Капитальный ремонт шаровой мельницы

Ремонт углеразмольных шаровых барабанных мельниц

Перед остановкой мельницы в ремонт производят ее наружный осмотр и замеряют вибрацию подшипников барабана, привода и редуктора, проверяют состояние пылевыдающего и углеподающего патрубков и их уплотнений, течь мас­ла из подшипников и задевания валов, а также фундаментные болты. Если предусмотрена замена брони барабана, перед оста­новкой мельницы в ремонт выгружают все шары.

Остановив мельницу и отключив электродвигатель от сети, осматривают основные сборочные единицы мельницы и опреде­ляют степень износа зубьев приводной и венцовой шестерен, раз­меры радиальных и боковых зазоров в зацеплении; проверяют болты, крепящие венцовую шестерню к барабану, положение ба­рабана мельницы относительно горизонтальной оси, положение привода и редуктора, а также соединительные муфты.

Затем вскрывают привод и редуктор, осматривают шестерни, валы и подшипники, замеряют зазоры, проверяют поверхности всех деталей и определяют объем их ремонта. Состояние цапф и главных подшипников мельницы оценивают, подняв барабан и вынув вкладыши.

Наибольшему износу при работе шаровой мельницы подвер­гаются шары. Через каждые 2500–3000 ч работы их сортируют, т. е. удаляют шары, у которых диаметр в результате износа уменьшился до 15–17 мм (первоначальный диаметр шаров 30–40 мм). После проведенной сортировки в барабан добавляют новые шары до полной загрузки, при которой мельница работает наиболее производительно и экономично. Для уменьшения трудоемкости применяют механизированные способы загрузки шаров, например, используют различ­ные схемы комплексной механизации работ (разгрузка шаров на склад, загрузка и выгрузка их из мельниц).

Ремонт брони. Броню цилиндрической части барабана мель­ницы заменяют при износе плит до толщины 15–16 мм, а также при сработке волн бронеплит. Броню торцевых частей барабана заменяют при сквозном износе. При износе отдельных бронеплит в них вваривают вставки из листовой стали толщиной 20–25 мм, в том случае если броневая сталь сваривается.

Работы по замене брони определяются способом крепления бронеплит к барабану. Перед установкой новых бронеплит уда­ляют остатки разрушенного асбестового картона и укладывают новый картон.

Бронирование барабана, в котором бронеплиты закрепляют одним клином, выполняют следующим образом: в нижнем положении укладыва­ют бронеплиты двух кольцевых рядов и закрепляют их распор­ками, затем барабан поворачи­вают на 180°, заканчивают ук­ладку плит в этих же кольцевых рядах и закрепляют ряды клиньями. Так же устанавливают сле­дующие два ряда плит.

Бронеплиты подают в мель­ницу через горловину с помощью электролебедки и наклонных ба­лок, переносного рельсового пути или канатной дорожки, для чего снимают один из патрубков.

Торцевую броню менять про­ще, так как для ее замены можно не выгружать шары из барабана.

Если бронеплиты не изношены и не подлежат замене, прове­ряют прочность их крепления и подтягивают болты. Такая рабо­та трудоемка, утомительна и требует больших усилий, поэтому должна выполняться с применением гайковерта.

Углеподающие и пылевыдающие патрубки, а также втулки полых цапф ремонтируют, наплавляя или заменяя соответству­ющие участки. В патрубках заменяют изношенную броню, а во втулки цапф устанавливают кольца с фланцем и спиралью. При ремонте проверяют и восстанавливают уплотнения патрубков.

Ремонт венцовой шестерни. Очищенные от грязи и смазки венцовые шестерни тщательно осматривают. После эксплуатации мельниц обычно наблюдаются ослабление болтов, местный и об­щий односторонний износ зубьев, повышенные радиальные и осе­вые биения венцовой шестерни.

Если венцовую шестерню во время ремонта не предполагают снимать для поворота или замены, то проверяют плотность затяжки всех болтов крепления шестерни к барабану и болтов, соединя­ющих половины шестерни. Ослабленные болты подтягивают.

Буртики и заусенцы, образовавшиеся в результате местного износа зубьев, удаляют, обрубая их пневматическим зубилом и зачищая шлифовальной машиной. Трещины и вмятины завари­вают электросваркой с последующей обрубкой и шлифованием по шаблону.

Степень одностороннего износа зубьев венцовой шестерни оп­ределяют по шаблону, на котором вырезан нормальный профиль зуба. При большом одностороннем износе зубьев шестерню по­ворачивают на 180°, чтобы рабочей частью стала неизношенная сторона зубьев. Если изношены обе стороны зубьев или толщи­на их уменьшилась на 30–40 %, шестерню заменяют. Радиаль­ные и осевые биения венцовой шестерни замеряют с помощью реперов и щупа. Радиальное биение шестерни должно быть не более 1 мм, а осевое – не более 1,5мм.

Снятиевенцовой шестерни для устранения недопустимых бие­ний, поворота на 180° или замены производят обычно двумя та­лями или полиспастами, поочередно снимая сначала одну, а затем другую половину шестерни. Перед поворотом или заменой шестерни проверяют радиальное и осевое биение фланца барабана. Ес­ли биение превышает допустимое, фланец протачивают. Половины венцовой шестерни также устанавливают двумя полиспастами или талями.

При сборке венцовой шестерни обе половины плотно подго­няют одну к другой (допуск на смещение 0,05 мм). В соединении фланцев шестерни и барабана просветы не должны превышать 0,1 мм. Допустимое радиальное биение установленной шестерни не должно превышать 1 мм, осевое – 1,5 мм.

Ремонт главных подшипников.В главных подшипниках мельницы часто изнашивается или отслаивается баббитовая заливка. Чтобы проверить состояние вкладышей и устранить дефекты, их вынимают, промывают в керосине и осматривают, выявляя при­знаки износа баббитовой заливки (риски, трещины, задиры, подплавления и др.). Толщину баббитовой заливки определяют за-сверловкой. При толщине менее 3 мм, а также при отслаивании баббитового слоя более чем на 30 % поверхности заливки вкла­дыши перезаливают, растачивают и шабрят.

Местные дефекты баббитового слоя (вмятины, раковины, за­диры, трещины) и небольшие отслаивания баббита от тела вкла­дыша устраняют разделкой и наплавкой. Наплавленные подшип­ники обрабатывают на токарном или карусельном станке, а при небольшом объеме наплавки – вручную по шаблону напильником и шабером.

До подгонки вкладышей осматривают и ремонтируют полые цапфы, которые промывают керосином, насухо вытирают ве­тошью и выявляют забоины, царапины, задиры, коррозионные разъедания. Эти дефекты устраняют шлифованием с помощью деревянных хомутов, обшитых внутри фетром, на который нано­сят абразивную пасту. Единичные крупные дефекты разделывают и заваривают, после чего обрабатывают напильником и шабером, а затем шлифуют всю цапфу. Подогнанные вкладыши устанав­ливают в корпусы подшипников, поверхность цапф смазывают краской и барабан опускают на вкладыши, после чего повора­чивают на 30–40° в обе стороны. Далее поднимают и закреп­ляют барабан, вынимают вкладыши и по следам краски произ­водят доводочное шабрение, обеспечивая зазоры в соответствии с нормами, указанными в технической документации на ремонт.

Перед установкой барабана на отремонтированные вкладыши цапфы их тщательно промывают и насухо вытирают тряпками, после чего смазывают маслом. Опущенный на подшипники бара­бан проверяют на горизонтальность цапф. Отклонение от гори­зонтальности не должно превышать 0,35 мм на 1 м длины бара­бана.

Подшипники закрывают крышками, в сальниковые уплотне­ния устанавливают новые фетровые или войлочные кольца. Пос­ле этого подключают трубы водяного охлаждения подшипников.

Ремонт привода.Разборку и сборку привода ведут с помощью кран-балки, электротали, крана или погрузчика со стрелой.

При осмотре зубчатого колеса привода выявляют местный (вмятины, трещины, поломки, заусенцы) и общий износ зубьев. Местный износ устраняют разделкой и электродуговой заваркой с последующей обработкой по шаблону. При общем значитель­ном износе зубьев поворачивают колесо на 180°, а если оно из­ношено с обеих сторон, его заменяют. Чтобы снять зубчатое ко­лесо, вначале съемником удаляют с вала полумуфту. Упорное кольцо и колесо снимают с помощью пресса или специальной рамы и гидравлического домкрата.

Зубчатое колесо сажают на вал с натягом 0,05–0,075 мм, по­догревая его до 150–200 °С и применяя напрессовочные приспо­собления. Упорное кольцо насаживают на вал в горячем состоя­нии с натягом 0,2 мм, а полумуфту запрессовывают с натягом до 0,05 мм. Эллипсность шейки вала привода не должна быть более 0,05 мм, конусность – более 0,02 мм, кривизна вала – бо­лее 0,08–0,1 мм.

После укладки отремонтированного вала с зубчатым колесом на подшипники выверяют зацепление колеса с венцовой шестер­ней и регулируют радиальный зазор в зацеплении.

Выверенный по венцовой шестерне привод затягивают фунда­ментными болтами, после чего нельзя ослаблять болты, передви­гать подшипники или устанавливать подкладки под их корпуса. При сборке привода промывают подшипники, устанавливают фет­ровое уплотнение, регулируют верхний зазор в подшипниках, за­крывают крышки и заливают масло.

Ремонт редуктора. Ремонт редуктора производят теми же та­келажными приспособлениями, какие применяют для ремонта привода. Сняв крышку редуктора, проверяют состояние зубчатых колес, валов и подшипников, измеряют радиальные и боковые зазоры в зацеплении колес и радиальные зазоры в подшипниках качения, определяя их износ. Если зубчатые колеса имеют значи­тельный общий износ или крупные местные дефекты, их за­меняют.

Полумуфты, колеса и подшипники снимают с валов стяжны­ми приспособлениями. Для облегчения выпрессовки обода полу­муфт нагревают до 250–300 °С газовыми горелками, а подшипники – горячим мас­лом. Ведомое зубчатое колесо редуктора напрессовывают на вал стяжным приспособлением и домкратом с натягом 0,05–0,08 мм.

Подшипники для каждого вала подби­рают примерно с одинаковым радиальным зазором между обоймой и телами качения. На валы подшипники сажают с натягом не более 0,05 мм. После этого проверяют за­зоры в подшипниках и их работу. Полу­муфты запрессовывают с натягом 0,02–0,05 мм.

Перед сборкой редуктора тщательно промывают все детали. Змеевик охлаждения опрессовывают водой под давлением 0,5 МПа. Затем проверяют плотность прилегания крышки редуктора к корпусу и крышек подшипников к нижним половинам подшипников.

Ремонт маслосистемы.При капитальном ремонте мельниц про­веряют и ремонтируют шестеренчатый масляный насос, чистят маслопроводы и бачки, осматривают и проверяют арматуру.

Наиболее ответственными являются работы по ремонту мас­ляного насоса, исправность которого обеспечивает непрерывность подачи смазки к узлам мельницы и надежность их работы. Для исправной работы масляного насоса необходимо поддерживать нормальные размеры зазоров между торцами зубчатых колес 3 и торцевой крышкой 1 корпуса 2 насоса, а также между верши­нами зубьев и корпусом (рис. 3.19).

Рис. 3.19. Основные за­зоры в масляном насосе:

1 – торцевая крышка кор­пуса, 2 – корпус, 3 – зубчатые колеса

Зазор между торцами зубчатых колес и торцевой крышкой насоса должен быть минимальным, но не приводить к задиранию крышки зубьями колес. Этот зазор определяется толщиной про­кладки между корпусом и крышкой, которую берут равной 0,05–0,12 мм. Прокладку изготовляют из писчей или чертежной бумаги и устанавливают на шеллаке. Зазор между вершинами зубьев и корпусом насоса должен быть 0,15–0,25 мм; его размер проверяют при снятой крышке. Для нормальной работы насоса зубчатые колеса изготовляют с повышенной точностью. Боковой зазор в зацеплении должен быть не более 0,05 мм.

Втулки с выработкой более 0,1 мм и со слабой посадкой за­меняют. Новые втулки запрессовывают по тугой посадке. При сборке насоса тщательно прочищают отверстия для выхода воз­духа исмазочные каналы в корпусе, крышке и втулках.

При сборке маслосистемы для уплотнения фланцев применяют плотную бумагу или картон толщиной 0,5 мм, смазанные варе­ным маслом, шеллаком или бакелитовым лаком. Нельзя уста­навливать прокладки на технической олифе, белилах или сурике. Плотность собранных маслопроводов проверяют сжатым возду­хом под давлением не менее 0,3 МПа.

В маслосистему и редуктор через воронку с чистой медной сеткой заливают свежее профильтрованное масло, применяя все меры предосторожности против попадания грязи и песка. Перед каждым подшипником устанавливают матерчатые или медные фильтры, которые при пробной прокачке масла через каждые 30–40 мин очищают. Прокачку масла продолжают до тех пор, пока полностью не прекратится загрязнение фильтров.

Утечка масла из подшипников и редукторов мельниц приво­дит к разрушению фундаментов и загрязняет мельничное поме­щение. Если не приняты меры по устранению утечки масла, при­ходится останавливать мельницы на длительный срок для про­ведения трудоемких работ по перезаливке участков фундаментов и ремонту фундаментных плит.

Для предотвращения утечки масла из подшипников и редук­торов они должны быть хорошо уплотнены, давление масла в маслопроводах должно поддерживаться в пределах, установлен­ных нормами, а уровень масла в масляной ванне редуктора не превышать три четверти высоты маслоуказательного стекла.

Опробование мельницы после ремонта.Окончив ремонт мель­ницы и собрав все ее сборочные единицы, выполняют заключи­тельные операции: выверяют радиальный зазор между полой цапфой и кольцом патрубка; собирают сальниковое уплотнение патрубка; производят центровку редуктора по полумуфте приво­да, а затем – электродвигателя по полумуфте редуктора.

Собрав маслопроводы, их присоединяют к корпусам главных подшипников, маслоохладителю и насосу, после чего проверяют чистоту и исправность маслоуказателей. Далее подключают тру­бопроводы охлаждающей воды, убирают все такелажные устрой­ства и ремонтные приспособления, убеждаются в отсутствии по­сторонних предметов в зацеплении венцовой и приведенной ше­стерен и т. д.

Перед пуском мельницы устанавливают и закрепляют ограж­дение венцовой и приводной шестерен. Через фильтрующий ма­териал заливают масло в подшипники привода и редуктора, вмасляные баки и коробку смазочного устройства венцовой ше­стерни. Уровень масла в редукторе должен быть на 30 мм выше нижней точки ведомого колеса.

Опробование агрегата проводят вначале по узлам: маслосистема 5–10 мин; электродвигатель мельницы 1,5 ч; электродви­гатель с редуктором 2–3 ч; агрегат в целом на холостом ходу (без шаров) 2 ч. Перед пуском узлов агрегата устанавливают и закрепляют ограждения вращающихся деталей.

Если при узловой обкатке не выявились дефекты (вибрация, нагрев подшипников, задевания, ненормальные шумы в зацепле­ниях), мельницу останавливают и загружают шарами, затем опро­буют под нагрузкой.

Источник

Капитальный ремонт шаровой мельницы

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Декабря 2013 в 15:07, контрольная работа

Описание работы

ЦМП-3 – это цех по производству сырья (порошка). Данный цех представляет собой отдельно стоящее здание и сообщен тремя транспортными лентами, одна из которых находится в резерве. Цех для подачи сырья имеет в плане размеры 12х6 м, где располагаются три ленточных конвейера, ширина конвейерной ленты 500мм, высота помещения 3,0м.

Файлы: 1 файл

6 ОБРАЗЕЦ РАМКИ (Автосохраненный).docx

2.8 Структура ремонтного цикла

В основе составления графика ТОиР утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1. Количество текущих ремонтов по формуле:

где Дк – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами,

Дт – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами

К – количество капитальных ремонтов, К=1.

1. Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

где 8640 – общее число рабочих часов оборудования в год.

1. Время простоя оборудования во всех видов ремонтов определяется по формулам:

где Пк и Пт – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах,

Ргод.к и Ргод.т – количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

1. Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах,

Пп – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Приведем пример расчета:

1. Т=Дк / Дт- 1=5400 / 720 – 1=7 текущих ремонтов;
2. Ц=Дк / 8640=5400/ 8640=0,6 года;
3. Ппт=Пт·Ргод.т=7·8=56 часов;
4. Ппк=Пк·Ргод.к=72 · 1=72 часов;
5. Пп=Ппк+Ппт=56+72=128 часов;
6. Фэф=8760 – Пп=8760 – 128=8632 часов.

Таблица 9 – Годовой график ремонтов ТОиР

Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте, часы

Условное обозначение ремонта

Годовой простой в ремонтах, часы (Пп)

Эффективный фонд времени работы оборудования, часы (Фэф)

Стержневая мельница МСЦ 3,2х4,5

Согласно «Временного положения о техническом обслуживании и ремонтах (ТО и Р) механического оборудования…..» Шаровой мельницы ШБМ 470/287 подвергается двум текущим и одному капитальному ремонту в течении ремонтного цикла. Периодичность и продолжительность ремонтов приведены в таблице 14.

Таблица 14 — Периодичность и длительность ремонтов

Категория ремонтной сложности,

Межремонтный цикл (числитель), годы

Продолжительность (знаменатель), часы

Периодичность и продолжительность ремонта в часах

1. Определить количество текущих ремонтов Т2 в межремонтном цикле:

где Ц_к – периодичность межремонтного цикла, ч;

Ц_Т2 – периодичность ремонтов Т2, ч

R_Т2 = (34560 / 2160) — 1 = 15

1. Определить количество текущих ремонтов Т1 в межремонтном цикле:

где Ц_Т1 – периодичность ремонтов Т1, ч

R_Т1 = (34560 / 720) – (15 +1) = 32

32 Т1 + 15 Т2 + К (19)

Таблица 11 — График ремонтов

2.9 Технология ремонта

В ходе эксплуатации у шаровой мельницы модели 151М2 возникает следующий износ и неисправности:

1. Изнашиваются диаметры мелющих тел (шаров);
2. Происходит износ броневых плит;
3. Разрывы и засорение перфорированной сетки;
4. Износ и растяжение ремней привода;
5. Износ зубьев профиля зубчатой пары;
6. Износ опор (бронзовых втулок);
7. Нарушение плотности кожуха;
8. Износ витков шнека питателя и др.

Ремонт шаровой мельницы.

Рабочими органами мельницы, подверженными наибольшему износу, являются броня и шары. Износу подвергаются также подшипники, система их смазки, привод.

Перед началом ремонта до остановки мельницы проводятся измерение вибрации.

После остановки мельницы и отключения электродвигателя от сети проверяется состояние всех узлов, уточняется дефектная ведомость. При проверке состояния узлов измеряются зазоры в посадке подшипников, в установке муфт и барабана, а также в посадке зубчатого венца на барабан. Например, на установку барабана даются следующие допуски. Расстояние между осями опорных подшипников ±2 мм. Отклонение от горизонтальности установки цапф барабана 0,35 мм на погонный метр. Суммарный осевой зазор между буртами цапфы и вкладышем опорно-упорного подшипника 0,75—1,50 мм. Осевой зазор между буртом и вкладышем опорного подшипника расширения барабана 10—25 мм.

В процессе работы шары подвергаются износу с уменьшением их диаметра. Шары, достигшие минимально допустимого диаметра, при сортировке отбраковываются. Количество загружаемых в мельницу шаров должно соответствовать паспорту мельницы, поэтому при загрузке шары взвешиваются.

Броня мельниц состоит из отдельных броневых плит, которые изготовляются из марганцовистой стали. Плиты выполняются с гребнями, служащими для подъема шаров. При 50%-пом износе броня заменяется. Если броню не менять, она начинает при дальнейшем износе ломаться и выпадать. Торцевая броня даже при сквозном износе ремонтируется, путем вварки вставок из листовой стали или путем замены отдельных плит.

Крепление брони в корпусе мельницы осуществляется с помощью болтов, проходящих через стенку барабана. При демонтаже брони барабан поворачивают с помощью лебедки и полиспаста или специальным передвижным электродвигателем с редуктором, В первую очередь выбиваются и снимаются верхние броневые плиты. Плиты удаляются с помощью клина, забиваемого между плитой и стенкой барабана.

При монтаже плит сначала выкладывается нижняя часть мельницы, затем мельница поворачивается на 90°, выкладывается следующий участок барабана в нижнем положении и так до полного монтажа всех плит. Монтаж этих плит осуществляется также с применением трубчатых винтовых распорок при поворотах барабана.

У зубчатого венца от действия ударных нагрузок ослабляются болтовые соединения, изнашиваются зубья, повышаются радиальное и осевое биения. Небольшие дефекты зубьев (трещины и вмятины) завариваются наплавкой и зачищаются наждачным кругом. При износе зубьев до 30% их толщины венец нужно повернуть на 180°, зубья работали неизношенной стороной. Для поворота венца барабан мельницы устанавливается в такое положение, при котором разъёмы венца находились бы в горизонтальной плоскости, после барабан заклинивается во избежание его смещения при производстве работ. После отвертывания гаек фланцевого соединения барабана и венца, венец поднимается с помощью грузоподъемных механизмов, и перемещаются на ремонтную площадку.

Проверка радиального и осевого биений зубчатого венца после ремонта, восстановления или замены осуществляется следующим образом. Окружность венца делится на 8—10 равных частей; по образующей зубьев и с торца венца устанавливаются реперы. Барабан последовательно поворачивается на одно деление, и в каждом положении зубчатого венца щупом проводится замер зазоров между реперами и венцом. Допустимое радиальное биение венца составляет 1 мм, а осевое — 1,5мм.

Ремонт подшипников осуществляется в последовательности, принятой, для подшипников скольжения. Разборка подшипников состоит из следующих операций. Удаляются сальниковые уплотнения подшипников, отворачиваются болты и снимаются крышки подшипников. Под барабан устанавливается клетка из шпал и домкраты. Производится подъем барабана домкратами (или другими грузоподъемными механизмами), расклинивание его на шпалах, освобождение домкратов. Оставлять поднятый барабан на домкратах без закрепления не разрешается. Далее проводится строповка вкладышей, и вкладыши снимаются с разворотом по цапфе. Сборка подшипников осуществляется в обратной последовательности.

Ремни привода заменяются все одновременно согласно техническим условиям. Натяжение ремней должно быть умеренной, при этом не допускается перекос двигателя, так как это может привести к сбегу ремня.

После ремонта мельницу подвергают испытанию.

Испытание мельницы после ремонта заключается в следующем. Осуществляется поузловое опробование электродвигателя, ременной передачи, зубчатых колёс, системы смазки (агрегата в целом без загрузки мельницы шарами) в течение 2 ч. При опробовании проверяется отсутствие ударов в зубчатой передаче, отсутствие утечки смазки через подшипники, замеряются повышение температуры подшипниковых узлах (должно быть не более 15—20 °С), вибрация подшипников приводных шестерен, шкивов и электродвигателя (не более 0,1 мм).

Далее проводится опробование мельницы под нагрузкой. Сначала загружается 25% шаров при обкатке в течение 20 мин, затем загрузка увеличивается до .100% с обкаткой также в течение 20 мин. При отсутствии, нарушений в работе мельница принимается из ремонта с оформлением акта.

После ремонта шаровая мельница должна соответствовать всем техническим и эксплутационным показателей согласно технического паспорта и руководства по эксплуатации.

2.10 Технологические карты на ремонт

Таблица 16 — Технологическая карта на подъем мельницы

Установить домкрат, как показано на схеме, и произвести подъём на высоту поршня. Под корпус мельницы уложить шпалы. Аналогичный подъём произвести с другого конца мельницы. Корпус мельницы поднять на высоту 1200 см и установить шпальные клети. Под корпус мельницы завести пилоны. Опустить корпус мельницы на пилоны, предварительно убрав один ряд шпал. Произвести разворот корпуса и установить в ось. Установить корпуса подшипников и опустить мельницу

Дополнительные мероприятия по технике безопасности

1 Выдать наряд — допуск

2 Зону ремонта оградить и вывесить предупреждающие плакаты

3 Использовать только исправные инструменты

Таблица 17 — Технологическая карта на замену выходного днища

Перед началом ремонта площадку вокруг мельницы очистить от мелящих тел, грязи и масла, подписать акт-допуск приемки агрегата в ремонт. Снять ограждение выходного днища. Отсоединить масло и водопроводы от корпуса подшипника. Снять термодатчики вкладыша подшипника. Срезать болты крепления торцевой футеровки к выходному днищу, выбить болты, снять футеровку и извлечь ее из мельницы. Отвернуть болты крепления трубошнека к выходному днищу корпуса мельницы. Извлечь трубошнек, застропить его и перенести на монтажную площадку. Отвернуть болты крепления крышки подшипника к корпусу вкладыша. Снять крышку подшипника, перенести на монтажную площадку, уложить на подкладке разъемом вверх. Отвернуть трубопроводы подвода и отвода воды к корпусу вкладыша. Установить под мельницу гидродомкрат Q=200т и приподнять на 25-30 мм от вкладыша. Установить под корпус мельницы опорную стойку. Застропить вкладыш и извлечь его из гнезда корпуса подшипника, перенести на монтажную площадку. Застропить выходное днище, сделать натяжение стропов, срезать болты крепления днища с корпусом по фланцу, выбить болты. Снять входное днище, уложить на тележку, растропить и удалить из цеха.Очистить плоскость соединения выходного днища и корпуса мельницы, произвести замеры посадочных мест по диаметрам выходного днища и корпуса мельницы. Застропить выходное днище (новое), ввести в зацепление с корпусом мельницы. Снять фланцы днища и корпуса мельницы струбцинами. Произвести сверловку отверстий во входном днище. После сверловки и райберовки отверстий отодвинуть выходное днище, зачистить заусенцы, убрать стружку от сверла и райбера. Соединить фланцы выходного днища и корпуса мельницы, поставить 16 горизонтальных болтов в отверстие Ø 44 мм и 32 болта в отверстие Ø 46 мм

Источник