный бизнес

Капитальный ремонт оборудования.

Капитальный ремонт предусматривает полное восстановление технических параметров оборудования и доведение производительности и точности работы оборудования до пределов, предусмотренных паспортом.

Капитальный ремонт оборудования проводят силами ремонтно-механических мастерских или ремонтным персоналом производственного цеха соответственно в ремонтно-механических мастерских хлебопекарных предприятий или непосредственно на месте его установки в сроки, предусмотренные графиком ремонта.

В перечень основных работ при капитальном ремонте оборудования входят: полная разборка всех узлов и механизмов; тщательная проверка узлов и деталей — дефектация, составление дефектной ведомости и сметы; замена износившихся узлов и деталей или их реставрация; тщательная выверка, центрование, балансировка узлов и машины; ремонт базовых деталей в целях восстановления первоначальных параметров (точность, мощность, производительность), утраченных в процессе эксплуатации оборудования; выверка станины (рамы) машины; приведение размеров допусков и посадок сопряженных деталей и узлов в соответствие с техническими условиями; отладка и регулирование всех приборов автоматики и управления; ремонт привода; сборка, наладка и обновление внешнего вида (окраска оборудования) с восстановлением всех необходимых надписей; испытание, сдача, приемка оборудования по техническим условиям и оформление документации.

Во время капитального ремонта может быть произведена модернизация оборудования. Прошедшее капитальный ремонт оборудование по своим техническим параметрам должно соответствовать новому оборудованию, а в случае его модернизации отдельные параметры (точность, мощность, производительность) могут превышать параметры нового оборудования.

Капитальный ремонт оборудования производят только при полном обеспечении его материалами, запасными деталями и рабочей силой. Капитальный ремонт оборудования в зависимости от вида и сложности осуществляют один раз в 2—3 года.

При капитальном ремонте обязательно составляют дефектную ведомость на каждую единицу оборудования, которую, как правило, составляют по утвержденной заводской форме мастер по ремонту или технолог вместе с бригадиром слесарей, ремонтирующих данное оборудование. При разборке оборудования каждую деталь рекомендуется маркировать в соответствии с номером детали по дефектной ведомости. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или привязывать к деталям бирки с. номерами. Такая маркировка облегчает подбор деталей при сборке, а также контроль за прохождением ремонта.

Кроме текущего и капитального ремонтов на предприятиях могут проводиться средний и восстановительный ремонты, а также внеплановые ремонты. Среднему ремонту в настоящее время подвергается только уникальное и крупногабаритное оборудование. Восстановительный ремонт проводится после стихийных бедствий или длительного бездействия оборудования. Внеплановый ремонт проводится при внезапном выходе оборудования из строя вследствие аварии, поломок или по другим причинам.

Сегодня промышленные предприятия испытывают острый дефицит квалифицированных кадров, поэтому для проведения капитального ремонта оборудования привлекают, через базы резюме, специалистов с других регионов. Хорошего специалиста можно найти в крупных промышленных центрах, например работа в Ижевске может вполне устроить наладчика, проживающего даже в другой области. Любое серьезное предприятие может обеспечить хорошему специалисту приемлемые для работы условия.

Источник

Проводим правильно капитальный ремонт оборудования

Доброго времени суток уважаемые читатели, вас приветствует Андрей Ноак! Сегодня я вам расскажу про капитальный ремонт оборудования и как его провести правильно.

Виды ремонтов оборудования, особенности капительного ремонта

Мы уже знаем с вами какие бывают ремонты оборудования:

1. Текущие ремонты или внутрисменные.
2. Еженедельные ремонты или ППР.
3. Капитальные ремонты.

От организации капремонта зависит эффективность работы оборудования в течении длительного времени, к примеру в течении года. Если руководство на остановку оборудования на еженедельные ремонты смотрит сквозь пальцы, а ежедневные ремонты без простоев оборудования даже стимулирует, то к капитальным ремонтам совсем иное отношение.

Как правило руководство с трудом одобряет длительные капитальные ремонты, так как понимает что это очень затратные простои оборудования, тем более сегодня в условиях рыночной конкуренции.

Итак, мы с вами понимаем, что на этот вид ремонта не нужно включать мелкие ремонты которые можно сделать в течении смены или в еженедельный ремонт. В капитальный ремонт производственного оборудования должны включаться следующие виды ремонтов:

• Ремонты оборудования требующие больших временных ресурсов с остановленным оборудованием.
• Ремонты оборудования, без которых будет невозможно отработать до следующего капитального ремонта.
• Смежные ремонты оборудования, нуждающиеся в спецоборудовании.
• Наиболее сложные ремонты.
• Работы требующие больших трудовых затрат.

Подготовка к капитальному ремонту

К капитальному ремонту оборудования на производстве необходимо готовиться в течении года, если ремонт раз в год, за это время собирается минимум 15 — 20 различных совещаний, на капитальный ремонт производственной линии тратятся очень большие деньги, закупается большое количество инструмента и запчастей. Капитальный ремонт оборудования на производстве является очень ответственным мероприятием. Первый шаг, к подготовке капитального ремонта, руководителем делается минимум за полгода до остановки оборудования. Перед инженерно техническим персоналом ставится задача по подготовке предложений по каждому направлению в производстве. А как мы уже знаем на производстве может быть четыре службы и четыре направления:

• Механическая часть.
• Технологическая часть.
• Энергетическая часть.
• Программное обеспечение (автоматизация производства).

Руководитель высказывает свои пожелания относительно предстоящего ремонта, а именно:

1. Ориентировочная дата проведения.
2. Примерные сроки проведения.
3. Основные узлы подлежащие ремонту.
4. Что желает увидеть после проведения ремонта.
5. Сумма затрачиваемых средств по каждому направлению.
6. График работы работников на время проведения ремонтных работ.
7. Как будут изменены поставки сырья и материалов.
8. Что требуется от каждого отдела.
9. Как должен быть проработан и организован сбыт продукции на время остановки оборудования.
10. Время простоев оборудования за определенный период времени, как правило этот период более полугода.

Итак каждый отдел получает задание на проработку мероприятий, время на проработку строго фиксированно. До следующего совещания необходимо определиться с перечнем мероприятий. Все мероприятия сдаются в письменном виде руководителю, до указанной даты. Все планируется под данные руководителем параметры.

При проведении второго совещания определяются конкретные мероприятия с учетом пожеланий руководителя, проработанных рекомендаций специалистов и времени простоев оборудования. Руководитель добавляет еще перечень мероприятий, эффективных на его взгляд, частично может урезать объемы запланированных работ по тем или иным причинам, совместно со специалистами корректируются объемы работы, узлы, время проведения и т.д.

На этом этапе дается задание по расчету необходимых материалов, инструментов, запасных частей и конечно же затраты на покупку этих материалов. Отдел экономики считает затраты на оплату труда работникам.

Следующим этапом является подсчет средств которые будут затрачены на ремонт оборудования. Опять возможны корректировки по покупке инструмента, агрегатов и запасных частей, при этом корректировки могут быть как в большую так и в меньшую сторону. Далее производится закупка всех узлов и инструментов, при этом закупка должна быть произведена раньше чем начнется остановка оборудования.

Еще одним очень важным шагом можно назвать составление мероприятий по датам и количеству работающих. К примеру узел номер один обслуживают Иванов, Петров и Сидоров с 8:00 10 января до 11:30 12 января. Таким образом можно отследить участки по которым будут отставания, а также распределить и закрепить работников по конкретным участкам, часто данное мероприятие называют планированием производства.

При наличии всех необходимых материалов для проведения ремонта, приказом по предприятию назначается дата проведения ремонта, в приказе указываются все ответственные руководители по каждому участку. Каждому руководителю участка выдается список мероприятий с указанием числа работников, объема работы и времени проведения работ.

Проведение капитального ремонта

В начале проведения капитального ремонта ставятся мероприятия наиболее сложные, необходимые и нужные. Также сначала разбираются узлы, состояние которых не известно, при их разборе может возникнуть потребность в новых подшипниках или сальниках, тогда производится поиск нужных материалов, люди переходят на ремонт другого узла. При поступлении необходимых частей, люди возвращаются на ремонт узла.

Каждое утро и вечер руководитель собирает планерку (более подробно о проведении правильно планерки), на которой идет спрос с подчиненных за выполнение поставленных задач, определяется список инструментов и запасных частей которые нужно докупить.

Хоть проведение капитального ремонта и регламентируется датой окончания, для эффективного проведения нужно закончить все ремонты заранее.

Окончание и подведение итогов ремонта

После окончания ремонтных работ и запуска производственного оборудования, подводятся итоги:

• Что было сделано.
• Что не было сделано.
• Что нужно отложить на следующий ремонт.
• Как изменился процесс производства продукции, какие минусы и плюсы от проведения мероприятий.

Буду рад вашим комментариям. Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Источник

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

6,5 — 12,0

6,5 — 13,0

4,5 — 8,0

Металлорежущие станки	Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве
	массовом и крупносерийном	серийном	мелкосерийном и индивидуальном
Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые
особо тяжелые, уникальные	—	7,0 — 13,0	8,5 — 15,0
Прецизионные станки: легкие и средние
особо тяжелые, уникальные	—	9,0 — 19,5	10,5 — 22,0
Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние
крупные и тяжелые	4,0 — 7,0	5,0 — 9,0	6,5 — 10,5

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки	Количество ремонтов в цикле
	КР	СР	ТР	ПО
Легкие и средние	1	2	6	9
Крупные и тяжелые	1	2	6	27
Особо тяжелые и уникальные	1	2	9	36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период t_o – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
	чередование работ	количество		ремонтов
		средних	малых		осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т	КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР	2	6		9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Возраст станков	Продолжительность в отработанных часах
	ремонтного цикла Т	межремонтного периода t	межосмотрового периода t0
Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет

Ремонтные операции	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0,6	—	—	0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,3	—	—	0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом	1,6	0,4	—	2,0
Плановый осмотр	1,0	0,5	—	1,5
Малый ремонт	5,0	4,0	1,0	10,0
Средний ремонт	18,0	10,0	2,0	30,0
Капитальный ремонт	30,0	20,0	4,0	54,0

1. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
2. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

Вид оборудования	Станочники	Слесари	Смазчики	Шорники
	в ремонтных единицах			в физических единицах ременные приводы
Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов)	1650	560	1000	300
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы	1650	400	900	—

1. В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
2. Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу	Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
	при работе ремонтной бригады
	в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,1	0,05	0,04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,1
Средний ремонт	0,6	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

• 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
• 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
• 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

• 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
• 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
• 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник