Капитальный ремонт зубофрезерного станка

Капитальный ремонт и модернизация зубофрезерных станков 5342, 5А342П, 5А343

Цены в категории: 10 ₽ — 18 000 ₽

• Телефон: +7 (495) 764-44-97, +7 (495) 646-96-74

• Адрес компании: г. Москва, ул. Масловка Верхн., 28, корп. 2
• Доставка, самовывоз: Москва

Описание

Опт
ООО «Станко-Сервис» является специализированным предприятием по капитальному ремонту зубофрезерных станков.

Предлагаем своим заказчикам проведение капитального ремонта и модернизацию зубофрезерных станков производства Коломенского ЗТС моделей 5342, 5А342П, 5А343, 5А370, 5А375 и их модификаций различного года выпуска.

Мы делаем капитальный ремонт и модернизацию зубофрезерных станков с переходом на новую кинематическую схему по механической части станка и полной модернизацией электрооборудования на основе современных комплектующих.

Подобные работы по капитальному ремонту зубофрезерных станков уже выполнялись на нескольких предприятиях нашей страны.

При капитальном ремонте механической части зубофрезерных станков производим следующие виды работ:

►полное исключение механических кинематических связей движений формообразования. Со станка снимается сложная коробка настроек со сменными зубчатыми колесами.

Их заменяют раздельные цифровые приводы с регулируемыми асинхронными электродвигателями: главного движения, круговых подач стола, осевых подач суппорта, радиальных подач стойки и тангенциальных подач инструмента.

►восстановление геометрической точности базовых деталей.

►замена или ремонт изношенных деталей.

►замена РТИ, гидроаппаратуры.

►проверка состояния делительной пары станка с регулировкой зазора в зацеплении. При необходимости — чистовое фрезерование зубьев колеса и изготовление нового червяка.

►замена трапецеидальных винтов подач стойки и суппорта на ШВП (передача винт-гайка качения)

►введение импульсной системы смазки направляющих станины и стойки, уменьшение точек ручной смазки.

При модернизации электрооборудования зубофрезерных станков выполняем следующие виды работ:

►замена системы управления станком на базе программируемого контроллера Simoution D435, либо устройства ЧПУ SIEMENS 840D или УЧПУ FANUC – 31 (по желанию заказчика).

Интерфейс системы управления не требует от наладчика знания программирования, все параметры обрабатываемой детали задаются с панели управления.

►применяем современную электроустановочная аппаратура, шкафы управления производства фирмы Rittal (Германия).

►реализуем систему диагностики механических, гидравлических, электрических систем станка.

Результатом проводимых нами работ по капитальному ремонту зубофрезерных станков является следующее:

►со станка убирается коробка настроек с полным набором сменных шестерен.

►настройка станка сводится к введению на пульте управления необходимых данных для обработки и режимов резания (модуль, число нарезаемых зубьев, угол наклона зубьев, глубина резания и величина перемещения фрезы, частота вращения фрезы, подача). При необходимости число проходов.

►на пульте управления имеется диагностика неисправностей механической, гидравлической и электрической систем.

►ускоренные перемещения стойки и салазок до S=1000 мм/мин.

►исключаются ручные точки смазки.

►значительно упрощается кинематическая схема зубофрезерного станка и оснащение его надежными системой ЧПУ и цифровыми эл. приводами увеличивает надежность работы, уменьшает трудоемкость обслуживания и как следствие уменьшает затраты на эксплуатацию.

Обращаясь в нашу фирму ООО «Станко-Сервис» по капитальному ремонту зубофрезерных станков вы получаете надежного подрядчика и имеете гарантированно высокое качество выполняемых работ.

Источник

Разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола)

Разработка технологического процесса изготовления венца червячного колеса и ремонта вала. Составление сетевого графика капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата. Расчет годового плана ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	05.09.2014
Размер файла	4,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

В современном производстве МРС являются одним из основных видов заводского оборудования, которое предназначено для производства современной техники, приборов, инструмента. Поэтому качество изготовления МРС, их техническая оснащённость характеризуют производственную мощь каждого государства.

Эффективность проектирования станков и внедрения передовых технологий обеспечивается широкоразвитой специализацией производства. В настоящее время хорошо развивается ЭВМ, что позволяет создавать высокопроизводительные станки с ЧПУ.

Для металлорежущего оборудования, которое выпускается в настоящее время, особое значение приобретает внедрение гибких производственных систем и современных систем ЧПУ. Благодаря этому можно без участия рабочего управлять технологическими процессами, процессами обработки и различными устройствами станка. Важным этапом в развитии современного машиностроения является подготовка квалифицированных кадров в этой области. Данный дипломный проект выполнен по учебной дисциплине “Технологическое оборудование машиностроительного производства” цикловой комиссии металлорежущих станков.

Заданием дипломного проекта является разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла — стола). Исходные данные собраны в процессе прохождения преддипломной практики с 20.03.11 по 22.04.11 на РУП ”МТЗ” в цеху опытного производства №1. В процессе проектирования данного курсового проекта были разработаны технологический процесс изготовления венца червячного колеса (2-360103.01.430.06.01.010), технологический процесс ремонта вала (2-360103.01.430.06.01.025), сетевой график капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312, годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.

1. Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1 Назначение, область применения и техническая характеристика зубофрезерного полуавтомата 5А312

венец червячный зубообрабатывающий полуавтомат

Зубофрезерный станок модели 5А312 предназначен для обработки цилиндрических колес с прямыми и спиральными зубьями в условиях серийного и крупносерийного производства.

На станке возможна обработка колес с модулем от 2-х до 6-ти мм. И диаметром до 320мм. Станок работает по полуавтоматическому циклу и может быть встроен в автоматическую линию по производству зубчатых колес

Размеры обрабатываемых изделий приведены с учетом применения цельных чистовых однозаходних червячных фрез общего назначения по ГОСТ 9324-60, причем косозубые колеса с правым направлением спирали обрабатываются фрезами с правым направлением спирали, левые — с левым

Техническая характеристика ремонтируемого станка:

Наибольший нарезаемый модуль в мм 6

Наибольший диаметр нарезаемых колес с прямым зубом в мм 11

Наибольшая длина нарезаемого колеса в мм.:

при угле наклона 30° 110

при угле наклона 45° 90

Габариты станка, мм :

Категория ремонтной сложности механической части Rм 13

Категория ремонтной сложности электрооборудования Rэ 19

Масса станка, кг 5000

1.2 Общее устройство станка

Станок имеет следующие кинематические цепи:

а) цепь главного движения;

в) цепь дифференциала;

Общее устройство станка 5А312 приведено в приложении А

Кинематическая схема станка 5А312 приведена в приложение Б

1.3 Смазка и условия работы деталей стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

Смазка станка централизованная, питается от сливной трубы гидропривода и начинает работать при пуске гидронасоса. Система смазки состоит из разгрузочного клапана, сетчатого фильтра, двух масло распределителей и дозатора. Разгрузочный клапан системы смазки настраивается на давление 0,5 кгс/см2 .

Смазочная система отрегулирована и проверена при сборке станка. Но при первом пуске станка в эксплуатацию, а также периодически во время эксплуатации необходимо проверять поступление масла к основным точкам смазки.

Количество масла, поступающего от маслораспределителей к точкам, смазки, регулируется поворотом дросселей на маслораспределителях. Проверить поступление масла от распределителя можно отсоединяя от маслораспределителя поочередно отводные трубки.

Для промывки маслораспределителей необходимо не реже одного раза в неделю дросселя вывернуть на один оборот и поставить в исходное положение при включенном гидроприводе.

Дозатор подаёт масло порциями при зажиме и разжиме изделия. При повороте суппорта на левую сторону присоединения и трубку для смазки конической пары необходимо перенести на другую сторону суппорта. Для смазки механизма привода, масло заливается через пробку в боковой стенке.

Для смазки механизма привода шнека масло заливается через пробку в боковой стенке. Точки периодической смазки заполняются маслом через масленки один раз в смену. Поверхности деталей станка не защищенные покрытиями, необходимо в конце смены чистить и смазывать.

Ремонтируемый шпиндель в данном узле (столе) предназначен для установки заготовок для нарезания колёс. Следовательно, условия работы шпинделя несложные, но необходимо передавать точное перемещение стола для обеспечения точности нарезаемых колёс. Вследствие этого произошло изнашивание шеек вала шпинделя и поверхности стола, что требует ремонта, а также изнашивание червячного колеса червячной передачи, которая обеспечивает деление на зуб при обработке зубчатых колёс.

2. Ремонт оборудования

2.1 Подготовка станка 5А312 к ремонту

2.1.1 Порядок приемки в капитальный ремонт [2, с. 54]

Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка, старший мастер.

Станок, для которого предусмотрен ремонт в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) предприятия, транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая документация:

— документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки и т.д.);

— акт технического осмотра перед ремонтом;

— ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком.

Салазки таких электродвигателей, если требуют ремонта, направляются вместе со станком.

Детали, установленные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.д.), демонтируют, комплектуют с парными деталями станка и отправляют в ремонт.

Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т.п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков.

Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.

Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Если у поступившего в ремонт станка отсутствует базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляют акт на списание станка.

Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации.

2.1.2 Инструкция по транспортировке. [3, с. 5.6]

Распакованный станок следует поднимать при помощи троса и штанги за скобы, как показано на рисунке 2.1. Скобы высылаются потребителю с принадлежностями станка. Под место прилегания тросов к станине необходимо подкладывать деревянные брусья с прокладками во избежание повреждения. Соприкосновение троса с верхним корпусом не допустимо.

Рисунок 2.1 ? Схема транспортирования станка 5А312

2.1.3 Инструкция по демонтажу. [3, с. 7]

Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу. Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от грунта и может быть равна 200-700 мм. Станок необходимо тщательно выверить при помощи уровня. Необходимая точность установки станка в продольном и поперечном направлениях 0,02 на 1000 мм. Окончательно выверенный станок подливается бетоном, а после затвердевания последнего крепится четырьмя фундаментными болтами.

2.1.4 Расчет сетевого графика капитального ремонта станка 5АЗ12 [2, с.60-63]

1) Исходные данные :

-сменность работы оборудования Ксм . 2

-категория ремонтной сложности механической части Км . 13

-категория ремонтной сложности электрической части Кэ (в том числе электро-двигателей). 19

2) Определяем трудоемкость капитального ремонта механической части зубо-фрезерного полуавтомата 5А312 Ткр.м, норм-ч:

где: Rм — категория ремонтосложности механической части;

фкр -норма времени на капитальный ремонт механической части, ч\1rм

фкр.м =13•36; фкр.м = 468 норм-ч.

3) Определяем трудоемкость капитального ремонта электрической части Ткр.э, норм-ч:

Ткр.э = Rэ• фкр.э , (2.2)

где: Rэ — категория ремонтосложности электрической части;

фкр.э — норма времени на капитальный ремонт электрической части , ч\1rм

Ткр.э = (19-6,5)•10; Ткр.э = 125 норм-ч.

4) Определяем общую трудоемкость станка Ткр., (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателя) норм-ч:

Ткр. = Ткр.м + Ткр.э , (2.3)

где: Ткр.м- трудоемкость капитального ремонта механической части, норм-ч;

Ткр.э- трудоемкость капитального ремонта электрической части, норм-ч.

Ткр. = 468+ 125; Ткр. = 593 норм-ч.

5) Определяем нормативное время простоя зубофрезерного станка 5А312 в капитальном ремонте Тпр, ч:

Тпр = Rм• tпр , (2.4)

где: tпр — норма продолжительности простоя станка, ч\1rм

Тпр =13•18; Тпр =234 час.

6) Определяем нормативный простой станка в ремонте Dпр, дни:

Dпр = Тпр/8Ксм (2.5)

где Тпр- время простоя станка; час.

Ксм- плановая сменность работы станка.

Dпр=234/8•2; Dпр = 14,6 ? 15 рабочих дней.

7) Определяем численность ремонтной бригады Nрем, чел:

где Ксм.р- плановая сменность работы ремонтной бригады.

; Nрем= 5,1 ? 6 человек.

По таблице 5.4 [2,с.60]при Rм = 13 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализированную бригаду из 6 человек. Принимаем окончательно состав бригады Nрем = 6 человек:

* слесарь VI разряда (бригадир) 1 человек;

* слесарь IV разряда 1 человек;

* слесарь III разряда 2 человека;

* слесарь II разряда 1 человек;

* слесарь-электрик IV разряда 1 человек.

8) Рассчитываем в соответствии с общей трудоемкостью количество дней, в течение которых станок будет находится в ремонте:

где Ксм.р — количество смен работы ремонтников.

; Dпр=12,35; Принимаем окончательно 13 дней

На основании полученных данных составляем сетевой график ремонта оборудования (см. приложение В)

2.2 Технологический процесс разборки-сборки станка 5А312 и его узла (стола)

Перед разборкой станка 5А312 его устанавливают на свободную площадку демонтажного отделения РМЦ. Вокруг станка должно быть чистое и свободное место. Разборку следует начинать с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимать сами узлы.

Особенности разборки и сборки станка при ремонте:

А) Прежде чем приступить к разборке — обязательно отключить станок от электросети

Б) Не рекомендуется снимать со станка верхний корпус, гильзу и корпус верхнего центра во избежание нарушения точности станка

Последовательность разборки станка 5А312 на составные части:

1) Снять верхний центр 13 (приложение А)

2) Демонтировать суппорт 35

3) Снять механизм радиального врезания 12

4) Демонтировать стол 21

5) Снять стойку 32

6) Демонтировать коробку подач 23

7) Демонтировать электрооборудование 82.

Таблица 2.1 — Технологический процесс разборки стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 (черт. 2-36.01.03.01.430.06.01СБ)

1. Установить стол на верстак.

2. Отогнуть лапку шайбы 55 и открутить гайку 38

4. Открутить болты 30 и снять крышку 23

5. Извлечь манжету 41

6. Снять кольцо 16

8. Выкрутить винты 34 крышки 20

9. Отсоединить червяк от червячного колеса 10

10. Демонтировать шпиндель изделия 25 с крышкой 20, червячным колесом 10 и остальными крепящимися на нем деталями из корпуса узла 17

11. Разобрать подетально демонтированный узел.

12. Снять крепежную шайбу 53, предварительно выкрутив болт 28, и вытянуть штифт 59 из вала.

13. Демонтировать подшипниковый узел вала-шестерни 1, состоящий из пары подшипников 45, стакана 19, втулки 7 и зажимной гайки 37 с последующей его подетальной разборкой.

14. Снять дверцу 26.

15. Снять стопорное кольцо 42.

16. Выдвинуть вал 1 вправо.

17. Отвернуть болты 32.

18. Снять крышку 21.

19. Открутить винты 36.

20. Демонтировать стакан 22 вместе с парой подшипников 44.

21. Открутить болты 29.

22. Снять палец 18.

Верстак слесарный, комплект слесарно-монтажного инструмента.

Сборку стола произвести в обратном порядке.

2.2.1 Расчёт усилия распрессовки соединения с натягом подшипника 46 (черт. 2-360103.01.430.06.01СБ) со шпинделем 25 [2, с.68-70]

d? внутренний диаметр охватывающей детали, d=100 мм;

D?наружный диаметр ступицы охватывающей детали, D=120 мм;

L? длина распрессовки, L=30мм;

д?наибольший расчётный натяг, д=45 мкм;

Осевое усилие, необходимое для распрессовки, кН [2, с.68]

где G ? модуль сдвига, кН/мм2 (для стали G = 81)

д ? наибольший расчетный натяг соединения, мкм

L ? длина запрессовки, мм

D ? наружный диаметр ступицы охватывающей детали, мм

d ? внутренний диаметр охватывающей детали, мм

2) Номинальный диаметр резьбы, мм

где Q ? допускаемое усилие, создаваемое винтовым механизмом, Н

[ур] ? допускаемое напряжение при растяжении материала винта, МПа

Принимаем резьбу М16 с шагом 2 мм. и средним диаметром 14,7мм.

3) Определяем угол подъема резьбы, град

где Р ? шаг резьбы, мм

dср ? средний диаметр резьбы, мм

4) Приведенный угол трения в резьбе, град

где f ? коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей;

в ? половина угла профиля резьбы, град.

5) Крутящий момент, Н•мм

Мк = Q • (0,5 • dср • tg(б + цпр ) +) (2.12)

где Q ? осевая сила, создаваемая винтовым механизмом, Н;

dср ? средний диаметр резьбы, мм;

б,цпр,г ? соответственно: угол подъема резьбы; приведенный угол трения в резьбе; угол конического углубления пяты (2г = 116 … 120°), град;

f ? коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей (на нижнем торце винта или гайки);

R ? радиус сферического конца пяты винта в гнезде пяты, мм

6) Длина рукоятки, мм

где Мк ? крутящий момент, Н•мм;

Ррук ? усилие прилагаемое к рукоятке (145 … 190), Н.

Принимаем длину рукоятки L = 250 мм

После разборки станка 5А312 на узлы, узлы подлежат подетальной разборке. После разборки узла 2-360103.01.430.06.01СБ (стол станка) на детали, их необходимо очистить от загрязнений и старой смазки. Для этого следует использовать погружную моечную машину ОМ-22608 [2, с. 196].

Технические характеристики моечной машины модели ОМ-22608:

Производительность, т/ч 0,4

Установленная мощность, кВт 5,7

Расход пара, т/ч 0,075

Габаритные размеры очищаемых деталей, мм 850х750х550

Габаритные размеры моечной машины, мм 3220х2510х2682

Масса машины, т 1,6

В качестве моющего раствора следует использовать МС-15 с концентрацией 20…30 г/л [2, с. 74]. Данный моющий раствор, проявляя ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скорости коррозии стали по сравнению со скоростью ее в жесткой воде при 20°С почти в 20 раз, а при 70°С — в 15 раз. Продолжительность очистки составляет 10…25 мин.

2.3.1 Инструкция по выполнению дефектации деталей

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки. При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении нормального срока службы, т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормальной работоспособности, но могут обеспечит её при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской: белой — годные; зеленой — требующие ремонта; красной — утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует также соответствующим образом обозначить.

Таблица 2.2 -Средства дефектации [2, с. 79].

Назначение средств дефектации

Используемые средства дефектации

Измерение размеров детали

Линейные размеры(диаметр, длина, глубина, расстояние между осями отверстий и др.)

Штангенциркуль, штангенинструменты, микрометрические инструменты и рычажно-зубчатые приборы

Углы между плоскостями, осями, образующими

Угломер с нониусом, шаблоны, угловые меры

Линейные размеры отдельных элементов

Комплексные показатели деталей

Комплексный шлицевый калибр

Контроль отклонения формы

Отклонение от цилиндричности

Индикаторные приспособления, призмы

Отклонение от прямолинейности

Отклонение от плоскостности

Отклонение от формы заданного профиля

Контроль отклонения расположения поверхностей

Радиальное и торцевое биение

Прибор ПБ, струбцина с индикатором

Специальная схема с индикатором

Индикаторные приспособления, угломеры

Контроль параметров шероховатости

Снятие профилограмм с последующей их обработкой

Контроль твердости поверхности

Определение твердости путем вдавливания стального шарика или алмазной пирамиды

Твердомеры ТШ и ТК

Контроль целостности деталей

Выявление трещин и других дефектов поверхностей

Дефектоскопы: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой

Таблица 2.3 -Допускаемые зазоры в соединениях вал — подшипник скольжения в зависимости от назначения механизма [2, с. 82].

Механизмы ответственные, работающие при частоте вращения вала, мин-1

При удельной нагрузке, МПа

Таблица 2.4 -Допускаемый износ шлицевых соединений, мм [2, с. 83].

Допускаемый без ремонта зазор в соединении

Без продольного перемещения

С продольным перемещением

При работе с реверсированием

Таблица 2.5 -Допускаемый без ремонта износ зубьев колес неответственных передач [2, с. 84].

Допустимое утончение зуба в колесах

На основании вышеуказанного составлена ведомость дефектации (приложение Г)

2.4 Технологический процесс ремонта шпинделя (2-360103.01.430.06.01.025) стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 [5, с. 178…189]

Для восстановления изношенных поверхностей шеек вала шпинделя (шейки под подшипник) лучше всего применять метод восстановления детали хромированием. Так как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой толщине наращиваемого слоя покрытия. В отличие от других способов восстановления (наплавкой, металлизацией, осталиванием, приваркой металлической ленты) этот метод более эффективен и экономически выгоднее.

Хромирование обеспечивает следующие свойства, необходимые для данной детали:

толщина покрытия до 0,2 мм

увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прирабатываемости

создание посадки с натягом

2.4.1 Описание метода ремонта вала

Данная деталь относится к группе деталей, которые наращиваются хромом, с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посадки с натягом.

Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне.

Технологический процесс ремонта (восстановления) вала приведен на плакате “Технологический процесс ремонта вала 2-360103.01.430.06.01.025”

2.5 Технологический процесс ремонта стола станка 5А312

2.5.1 Выбор заготовки для изготовления венца червячного колеса

Применяется 3 основных метода получения заготовки:

Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых деталей масштаба массового и крупносерийного производства.

Метод получения заготовки прокатом также не подходит для данного случая, т.к. поковки из проката не производят такого большого диаметра в сечении, какого требует заготовка.

Следовательно, принимаем метод получения заготовки — литье.

2.5.2 Расчет припусков

Рисунок 2.2 — Эскиз заготовки

Определяем виды обработки на особоточные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 — Выбор вида обработки венца червячного колеса 2-360103.11.366.18.01.005

Точность и шероховатость

Ra 6,3…12,5 мкм, IT 12…14

Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9

Ra 12,5…25 мкм, IT 12…14

Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9

Назначаем припуски на механическую обработку заготовки [4, с. 164…195] и данные в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 — Назначение припусков на обработку венца червячного колеса 2-360103.01.430.06.01.010

Наименование операции (перехода)

Припуск на сторону

Цилиндр Ш 374H9

Торец детали 56±0,1

2.6 Очистка и дефектация деталей суппорта (2-360103.01.374.03.01ПЗ) станка 5А312

Дефектацию деталей следует производить с целью определения их технического состояния и установления пригодности для дальнейшего использования.

При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течение нормального срока службы , т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали, требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормальной работоспособности, но этого можно достигнуть при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.

Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской : белой — годные; зеленой — требующие ремонта; красной — утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует обозначить.

Типичные виды загрязнения и способы их очистки: маслянисто-грязевые отложения, остатки масел, пластичных смазочных материалов, консерва-смазочных материалов ? в растворяюще-эмульгирующих средствах, доочистка механизированным инструментом, очистка в барабанах (галтовка); нагар ? в расплаве солей, косточковой крошкой, стеклосферой, в растворяюще-эмульгирующих средствах с доочисткой инструментом; продукты коррозии и механического изнашивания деталей, старые лакокрасочные покры- тия ? ручным механизированным инструментом, обработка растворами кислот, в растворах щелочных средств и с помощью смывок.

2.7 Технологический процесс ремонта вала (черт. 2-360103.01.374.03.01.003Р) суппорта станка 5А312

2.7.1 Обоснование метода ремонта вала [5, с.178 … 189]

Для восстановления изношенных поверхностей вала (шейки под подшипник) необходимо применять метод восстановления хромированием так, как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой толщине наращиваемого слоя покрытия. При электролитическом хромировании получают равномерный и точный по размеру слой хрома на цилиндрических деталях при толщине покрытия до 0,2 мм

Хромирование обеспечит следующие свойства, необходимые для данной детали:

* толщина покрытия до 0,2 мм

* увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прира-батываемости

* создание посадки с натягом

2.7.2 Описание метода ремонта вала

Различают три группы деталей восстанавливаемых с помощью хромирования. Данная деталь относится к первой группе деталей — детали, наращиваемые хромом с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посадки с натягом.

Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины, с разными физико-механическими свойствами и равномерностью.

Процесс ремонта (восстановления) вала приведен в плакате «Технологический процесс ремонта вала 2-360103.01.374.103.01.002Р»

Разработанные карты техпроцесса ремонта вала в приложении Г

2.8 Технологический процесс ремонта суппорта станка 5А312

2.8.1 Выбор заготовки для изготовления конического колеса Применяется 3 основных метода получения заготовки:

Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых деталей масштаба массового и крупносерийного производства.

Метод получения заготовки литьём также не подходит для данного случая, т.к. заготовку из стали, используемую для получения данного изделия, нельзя получить литьём.

Следовательно, принимаем метод получения заготовки — прокат.

2.8.2 Расчет припуска заготовки

1) Определяем припуск на отрезку проката

Lз = Lд + Ппр.точ. + Ппр.шл + Пок.шл. (2.14)

где Lд ? диаметр заготовки, мм;

Ппр.точ. ? припуск на предварительное точение, мм;

Ппр.шл ? припуск на предварительное шлифование, мм;

Пок.шл ? припуск на окончательное шлифование,мм.

Lз = 128 + 2 + 1,5 +0,5; Lз = 132 мм

Принимаем для получения заготовки пруток круглый прессованный, диаметром Ш 135мм по ГОСТ 1628-78 [6, с.52]

Рисунок 2.3 ? Эскиз заготовки

Определяем виды обработки на особо точные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 ? Выбор вида обработки зубчатого колеса (черт. 2-360103.01.374.03.01.004)

Источник