Капитальный ремонт станка диплом

Содержание

Назначение и техническая характеристика станка…………. 5

Принцип работы и основные движения станка…………. 6

Техническая характеристика….………………………..…. 7

Характеристика ремонтируемого узла (направляющие станины)…………………………………………………………………..8

Общая схема технологического процесса капитального ремонта оборудования……………………….……………………. 11

Технологическая подготовка к ремонту……………….…12

Материальная подготовка к ремонту……………………..14

Организационная подготовка к ремонту………………. 16

Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка 1341……………………….……….…17

Приемка станка в ремонт…………………………………..20

Очистка и промывка станка………………………………..23

3.10.Технологический процесс ремонта………………………. 26

3.10.1Маршрутный технологический процесс разборки станка мод.1341…………………………………………………………. ….26

3.10.2 Маршрутный технологический процесс ремонта направляющих станины……………………………………………….28

3.11.Описание приспособления для ремонта узла……………………33

3.12. Обкатка и испытания станка………………………………….…..35

3.13. Монтаж оборудования……………………………………. 37

3.14. Проверка на нормы точности и испытания на жесткость……. 38

3.15. Акт ввода в эксплуатацию………………………………. …. 39

Мероприятия по охране труда………………………….….….33

4.2. Мероприятия по охране окружающей среды……………………. 40

Список использованных источников………………………………..41

Введение

Данный курсовой проект выполнен по дисциплине «Техническая эксплуатация технологического оборудования» на основе выданного задания по теме «Капитальный ремонт Токарно-револьверного станка модели 1341». В задании указаны следующие исходные данные: ремонт направляющие станины.

Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенного для производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технический уровень в значительной степени характеризует производственную мощность страны.

Существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создание высокопроизводительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации производства.

Ведущее место в дальнейшем росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.

Разработка новых синтетических сверхтвёрдых инструментальных материалов позволило расширить не только диапазон режимов резания, но и спектр обрабатываемых материалов. Повышение точности станков было достигнуто введением в их конструкцию узлов, реализующих новые принципы (например, использование бесконтактных измерительных систем).

В настоящее время развитие станкостроительной отрасли идёт в направлении повышения производительности металлорежущих станков, их надёжности и точности на базе применения автоматизированных процессов, унифицированных станочных модулей, роботизированных технологических комплексов и вычислительной техники.

Современные станки проектируют и изготовляют по особым законам, обеспечивающим в первую очередь универсальность принятия такого оборудования в производстве. Аналогичные закономерности лежат в основе создания специальных станков.

Станочное оборудование обладает такими замечательными качествами, как универсальность, мощность, точность, быстроходность, прочность. Каждое из таких качеств оценивается соответствующим расчетом.

Металлорежущий станок – важнейшая составная часть технологической системы. Вместе с совершенствованием станков становятся более совершенными и другие части системы: инструменты, приспособления и собственно заготовки. При этом в равной степени в технологических системах используют механические элементы, электронику, гидравлику, пневматику и их разнообразные сочетания.

Всё большее внимание обращают на достижение высокого качества изделий, которое многократно контролируют в ходе обработки и сборки. Современные станки могут иметь столь совершенные конструкции, что способны контролировать свою деятельность. Логичным продолжением развития современных металлорежущих станков является их объединение в соответствующие системы. Такие системы, как правило, работают автоматически.

Источник

Ремонт токарно-винторезного станка 16К20 — диплом по прочим предметам

Тип: Диплом Предмет: Прочие предметы Все дипломы по прочим предметам » Язык: Русский Дата: 16 авг 2013 Формат: RTF Размер: 3 Мб Страниц: 81 Слов: 8201 Букв: 52807 Просмотров за сегодня: 1 За 2 недели: 72 За все время: 4442

Тезисы:

• Капитальный ремонт токарного станка 16К20.
• Рисунок 1. Токарно-винторезный станок 16К20.
• Наименование оборудования: Станок токарно-винторезный.
• Изготовитель: Московский станкостроительный завод Модель 16К20.
• Токарный станок винторезный ремонт.
• 5 Структура ремонтного цикла.
• 3 Технология ремонта деталей.
• 1 Организация рабочего места слесаря-ремонтника.
• 2 Организация технического контроля при ремонте.
• 1 Расчет трудоемкости ремонтных работ.

Похожие работы:

594 Кб / 33 стр / 4894 слов / 33293 букв / 8 июл 2019

82 Кб / 34 стр / 216 слов / 1557 букв / 15 ноя 2016

41 Кб / 22 стр / 401 слов / 2740 букв / 9 мар 1998

2 Мб / 30 стр / 2994 слов / 19988 букв / 28 дек 2012

3 Мб / 138 стр / 13543 слов / 96427 букв / 1 ноя 2012

248 Кб / 6 стр / 256 слов / 1334 букв / 14 окт 2009

873 Кб / 47 стр / 4905 слов / 32181 букв / 9 сен 2013

166 Кб / 18 стр / 946 слов / 6181 букв / 10 июл 2010

60 Кб / 57 стр / 8869 слов / 54593 букв / 4 янв 2010

588 Кб / 51 стр / 5733 слов / 40146 букв / 11 апр 2015

Источник

Капитальный ремонт станка

Расчет ремонтной сложности механической части станка. Структура ремонтного цикла. Определение нормативной продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта. Составление плана капитального ремонта станка.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	22.05.2014
Размер файла	1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

капитальный ремонт станок механический

1. Исходные данные для проектирования

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

3. Расчет ремонтной сложности (Rм) механической части станка

4. Определение структуры ремонтного цикла

5. Определение продолжительности ремонтного цикла

6. Определение продолжительности межремонтного периода

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

8. Определение трудоемкости капитального ремонта станка

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

10. Составление плана-графика капитального ремонта станка мод. 1М61

Список использованных источников

1. Исходные данные для проектирования

Исходные данные для проектирования приведены в таблице 1.

2. Паспортные данные ремонтируемого станка

Выбираем паспортные данные по справочнику технолога-машиностроителя [1] или [2] для заданной модели токарно-винторезного станка и привести в виде таблицы 2.

Паспортные данные станка мод. 1М61

Наименование технического параметра станка, размерность

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

Наибольший диаметр прутка, обрабатываемого в патроне

Расстояние между центрами

Шаг нарезаемой резьбы:

дюймовой (число ниток на 1»)

Диаметр отверстия шпинделя

Конус отверстия шпинделя

Наибольшее перемещение суппорта:

Наибольшее перемещение верхних салазок

Сечение державки резца

Конус Морзе отверстия пиноли

Наибольшее перемещение пиноли

Наибольшее поперечное смещение бабки

Число ступеней оборотов шпинделя

Число оборотов шпинделя в минуту

Число ступеней подач суппорта

Подача суппорта в мм/об:

Мощность главного электродвигателя в кВт

3. Расчет ремонтной сложности механической части станка Rм

Приводим формулу (3.1) [3], стр. 608 и расшифровку ее составляющих, необходимую информацию заносим в таблицы 3.1, 3.2, 3.3.

Основные конструктивные параметры станка

Наименование конструктивного параметра

Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом станка

Расстояние между центрами

Число ступеней частоты вращения шпинделя

Класс точности станка

Частоты вращения шпинделя

Составляющие ремонтной сложности

Наименование составляющей ремонтной сложности

Ремонтная сложность суппортов

Ремонтная сложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя

Ремонтная сложность механизмов, не входящих в комплект станка

Ремонтная сложность гидравлической части станка

В формулу (1) подставляем значения, вычисляем значение R_м и заносим в таблицу 3.4.

Из справочника по обслуживанию и ремонту [3], стр. 300-311 выбираем рекомендуемое значение ремонтной сложности механической части R_м__Реком и заносим в таблицу 3.4.

Оцениваем абсолютное отклонение R_м от рекомендуемого, R_м:

Оцениваем относительное отклонение от табличного, % R_м и занести в таблицу 3.4:

Сравнение рекомендуемого (экспериментального) R_м_ _Реком и расчетного R_м значений ремонтной сложности

Наименование ремонтной сложности

Рекомендуемое (экспериментальное) значение

Абсолютное расхождение значений

Относительное отклонение от рекомендуемого

Если различие между расчетными данными и по справочнику [3] превышает ±20%, то проанализировать возможные причины расхождения:

проверить правильность выбора коэффициентов и вычислений;

возможно, данная модель станка имеет особенные конструктивные отличия — привести свои соображения по этому поводу.

Для дальнейших расчетов принять рекомендуемое значение R_м__Реком ремонтной сложности механической части станка.

4. Определение структуры ремонтного цикла

Структуру ремонтного цикла выбираем по [3, табл. 1.3, стр.41]. Следует принимать двувидовую систему обслуживания и ремонта т.е. включающую только текущие (ТР) и капитальные ремонты (КР).

КР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — ТР — О — КР

5. Определение продолжительности ремонтного цикла станка

Ремонтный цикл — период между двумя очередными капитальными ремонтами агрегата.

Продолжительность ремонтного цикла Т ц р. металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах подсчитывается по рекомендациям [3], табл. 1.4 и 1.5, для чего выбираем значения коэффициентов и заносим в табл. 5.1:

Материала режущего инструмента

Высчитать по формуле родолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах. Привести формулу, подставить значения, вычислить значение Т _{ц р.} и занести в таблицу 5.2.

Ремонтно-эксплуатационные характеристики токарно-винторезного станка мод. 1М61

Продолжи-тельность ремонтного цикла

Число текущих ремонтов

Число плановых осмотров

Для определения продолжительности ремонтного цикла Т _{ц р.} в годах, его величину в станко-часах делят на эффективный фонд производственного времени оборудования в станко-часах (2030 станко-часов при работе в одну смену, 4060 станко-часов при работе в две мены).

6. Определенме продолжительности межремонтного периода

Межремонтный период, охватывающий время работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Для определения продолжительности межремонтного периода Т _{м р} (промежутка времени между двумя последовательными текущими ремонтами (ТР), величину Т _{ц р.} в станко-часах (в календарных месяцах) делят на количество промежутков, т.е. на количество ТР плюс один.

7. Определение продолжительности межосмотрового периода

Межосмотровый период, под которым понимают время, на протяжении которого агрегат работает между плановым ремонтом (плановый ремонт начинется с осмотра) и ближайшим плановым осмотром.

Для определения продолжительности межосмотрового периода Т _{м. о.} (промежутка времени между двумя последовательными осмотрами) в отработанных станко-часах (в календарных месяцах) продолжительность ремонтного цикла Т _{ц р.} делят на количество временных промежутков, т.е. на количество осмотров, плюс количество ТР, плюс один.

8. Определение трудоемкости ремонтных работ

При определении трудоемкости капитального ремонта, т.е. затрату времени на станочные, слесарные и другие работы, целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу [3].

Для оценки ремонтной сложности металлорежущего, кузнечно-прессового и подъемно-транспортного оборудования в типовом положении принята в качестве измерителя степени сложности ремонта токарно-винторезного станка 1К62, которому присвоена 11-я категория.

Для этой базовой модели (R_м = 11 единиц ремонтной сложности) установлена трудоемкость капитального ремонта, равная 385 нормо-часам применительно к работам 3-го разряда. На практике это означает, что бригада из трех слесарей (см. типовой график ремонта [4]), работая в одну смену выполнит работы за семь рабочих дней (Т _слес. = 7,0 суток).

Длительность ремонта станка другой модели, например 1М61, с другой ремонтной сложностью механической части R_м., например R_м=6,5 единиц, этой же самой бригадой изменится пропорционально изменению R_м и составит 4,2 дня (Т _слес. = 4,2 суток).

Следует иметь в виду, что трудоемкость (длительность Т _доп.) осмотра, испытания перед ремонтом, составления акта передачи в ремонт, демонтажа станка, транспортирования в ремонтный цех или участок, обратного транспортирования, монтажа, испытания, составления акта приемки из ремонта определяется отдельно [3], (приблизительно 1 час на 1 единицу ремонтной сложности станка).

Общая длительность капитального ремонта Т _к.р. :

9. Определение нормативной (разрешенной) продолжительности изъятия станка из производственного процесса для выполнения капитального ремонта

Определение нормативной продолжительности простоя станка Т _норм., в том числе и при капитальном ремонте, производится по приведенным в [3] рекомендациям.

Так для рассмотренного нами типа оборудования в неавтоматизированном производстве нормативный простой при капитальном ремонте не должен превышать 1 сутки в расчете на 1 единицу R_м.

10. Составление план-графика капитального ремонта станка

Структуру плана-графика (т.е. перечень выполняемых работ) будем принимать подобной плану-графику ремонта станка модели 1К62.

Соотношения между длительностями отдельных видов работ также можно оставить неизменными (по возможности следует вводить коррективы на относительную длительность отдельных операций, учитывая конструктивные отличия данной модели от базовой 1К62).

Общую же продолжительность капитального ремонта токарно-винторезного станка данной модели будем определять на основе типового плана-графика капитального ремонта базового токарно-винторезного станка 1К62 приведенного в [4].

На этом графике показаны желательная технологическая последовательность выполнения работ и их распределение между членами ремонтной бригады.

Длительность выполнения капитального ремонта станка 1К62 ремонтной бригадой 3-го разряда из трех человек (бригадир — слесарь 5-го разряда, слесарь 3 и слесарь 1-2-го разряда) составляет ровно 7 рабочих дней. Бригада работает в одну смену при 7-часовом рабочем дне.

При построении плана-графика капитального ремонта токарно-винторезного станка другой модели. принимать меньшей или большей — пропорционально соотношению R_M нашей модели и базовой модели 1К62.

После построения плана-графика с учетом конструктивных отличий данной модели от базовой выполняю окончательную проверку, не превышает ли запланированная длительность капитального ремонта нормативной продолжительности простоя из-за ремонта.

Источник