Ремонт поршневых насосов
Высокое давление нагнетания и наличие абразивных частиц в перекачиваемой жидкости вызывают интенсивный износ гидравлической части поршневого насоса, приводная же часть насоса изнашивается вследствие больших динамических нагрузок.
При текущем ремонте проводятся следующие работы.
1. Проверка и подтяжка всех болтовых соединений.
2. Замена быстроизнашивающихся деталей: цилиндровых втулок, поршней, штоков, клапанов, седел и клапанных пружин. Для смены этих деталей снимают крышки гидравлической коробки, вытаскивают клапаны и вывинчивают шток с поршнем, вы-прессовывают специальным приспособлением втулку. Седла клапанов выпрессовывают с помощью съемников.
3. Замена уилотнительных манжет цилиндровых крышек, крышек клапанов, уплотнений штоков, уплотнений цилипчровых втулок и надставок штоков.
4. Проверка состояния и регулировка направляющих и накладок крейцкопфа.
5. Проверка состояния надставок штока и их крепления со штоком.
6. Проверка приводного шкива и регулировка натяжения ремней.
7. Замена баллонов и промывка фильтров воздушных колпаков.
8. Смазка всех подшипников не реже одного раза в неделю. Проверка щупом уровня смазки в картере и доливка масла. Смена масла производится не реже одного раза в 3 мес, а также после окончания бурения скважины. В среднем ремонтный цикл для насосов составляет 24 мес, а межремонтный период — 8 мес работы.
При текущем ремонте в дополнение к перечисленным работам проверяют и регулируют подшипники кривошипного и трансмиссионного валов, заменяют изношенные корпуса сальников, пальцы, втулки, направляющие и накладки крейцкопфа, а также надставки штока.
Разборку насоса при капитальном ремонте начинают с гидравлической части.
После этого приступают к разборке воздушных компенсаторов. Перед разборкой компенсаторов спускают воздух из колпаков, для чего вначале открывают игольчатые вентили, а затем вывинчивают контрольные пробки. До этого разбирать компенсаторы запрещается, так как сжатый воздух может сбросить колпак п травмировать рабочих. Затем отвинчивают гайки крепления фланцев колпаков к тройнику и снимают колпаки, резиновые баллоны и перфорированные трубы.
После окончания разборки гидравлической части приступают к разборке приводной части насоса.
После этого приступают к разборке узлов приводной части насоса.
С трансмиссионного вала с помощью винтового съемника спрессовывают роликовые подшипники. С крейцкопфа снимают накладки. После промывки узлов и деталей их разбраковывают н составляют дефектную ведомость.
Замене подлежат все подшипники и стаканы, шестерни и зубчатое колесо редуктора, а также все уплотнения. Гидравлическую коробку либо заменяют, либо восстанавливают. Основными дефектами гидравлических коробок являются: нарушение уплотнительных поверхностей в местах уплотнений цилиндровых сменных втулок и седел клапанов, трещины в корпусе цилиндра, а также слом шпилек для кропления крышек
Сборка насоса производится в последовательности, обратной разборке. Вначале производят сборку узлов. Изношенные подшипники заменяют новыми. Важной операцией является регулировка осевого люфта в конических роликовых подшипниках трансмиссионного вала.
Осевой люфт подшипников на пальце кривошипа регулируют набором прокладок между торцом пальца и упорной шайбой. При этом толщина набора прокладок подбирается на 0,15— 0,25 мм больше замеренного зазора при отсутствии осевого люфта у подшипников. Увеличенный зазор между крейцкопфом и направляющими устраняют установкой прокладок между корпусом крейцкопфа и накладками, либо заменяют накладки. Собранный крейцкопф должен свободно перемещаться в направляющих без заеданий и ударов. Изношенные бронзовые втулки шатунов выпрессовывают и устанавливают новые, которые должны быть пришабрены по пальцу крейцкопфа.
При сборке гидравлической части насоса обращается особое внимание на чистоту сопрягаемых поверхностей и плотность их прилегания. Совершенно недопустимы местные зазоры любой величины, через которые может проникнуть жидкость. Они являются основной причиной абразивного размыва деталей.
Прилегание конической поверхности седла клапана к сопрягаемой поверхности гнезда клапанной коробки проверяется на краску и должно представлять собой сплошное кольцо шириной не менее 15 мм. Прилегание конических поверхностей штока и поршня должно быть сплошным по кольцу и занимать не менее 60% поверхности конуса.
После сборки насос прокручивается вручную за шкив на один ход поршня для того, чтобы убедиться, что кривошипношатупный механизм свободно вращается, без заеданий и скрежета.
Обкатку производят на воде на испытательном стенде, причем насос должен быть снабжен втулкой наименьшего диаметра. Сначала в течение 20 -30 мин насос работает без давления, затем 20- 30 мин при давлении, равном половине от поминального для данной втулки, и в конце при номинальном давлении в течение 1 ч.
При испытании измеряют число двойных ходов, действительную подачу насоса, давление всасывания и нагнетания, подводимую мощность, а также снимают индикаторную диаграмму. По полученным данным подсчитывают полезный напор насоса, гидравлическую и индикаторную мощности. Все это позволяет определить коэффициент подачи; механический и индикаторный к. п. д. насоса, а по ним судить о качестве проведенного ремонта.
Литература :2 осн. 164
Контрольные вопросы:
1. Особенности ремонта узлов системы пневматического управления буровых установок.
2. Основные требования по техническому обслуживанию и ремонту компрессоров.
3. Ремонт компрессорных установок.
4. Ремонт автоматических устройств управления компрессором.
5. Ремонт механических частей электропневматического вентиля и разгрузочных устройств.
6. Особенности ремонта насосов.
7. Основные неисправности поршневых насосов и способы их устранения.
8. Последовательность сборки и разборки насосов.
9. Работы, производимые при текущем ремонте насосов.
10. Работы, производимые при капитальном ремонте насосов.
Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Источник
Ремонт поршневых насосов
В случае поломки поршневого насоса, необходимо его демонтировать, предварительно закрыв пробками нагнетательное и всасывающее отверстия. Следующий этап – это промывка насоса керосином и его разборка на детали, которые подвергаются дефектации после промывания в кальцинированном растворе соды. Для обтирки деталей при разборке, промывке и последующем ремонте используется только хлопчатобумажную ткань.
Не подлежат ремонту поршни, изделия из резины, а также детали с ниже перечисленными дефектами:
| Наименование узла | Возможные неисправности |
|---|---|
| Корпус, фланец, крышка насоса | Cколы. задиры на сопрягаемых поверхностях, трещины, вмятины, нарушение резьбы |
| Блок цилиндров | Сколы, задиры глубиной более 1 мм на торце распределителя, трещины |
| Диск распределителя и опорная плита | Глубокие более 1 мм задиры, сколы, трещины |
| Вал насоса | Срез шлицов, кривизна шлицов на всей длине более 0,3 мм |
| Шатуны | Изгибы, задиры на сферических поверхностях глубиной более 0,3 мм |
Отверстия поршней в блоке цилиндров насоса обрабатываются разрезными чугунными притирами с применением алмазной пасты (8-8,5мкм алмазный порошк-52%, олеиновой кислоты-31%, стеарина-17%).
Окончательная притирка проводится без применения абразивных паст с поршнями, смазанными индустриальным маслом.
Параметры цилиндров конусность и овальность не должны быть больше 0,008 мм.
Сферическая поверхность блока цилиндров притирается на специальном станке.
Паста наносится на рабочие поверхности блока цилиндров и распределителя.
За время притирки паста меняется 5-10 раз.
Результирующая доводка делается с маслом.
Плоскость торца шлифуется после расточки центрального отверстия.
Шлифовку делают корундовым камнем с угловой скорости 20-25 м/с и подаче 0,05 мм/об.
Затем притирают плоскость до получения необходимой чистоты смесью алмазного порошка с веретенным маслом.
Заключительная доводка плоскости производится в сборе с распределителем при помощи пасты.
Ремонт шатунов насосов модели 210 проводится для восстановления геометрической формы сферических поверхностей; допустимое отклонение не должно быть более 0,04 мм.
Процесс притирки производят чугунным притиром на специальном станке.
На сферическую поверхность притирочного цилиндра наносится паста (корундовый порошок размером 7-10 мкм смешивается с индустриальным маслом 12 или 20.
Притирают деталь в пределах ремонтных размеров.
Рабочая поверхностей распределителей ремонтируется по технологической карте для ремонта торцевых поверхностей блоков.
Посадочные места для манжет ремонтируют проточкой с последующей напрессовкой и шлифовкой под размер втулки.
Уплотнительная манжета насосов скользит по поверхности напрессованной втулки, которая при износе заменяется новой.
Ремонт спаренных аксиально-поршневых насосов производится аналогично ремонту насосов групп и т.п.
Перед сборкой аксиально-поршневых насосов необходимо убедиться в чистоте поступивших деталей.
Должно быть клеймо и полностью отсутствовать следы коррозии.
Перед началом сборки сопрягаемые поверхности деталей должны быть смазаны рабочей жидкостью.
Источник
Неисправности и ремонт поршневых насосов
Оборудование объемного типа действия несмотря на большую надежность так же как и другие агрегаты не застраховано от поломок.
Ремонт поршневых насосов принципиально состоит из нескольких этапов:
1 – обнаружение неисправности
2 – выяснение причины поломки
3 – замена или ремонт
Но перед тем как переходить непосредственно к перечню возможных поломок, необходимо определить с принципами монтажа и эксплуатации.
Содержание статьи
Монтаж.
На то, какие характеристики будет выдавать приобретенное Вами оборудование, большое влияние оказывает правильный монтаж.
Ошибки, которыми сопровождается установка поршневых насосов, могут приводить повышенным вибрациям или другим неприятностям, которые в конечном счете проявятся в неисправностях.
Для того, чтобы агрегаты проработали максимально долго старайтесь придерживаться следующих принципов при монтаже:
1 — оборудование необходимо устанавливать в помещении, в котором будет обеспечена защита от влажности, загрязнений и повышенных температур.
2 – насосы должны быть смонтированы на твердой горизонтальной поверхности и крепко закреплены на фундаменте, это поможет избежать нежелательной вибрации при работе и непредвиденных поломок.
3 – все соединения в трубопроводе (особенно на всасывающей линии) должны быть герметичны. Для обеспечения необходимой герметичности резьбовых соединений используйте фум ленту или лен.
4 – для обеспечения максимальной отдачи от поршневого насоса постарайтесь убрать из трассы как можно больше сопротивлений. Трубопроводы должны включать как можно меньше изгибов и резких поворотов.
5 – трубопровод, идущий к всасу насоса должен быть коротким и установлен таким образом, чтобы жидкость подавалась сверху в агрегат. Такое расположение позволит избежать образования пузырей и потерь в производительности.
6 – на всасывающем участке трубопровода рекомендуется устанавливать фильтр для исключения попадания в насос различных загрязнений.
7 – на напорной ветке трубопровода рекомендуется установить манометр для контроля давления, создаваемого агрегатом в трассе.
Непосредственно перед установкой ознакомьтесь с инструкцией по эксплуатации или паспортом на агрегат для того, чтобы учесть особые рекомендации от производителя.
Неверное подключенный насос может сильно вибрировать при работе или шуметь, а это, в конечном счете, приведет к поломкам и необходимости ремонта.
Пуск в работу поршневого насоса.
Непосредственно перед пуском в действие оборудования убедитесь, что выполнены все рекомендуемые производителем требования.
Например, при работе ременного гидронасоса необходимо убедиться, что вал двигателя и коленчатый вал агрегата параллельны и установленные шкивы находятся в прямой линии.
Непосредственно перед пуском необходимо:
убедится в том, что вал не заело в подшипниках и вообще, что подшипник в рабочем состоянии. Для этого необходимо провернуть вал от руки. Он должен вращаться легко, без заеданий.
насосные агрегаты не работают без смазки, поэтому убедитесь, что в картере есть масло в необходимом количестве.
проверьте вентили на всасывающей и напорной трубе. Они должны быть открыты.
рабочая камера насосного оборудования перед пуском должны быть заполнена водой.
рекомендуется сделать кратковременный пробный пуск двигателя поршневого насоса в первый раз для того, чтобы убедиться в правильности электрического подключения и монтажа.
Выполнив пуск поршневого насоса необходимо контролировать:
показания на манометрах, вакуумметрах, дифманометрах или других КИП(контрольно –измерительных приборах) установленных в трассу.
контролировать уровень масла или других смазочных жидкостей в насосе.
время от времени проверять работу поршневого насоса – контролировать появление стуков, температуру корпуса, снижение рабочих характеристик и т.д.
соблюдать указанные производителем интервалы технического осмотра оборудования.
Ремонт поршневых и плунжерных насосов.
Неисправности поршневых насосов являются следствием засорения рабочих частей, ошибок в эксплуатации, монтаже или поломки одного из элементов.
Далее мы рассмотрим наиболее часто встречающиеся неисправности и варианты их устранения.
Неисправность 1: Повышенная вибрация.
Причина 1: Ослабло крепление насоса на плите или фундаменте.
Решение: Отключить питание агрегата. Подтянуть винты крепления.
Причина 2: Износился подшипник.
Решение: Отключить питание оборудования. Проверить свободное вращение и люфт (свободный ход, зазор) вала в радиальном и осевом направлении. При наличии большого люфта (больше, чем указан в руководстве по эксплуатации) заменить подшипник.
Причина 3: Нарушении соосности вала насоса и электродвигателя.
Решение: проверить биение (отклонение от нормального положения) полумуфт насоса и двигателя с помощью индикаторной стойки. При необходимости выставить требуемую соосность согласно руководству к оборудованию
Неисправность 2: Неравномерность подачи поршневых насосов или наличие пульсаций давления на нагнетании.
Причина 1: Негерметичность всасывающего трубопровода.
Решение: проверить уплотнения и затянуть все разъемные соединения.
Причина 2: поломка одного из рабочих элементов оборудования – манжет приводного вала, обрыв подпятника в случае аксиально поршневого насоса, поломка пружины или клапана, заклинивание поршеньков.
Решение: в случае колебания давления более 20% рекомендуется разобрать насос и заменить испорченную деталь.
Неисправность 3: Низкая подача насоса, очень медленное движение рабочих органов.
Причина 1: поломка рабочих втулок у радиально поршневого типа насосов или подпятников у аксиально-поршневого насоса.
Решение: проверить температуру корпуса. В случае повышенной температуры проверить узел и при необходимости заменить.
Причина 2: повышенная вязкость рабочей среды.
Решение: проверить допускается ли использование текущего типа масла. Проверить температуру используемого масла и при необходимости обеспечить подогрев.
Причина 3: неверно настроен механизм управления.
Решение: настроить механизм управления в соответствии с требованиями производителя оборудования.
Неисправность 4: Нет подачи.
Причина 1: поломка полумуфты насоса или двигателя. Поломка поршневого узла (ведущих колец в случае радиально поршневых насосов или прижимного диска у аксиально плунжерных насосов).
Решение: выполнить пробный пуск и убедиться во вращении вала насоса и двигателя. При отсутствии вращения заменить муфту. В случае прерывистого вращения проверить вал агрегата на возможность поломки. Проверить целостность поршневого узла.
Неисправность 5: Течь масла
Причина: поломка узла уплотнения.
Решения: разобрать узел уплотнения, заменить его, собрать в обратном порядке и затянуть в месте соединения.
В этом разделе перечислены основные неисправности поршневых насосов с которыми вы можете столкнуться при эксплуатации этого типа оборудования. Надеемся, что приобретенный Вами гидронасос прослужит долгое время без поломок.
Источник