Капитальный ремонт зубофрезерных станков

Сегодня зубчатые колеса- одни из самых главных деталей машиностроения. В соответствии с видом каждого из колес были устроены зубообрабатывающие станки. Это приспособления особого назначения, целью которых является обработка и шлифование зубчатых колес (цилиндрических, червячных, прямозубых, косозубых и т.д.)

Виды поломок зубообрабатывающих колес

Основной причиной износа любого оборудования, будь то фабричный инструмент или заводская деталь, является износ деталей.

Есть также другие виды поломок зубообрабатывающих станков:

Неполадки рабочего стола;
Изношенная коробка передач (мы знаем, что это основа любого такого рода устройства, ведь от распределения нагрузки зависят механизмы и результативность выполненной работы);
Важнейший элемент сверлильного (фрезерного) станка – станина. Выход ее из строя чреват поломкой всего устройства;
Неграмотная эксплуатация. Довольно часто производственные ошибки становятся причиной выхода из строя всего оборудования;
Короткое замыкание и как следствие выход из строя шпинделя или его замедление. Замена трехжильного кабеля главного шпинделя может решить эту проблему;
Иногда причина – недостаточная сила прижима, в частности у вакуумного стола данного материала;
Отдельные узлы станка часто подвержены повреждениям.

Виды станков

Существует множество видов зубообрабатывающих станков, которые различают по:

методу обработки и виду инструмента: зубошлифовальные, зубофрезерные (пользуются большим спросом среди покупателей), зубопротяжные и другие;
назначению работы: в зависимости от вида зубчатого колеса различают станки для нарезания цилиндрических колес с разными зубьями, для червячных или шевронных колес;
степени шероховатости изготовляемых зубьев: для предварительного нарезания или чистовой обработки зубьев.

В основу классификации зубообрабатывающих станков положены понятия о типе зубчатого колеса, его виде и предназначении в машиностроении. Таким образом, в технике выделяют основные виды зубообрабатывающих станков:

Первый тип – зубодолбежный станок. В его работе используется метод обкатки цилиндрических колес. Этот вид составляет 20 % всех зубообрабатывающих станков.
Второй тип – зуборезный станок. Используется для обработки конических колес. Зуборезная головка обрабатывает круговые зубья.
Третий тип – зубофрезерный станок. Червячная фаза задействована в обработке цилиндрических прямозубых и косозубых колес. Составляют 50 % всех зубообрабатывающих станков.
Четвертый тип также состоит из зубофрезерных станков, однако тех, которые предназначены для обработки червячных колес (метод обкатки).
Пятый тип основывается на обработке торцов зубьев и снятии заусенец.
Шестой тип – резьбообрабатывающие станки.
Следующий тип – зубоотделочные станки. Например, зубопритирочные.
Далее – резьбошлифовальные станки. Это могут быть станки для отделки цилиндрических колес.
Девятый тип – зубообрабатывающие станки.

Самостоятельный ремонт зубообрабатывающих станков

На сегодняшний день существует много видов зубообрабатывающих станков. Такое разнообразие было не всегда. Если вчера шлифовальные, фрезерные станки находились под полным контролем пользователя, то сейчас ситуация изменилась: компьютерная диагностика в значительной степени облегчила осмотр и обнаружение неисправностей.

Однако, если поломка все – таки произошла, то как от нее избавиться самостоятельно? Что нужно предпринять в первую очередь?

Сейчас мы рассмотрим наиболее распространенный ход действий при обнаружении поломки разного рода деталей.

Первый шаг. Главное, что знает каждый мужчина, — направляющая скольжения. Функция понятна из названия. Что делать, если замедлена работа? Это может произойти вследствие коррозии металла (при попадании кислорода на влажный элемент конструкции) либо же из-за образования засечек или задиров. Как правило, такую деталь нужно очистить, отремонтировав и заменив направляющие скольжения. Если степень твердости этого элемента конструкции понижена, то деталь стоит заменить вовсе.
Второй шаг. Обнаружение неисправностей шарико – винтовых передач. Оси координат обеспечивают правильное направление работы станка, а шарико-винтовые передачи отвечают за следование этим направлениям. Поломка такого рода характерна для зубообрабатывающих станков возрастом от двенадцати лет. В таком случае необходимо заменить эти передачи.
Третий шаг. Если изменениям подверглись упорные подшипники винтовых передач, то их нужно заменить (ввиду их большой расходности). Обычно замену производят через определенный период использования изготовленных деталей.
Четвертый шаг. Перекос вала – достаточно серьезное нарушение. Восстановление его прямолинейности – основная задача ремонта. Первоочередным является выравнивание вала. В случае невозможности последнего – вал заменяют.
Пятый шаг. Если насос с электродвигателем претерпевает изменения, то стоит обязательно заменить фильтры, гибкие шланги отвода, дроссели. Этот вид ремонта характерен для старого оборудования.

Части, из которых состоит зубообрабатывающий станок

В зависимости от вида и цели работы станка в строении некоторых из них могут быть определенные отличия.

Рассмотрим основные части, входящие в состав зубообрабатывающего станка:

Станина. Представляет ствол станка, его неподвижную часть.
Гитары управления и подач. Применяются для изменения частоты подач, содержат несколько пар колес.
Пульт управления. Контролирует работу целого устройства (станка). Может подразделяться на блоки управления, отвечающие за разные функции: подача информации, топлива и др.
Крышки: коробки передач, коробки с гитарой деления.
Стойка для инструмента.
Гитара обката. Применяется для совместного движения вращательных и поступательных механизмов.
Люлька. Служит для нарезания разных видов колес (цилиндрических, конических).
Резцовая головка. Применяется для нарезания конических колес или зубчатых.
Траверса – несущий элемент (горизонтальная балка).
Бабка – узел, использующийся в станках. Предназначена для точного и последовательного перемещения детали по станку.
Непосредственно стол.
Валики, предназначенный для фиксации бабки.
Вал установки (передача крутящего момента).
Рукоятка управления или регулировки процессов поступления охлаждающей жидкости.
Гидропанель для управления циклом работы станка, его силовой головки.

Стоимость ремонта зубообрабатывающих станков

В зависимости от вида поломки колеблется стоимость ремонта станка. Если поломка незначительная, например, каких-либо запасных частей, тогда покупка ремонтного аппарата обойдется в пределах от 500 до 20000 грн.

При сильно изношенном, старом станке, владельцу придется купить новый, цена которого может составить сумму в размере полутора миллиона гривен. Разумеется, чем изначально дороже станок, тем больше будет стоимость ремонта.

Заключение

Зубообрабатывающий станок – важное устройство современной обработки металла, изготовления основных составляющих машиностроения – зубчатых колес. При любых видах поломок станка следует очистить детали, избавиться от коррозии металла. Стоимость ремонтных услуг зависит от степени повреждения станка и его фирмы- изготовителя.

Модели токарных станков

Стоимость ремонта зубообрабатывающие станки

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8 (499) 380-77-48

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Источник

Ремонт зубообрабатывающих станков

Предлагаем зубообрабатывающие станки для изготовления зубчатых и червячных колес различного диаметра и модуля. По техническому заданию заказчика производим капитальный ремонт и модернизацию зубообрабатывающих станков.

Зубофрезерный станок 53А30П

Зубофрезерный станок 53А30П выполняет нарезание цилиндрических зубчатых и червячных колес на заготовках из черного и цветного металла методом обкатки фрезы и заготовки путем встречного или попутного фрезерования.

Станок зубофрезерный 53А50

Станок зубофрезерный 53А50, 53А50Н универсальный полуавтомат предназначен для изготовления цилиндрических шестерен с прямым и косым зубом, а так же червячных колес в единичном или серийном производстве.

Станок зубофрезерный 53А80

Станок зубофрезерный 53А80, 53А80Н является универсальным полуавтоматом для изготовления цилиндрических прямозубых, косозубых, червячных колес способом обкатки нарезаемой фрезы и заготовки попутным или встречным фрезерованием.

Станок зубофрезерный 53А11

Станок зубофрезерный 53А11 применяется для нарезания цилиндрических колес с прямыми и косыми зубьями, а так же червячных колес в полуавтоматическом режиме. Изготовление зубчатых колес происходит методом обкатки червячной фрезы и заготовки встречным или попутным фрезерованием.

Станок зубофрезерный 5А342

Станок зубофрезерный 5А342 – тяжелый универсальный вертикальный полуавтомат предназначен для изготовления больших цилиндрических колес с прямым и косым зубом, а так же червячных колес. Материалом для нарезания зубчатых колес является черный и цветной металл.

Зубодолбежный станок 5А122

Зубодолбежный станок 5А122 универсальный полуавтомат используется для изготовления прямозубых и косозубых цилиндрических колес внутреннего и наружного зацепления, зубчатых реек, сегментов, блоков шестерен

Зубодолбежный станок 5А140П

Зубодолбежный станок 5А140П вертикальный полуавтомат применяется для нарезки зубьев на цилиндрических колесах с внутренним и наружным зацеплением, зубчатых сегментов, блоков шестерен.

Зубодолбежный станок 5В150

Зубодолбежный станок 5В150 универсальный полуавтомат вертикального исполнения применяется при изготовлении цилиндрических колес с внутренними и наружными зубьями, шестеренчатых блоков, секторов методом долбления.

Источник

Разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола)

Разработка технологического процесса изготовления венца червячного колеса и ремонта вала. Составление сетевого графика капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата. Расчет годового плана ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	05.09.2014
Размер файла	4,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяем в зависимости от площади механического участка по таблицам 4.14…4.16 и результаты сводим в таблицы 5.3…5.5.

Таблица 5.3 — Определение состава площадей участков и помещений РМЦ

Название участков и помещений РМЦ

Проценты к площади механического участка

Заготовительное отделение и склад заготовок

Склад запасных частей

ИРК и заточное отделение

Таблица 5.4 — Распределение площади слесарно-сборочного участка

Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка

В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка

Окрасочное отделение и экспедиция

Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков Sмех_cб = 629 + 383,69 = 1012,69 м2. На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ.

Полученные результаты сводим в таблицу 5.5

Таблица 5.5 — Распределение площадей прочих отделений

В процентах к общей площади

механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых

Отделение ремонта гидроаппаратуры

Уточняем площади участков и помещений РМЦ, :

механический участок 629

участок по таблице 5.3 629

прочие отделения по таблице 5.5 253,15

Оставшуюся площадь РМЦ Sвсп = 2592 — 1511,15 = 1080,85 м2 распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями, а также оставляем на проходы, проезды и т.п.

На основании выполненных расчетов выполняем планировку РМЦ.

5.2 Основные технико-экономические показатели РМЦ

Технико-экономические показатели, характеризующие спроектированное ремонтное производство, составляются по следующей номенклатуре:

Общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования предприятия — 1400 ед.;

Средняя категория ремонтной сложности оборудования — 8;

Средняя продолжительность ремонтного цикла — 6,5 мес;

Уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями -20 %;

Уровень централизованного обеспечения со стороны капитальных ремонтов — 0,94 %;

Объем работ по модернизации оборудования ? 5 %;

Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования ? 10 %;

Удельный вес автоматизированного оборудования ? 35 %;

Общее количество основного (металлорежущего) оборудования РМЦ и ЦРБ ? 53;

Отношение числа основных станков РМЦ к ЦРБ к числу обслуживаемого

Количество мостовых кранов ? 2;

Максимальная грузоподъёмность мостовых кранов ? 30 т.;

5.3 Организация работы РМЦ

Количество смен работы РМЦ ? 1;

Продолжительность смены ? 8 часов;

Процент плановых потерь рабочего времени ? 12 %;

Метод организации ремонта ? смешанный;

Каждая единица оборудования производственных подразделений должна быть идентифицирована, путём присвоения ей инвентарного номера, который наносится на станину, корпус и т.д. или на специальную табличку.

Цеховой номер наносится на лицевую сторону станка в верхней его части. На прямоугольник жёлтого цвета наносится красной краской шифр цеха, участка и цеховой номер, согласно утверждённой структуре цеха основного производства. Шрифт цифр должен соответствовать СТБ 992 с высотой букв 100мм. Ответственность за наличие инвентарных и цеховых номеров несёт начальник цеха.

Всё оборудование цеха должно быть закреплено распоряжением начальника цеха за ремонтными бригадами или отдельными слесарями-ремонтниками.

Производственный персонал (рабочие-станочники, наладчики, мастера, старшие мастера) должны эксплуатировать оборудование в строгом соответствии с картами технологического процесса и руководством по эксплуатации данного оборудования, не допускать его перегрузки и разукомплектования, производить ежедневную чистку оборудования от стружки от пыли и грязи.

К работе на оборудовании допускаются только рабочие, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, проверку знаний и аттестацию на I квалификационную группу по ПТЭ и ТБ при эксплуатации элекроустановок.

Специалисты ОГМех и слесаря-ремонтники цехов обеспечивают контроль соблюдения производственным персоналом норм эксплуатации оборудования, его уборки и чистки.

Проведение ремонта производится после проведения обслуживающим персоналом мероприятий по уборке и чистке оборудования и рабочего места.

Перед началом ремонтных работ на станок вывешивается табличка «В РЕМОНТЕ».

При необходимости работники службы энергетика производят отключение станка от сети питания и снимают все энергетические узлы, которые препятствуют проведению ремонта.

При выполнении ремонта оборудования демонтаж электродвигателей производится электромонтёрами по ремонту электрооборудования. При необходимости ремонт электродвигателя производит УГЭ по заказу цеха-заказчика.

6.1 Организация рабочего места ремонтника

При проектировании организации рабочего места решаются вопросы научной организации труда (НОТ) — создание необходимых предпосылок для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда. Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в рабочей зоне. Рабочая зона — площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вертикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может нормально выполнять трудовые действия. Нельзя создать нормальные условия труда без использования специальных данных эргономики, учитывающих антропометрические показатели (табл. 6.1, 6.2) и характер рабочих движений человека (рис. 6.1, 6.2).

Таблица 6.1 — Зона оптимальной досягаемости рук при работе стоя в зависимости от роста человека, мм

Границы зоны досягаемости

По фронту для одной руки

По фронту для обеих рук

Нижняя граница по высоте от отметки пола

Примечание: Рост у мужчин: низкий 1520 ? 1630, средний 1631 ? 1690, высокий 1691 ? 1900 мм; у женщин: низкий 1420 ? 1520, средний 1621 ? 1670, высокий 1671 ? 1800 мм

Таблица 6.2 ? Нормативы высоты рабочей поверхности, мм

Высота рабочей поверхности при росте человека

Особо точные, сидя

На станках и машинах:

С изменением рабочего положения (сидя ? стоя)

Рисунок 6.1 ? Зона движения в горизонтальной плоскости (1) и пределы досягаемости рук рабочего (2)

Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технической дифференциации производственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условия единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специализации производственный участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, начинают применять специализированный инструмент и приспособления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего места. Наиболее значительное изменение в организации рабочих мест происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специального стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются.

Аттестация и рационализация рабочих мест. Планомерное осуществление аттестации и рационализации рабочих мест на основе производительности труда и качества работ, способствует эффективности использования основных фондов и капитальных вложений, сбалансированности рабочих мест с трудовыми ресурсами.

Материалы аттестации используют для социально-экономического и социального развития предприятия, а также внедрения системы качества на основе рекомендаций международных стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, подтверждающего возможности предприятия выпускать продукцию стабильного качества (сертифицированную продукцию).

Рисунок 6.2 ? Микроклассификация рабочего пространства и вертикальной плоскасти

Работе по аттестации и рационализации рабочих мест предшествует анализ применяемых технологических процессов, организации производства, труда и управления, а также характеристик рабочих зон (рис 6.3) в структурных подразделениях для определения прогрессивных, оптимальных направлений совершенствования рабочих мест.

С постановкой на производство новых видов изделий (организация работ) производится внеочередная аттестация рабочих мест.

6.2 Правила безопасности труда и противопожарной безопасности при выполнении ремонтных работ

6.2.1 Правила безопасности труда при выполнении ремонтных работ

* К работе слесаря по ремонту и техническому обслуживанию оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж по охране труда обученные и аттестованные по своей специальности, имеющие 1-ю квалификационную группу по электробезопастности, обученные безопасному производству работ по перемещению грузов кранами, управляемыми с пола.

* При работе в тисках следует надёжно зажимать обрабатываемую деталь и во избежание травмирования нельзя допускать их падения с тисков и верстаков.

* Рубку металла зубилами нужно производить в защитных очках. Для защиты окружающих установить предохранительные очки.

* При резке металла ручными или приводными ножовками необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.

* Нельзя сдувать металлическую пыль и стружку сжатым воздухом, а сметать только щеткой или кисточкой. Запрещается направлять струю сжатого воздуха на себя и других работающих, обдувать одежду.

* Применяя домкраты, устанавливай их под груз устойчиво. Освобождение домкратов из-под поднятого груза и переустановка их допускается лишь после надежного укрепления груза в поднятом положении и тщательной проверки безопасного его состояния.

* Ручные рычажно-реечные домкраты должны бать снабжены устройствами, исключающими самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки. Все ручные винтовые домкраты должны быть самотормозящими.

* Винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорные приспособления, исключающие выход винта или рейки.

* Работа на высоте должна производится с плотного настила шириной не менее 1м, огражденного перилами высотой 1м и бортовой доской не менее 100мм.

* Разборку и сборку оборудования на высоте производят в присутствии механика согласно наряда-допуска.

* Нельзя производить крепление болтов, гаек, клиньев, натяжных стопорных колец и других деталей оборудования во время его работы.

* Запрещено производить проверку «на ощупь» зубчатых колес, скрытых в коробках, кожухах, масляных ваннах, без отключения оборудования от сети.

* Нельзя становится на станину оборудования, не стерев с неё масло, для доступа к верхнерасположенным узлам не разрешается использовать выступающие части оборудования.

6.2.2 Пожарная безопасность при выполнении ремонтных работ

Пожарная безопасность — это состояние объекта при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие опасных факторов на людей и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожаров и системой пожарной защиты. Система предотвращения пожара — комплекс организационных мероприятий и технических средств, исключающих возможность возникновения пожара. Система пожарной защита — комплекс организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие опасных факторов пожара на людей и материальные ценности. Обе системы разрабатываются по каждому объекту отдельно. При этом должна быть обеспечена безопасность людей в любом месте объекта. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и предметов; побочные продукты горения; повреждения и обрушение зданий, сооружений, установок, взрывы и дым.

Наиболее частыми причинами, когда электрические установки являются источником воспламенения: короткие замыкания в электропроводках и электрических цепях; токовые перегрузки последних; большие переходные сопротивления. Наиболее опасны короткие замыкания вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникновение электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляции, в результате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы.

Нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписывающими соответствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы (бензин, масло, обтирочные материалы, керосин, растворители) нужно хранить в специально для этого отведенных местах. Курить можно только в положенных местах. При окончании работы или на перерывах нужно выключить все оборудование и местное освещение. При любых неисправностях оборудования нужно немедленно вызвать электротехника.

При пожаре необходимо выключить все электродвигатели и вызвать пожарную команду. До её прибытия пожар необходимо тушить своими силами, пользуясь цеховыми средствами пожаротушения: огнетушителем; песком и т.д. При пожаре нельзя выбивать стекла т.к. при этом увеличивается приток кислорода, что способствует горению огня. На предприятиях организуются добровольные пожарные дружины, на которые возлагаются: контроль за соблюдением и выполнением в цехе противопожарного режима работы; надзор за состоянием первичных средств пожаротушения; вызов пожарных команд; принятие немедленных мер к тушению пожара цеховыми средствами.

Рисунок 6.3 ? Характеристика рабочих зон с указанием параметров отдельных элементов условий труда

6.2.3 Безопасность труда при выполнении ремонтно-монтажных работ

Слесари-ремонтники выполняют разнообразные слесарные, монтажные, ремонтные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.

Перед началом работы необходимо проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств, приспособить местное освещение таким образом, чтобы рабочее место хорошо освещалось, и свет не попадал в глаза.

При ремонте оборудования по месту его постоянной работы концы кабеля, от которого питаются электродвигатели станка, должны быть отключены и изолированы, должен быть вывешен плакат «Не включать — ремонт!»

При выполнении ремонтных работ ручными инструментами следует соблюдать следующие требования:

* Запрещается применять прокладки между зевом гаечного ключа и гранями гаек; наращивать ключи трубами.

* На раздвижных ключах не должно быть слабых соединений в подвижных частях.

* При работе с деталями, которые надо разъединять или соединять с помощью кувалды или выколотки, последние необходимо держать клещами, выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого материала.

*При работе с зубилом надо пользоваться защитными очками, а для защиты окружающих — защитными экранами.

*При работе на заточных станках надо пользоваться защитными очками и экраном, металлическими кожухами.

* Подъемно-транспортные средства должны быть в исправном состоянии. Груз должен подвешиваться без рывков, а опускаться — медленно. При касании пола необходимо убедиться, что груз надежно стоит, а затем снять с него стропы и отвести подъемно-транспортное устройство.

Для обеспечения безопасности приемов работы и создания безопасных условий труда большое значение имеет обучение и инструктирование в соответствии с «Положением об обучении, инструктаже и проверке знаний по вопросам охраны труда в системе Министерства образования и науки Республики Беларусь» от 27.12.96 г. № 554.

6.2.4 Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ

Мероприятия по безопасности и защите от электротравматизма:

* защитные ограждения, не позволяющие прикасаться к открытым токопроводящим частям;

Станки заземляются с помощью винта или двух оцинкованных или луженых шайб, между которыми закреплен заземляющий провод. Если электроприборы и электрооборудование, установленные на станке, изолированы от станины, то они заземляются самостоятельно. Опасность поражения электрическим током повышается, если у рабочего мокрая одежда, влажные руки, если он стоит на мокром полу и пользуется инструментами, работающими от источника тока напряжением 220 В.

Ручные электрофицированные инструменты должны иметь напряжение не выше 36В.

РМЦ по степени электробезопасности относится к категории помещений с повышенной опасностью. Помещение цеха должно быть просторным, сухим, светлым, соответствовать

СанПиН РБ 9-94-98 «Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных помещений», СанПиН 9-96-98 «Санитарные правила и нормы для предприятий и производства негосударственной формы собственности и индивидуальной трудовой деятельности». В цехе должна быть обеспечена достаточная вентиляция помещения, которая обеспечивает воздухообмен, предупреждает загрязнение воздуха в производственных помещениях, удалять избытки пыли, влаги и тепла.

В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочих, путем применения общетехнических мероприятий и средств коллективной защиты. В этих условиях достижение нормативных условий труда обеспечивает применение средств индивидуальной защиты, которые защищают определенные органы или части тела человека во время работы от вредных и опасных факторов внешней среды.

Для борьбы с пылью следует устанавливать специальные пылеулавливающие вентиляторы, вести обработку материалов с увлажнением.

Производственный шум и вибрации вредно отражаются на состоянии органов слуха и нервной системы. Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены СН 9-86 РБ98 «Шум на рабочих местах. Предельно допустимые нормы». Допустимый шум на рабочем месте -80 — 105дБ.

Для уменьшения и устранения шума, возникающего во время правки, рубки, чеканки, клепки и использования, пневматических бормашинок, изменяют техпроцесс, стены и потолки покрывают звукопоглощающими материалами, фундаменты под оборудование снабжают амортизаторами.

Для уменьшения и устранения вредного воздействия на организм человека вибраций при работе пневматическими инструментами применяются рукавицы с мягкой прокладкой поверхности ладони. Уровень вибрации не должен превышать 10 ДБ.

Выполнение работ, связанных с применением кислот (паяние, лужение, травление) опасно, поэтому следует строго соблюдать правила безопасности труда особенно при транспортировании, промывании и приготовлении растворов кислот. При попадании кислоты на кожу или в глаза следует промыть пораженные участки сильной струей воды в течении 15.20 минут и обратиться к врачу.

Для предупреждения заболеваний кожи от вредных воздействий СОЖ станки снабжаются защитными экранами от органического стекла или неметаллическими щитками.

Для уменьшения шума в окружающей среде применяют экраны, кожухи, глушители, окна с повышенными звукоизолирующими свойствами, зеленые насаждения между источниками шума и жилой зоной.

Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизнедеятельности человека, здорового и высокопроизводительного труда является чистота воздуха.

Эффективным средством обеспечения чистоты воздуха рабочей зоны является вентиляция, заключающаяся в удалении из помещения загрязненного и нагретого воздуха и подача в него свежего. По способу перемещения воздуха вентиляция делится на естественную (проветривание, аэрация), механическую и комбинированную.

При механической вентиляции воздухообмен осуществляется за счет напора, создаваемого вентилятором. В цехах с повышенным выделением вредных веществ в воздух рабочей зоны (окрасочные, термические и т.д.) применяют приточновытяжную, общеобменную и местную вентиляции. Когда необходимо удалить очень агрессивную пыль, способную к взрыву, применяют эжекторы.

Таблица 6.3 — Допустимые концентрации загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны

Источник