Картер рулевого механизма ремонт

Разборка и сборка картера рулевого механизма

Разборка и сборка картера рулевого механизма

1 – съемник А.47043;
2 – вал сошки рулевого управления;
3 – сошка;
4 – кронштейн А.74076/R.

Детали редуктора рулевого механизма

1 – картер;
2 – сошка;
3 – нижняя крышка картера;
4 – регулировочные прокладки;
5 – наружное кольцо подшипника вала червяка;
6 – сепаратор с шариками;
7 – вал сошки;
8 – регулировочный винт;
9 – регулировочная пластина;
10 – стопорная шайба;
11 – вал червяка;
12 – верхняя крышка картера;
13 – уплотнительная прокладка;
14 – втулка вала сошки;
15 – сальник вала червяка;
16 – сальник вала сошки.

Контроль момента трения червяка динамометром

1 – червяк;
2 – головка А.95697/5;
3 – динамометр 02.7812.9501;
4 – кронштейн стенда для ремонта картера рулевого механизма;
5 – картер рулевого механизма.

Разборка

1. Слейте масло из картера рулевого механизма. Закрепите картер на кронштейне А.74076/R с опорой А.74076/1.

2. Отвернув гайку крепления рулевой сошки 2 (см. рис. Детали редуктора рулевого механизма) и сняв пружинную шайбу, съемником А.47043 снимите сошку (см. рис. Снятие сошки).

3. Отвернув болты крепления, снимите крышку 12 (см. рис. Детали редуктора рулевого механизма) картера рулевого механизма вместе с регулировочным винтом 8, регулировочной пластиной 9, стопорной шайбой 10 и контргайкой.

4. Выньте из картера 1 вал 7 сошки в сборе с роликом.

5. Отвернув болты крепления, снимите крышку 3 упорного подшипника вала червяка вместе с регулировочными прокладками 4.

6. Валом 11 червяка вытолкните из картера наружное кольцо 5 подшипника и выньте вал вместе с сепараторами 6 подшипников.

7. Снимите сальник 15 вала червяка и сальник 16 вала сошки.

8. Приспособлением 3 (оправкой 67.7853.9541) выпрессуйте наружное кольцо верхнего подшипника 2 (1 – картер рулевого механизма).

Сборка

1. Сборку рулевого механизма проводите на кронштейне А.74076/R в последовательности, обратной разборке.

2. Наружное кольцо верхнего подшипника червяка запрессовывайте оправкой 67.7853.9541, переставив насадку на ручке оправки обратной стороной.

3. После установки червяка в картер рулевого механизма и закрепления нижней крышки, проверьте с помощью динамометра 02.7812.9501 и головки А.95697/5 (см. рис. Контроль момента трения червяка динамометром) момент трения вала червяка; он должен находиться в пределах 19,6–49 Н·см (2–5 кгс·см).

4. Если момент окажется меньше указанного, уменьшите толщину регулировочных прокладок 2; если больше – увеличьте (1 – крышка подшипника; 3 – червяк).

5. После установки вала сошки проверьте отсутствие зазора в зацеплении ролика с червяком в положениях вала червяка, повернутого вправо и влево на 30° от нейтрального положения сошки.

6. Возможный зазор в зацеплении устраните регулировочным винтом 2 (см. рис. Разрез картера рулевого механизма) и затяните контргайку 3.

7. После регулировки зазора в зацеплении ролика и червяка проверьте динамометром момент трения вала червяка, который должен быть равен 88,2–117,8 Н·см (9–12 кгс·см) при повороте вала червяка на 30° как влево, так и вправо от среднего положения и должен снижаться плавно до 68,6 Н·см (7 кгс·см) при повороте от угла 30° до упора.

8. По окончании сборки проверьте углы поворота сошки от нейтрального положения, которые должны составлять 32°10’±1° как влево, так и вправо до упора сошки в головки болтов, залейте в картер рулевого механизма 0,215 л трансмиссионного масла ТАД-17и.

Источник

Восстановление картера рулевого механизма ЗИЛ-130

Технические условия на контроль и сортировку деталей. Выбор рациональных способов устранения дефектов и необходимого оборудования, инструмента, приспособлений. Организация рабочего места, охрана труда и определение себестоимости восстановления детали.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	06.04.2015
Размер файла	252,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ
• РАЗДЕЛ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
  • 1.1 Технические условия на контроль и сортировку деталей
  • 1.2 Выбор рациональных способов устранения дефектов
  • 1.3 Выбор установочных баз
  • 1.4 Выбор необходимого оборудования, инструмента, приспособлений
  • 1.5 Расчет количества деталей в партии
  • 1.6 Разработка маршрутной карты
  • 1.7 Расчет режимов обработки и технических норм времени
  • 1.8 Организация рабочего места. Охрана труда и техника безопасности. Охрана окружающей среды
• РАЗДЕЛ 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
  • 2.1 Назначение, устройство, принцип действия приспособления
  • 2.2 Проверочный расчет деталей приспособления
• РАДЕЛ 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
  • 3.1 Определение себестоимости восстановления детали
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• ЛИТЕРАТУРА
• ВВЕДЕНИЕ деталь дефект рабочий себестоимость
• Ремонт представляет собой комплекс работ, осуществляемых в процессе эксплуатации автомобилей для поддержания и восстановления их исправности и работоспособности. Для подвижного состава автомобильного транспорта установлены два вида ремонта: текущий и капитальный. Эти виды ремонта применяются как для отдельных агрегатов, так и для отдельных агрегатов в целом.
• Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
• Себестоимость капитального ремонта автомобилей и их агрегатов, даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60-70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Капитальный ремонт автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численности автомобильного парка страны.
• В настоящее время разработаны технологии восстановления деталей более 1500 наименований. Современное производство в нашей стране развивается и совершенствуется. Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение капитального ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия.
• Целью курсового проекта — закрепить и углубить полученные знания в процессе обучения предметов: «Устройство автомобилей», «Ремонт автомобилей», «Материаловедение». Научиться применять теоретические знания на практике с целью внедрения новых технологий ремонта, повышающих качество ремонта, добиться сокращения материальных затрат.
• РАЗДЕЛ 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 1.1 Технические условия на контроль и сортировку деталей Контроль деталей является важной стадией в техническом процессе ремонта автомобилей. При дефектации деталей руководствуются техническими требованиями на капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ-130. Технические требования определены для каждой детали с учетом ее значения и условий работы.
• Технические требования на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали и рекомендуемые способыв устранения дефектов.
• Общие сведения о детали, ее эскиз с указанием мест расположения дефектов, основные размеры детали, материалов. Контролируемые поверхности детали должны быть ясно изображены на карте эскизов: выделены жирными линиями, обозначены арабскими цифрами.
• Восстановлению подлежат картеры рулевого механизма ЗИЛ-130, геометрические параметры которых выходят за пределы значений, указанных (см. таблицу).
• При обломах, захватывающих более одного отверстия, при количестве трещин более двух и при обломах и трещинах, находящихся не на кронштейнах, картер рулевого механизма бракуют и также при наличии глубокого износа рабочей поверхности цилиндра картер бракуют.
• Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской окрашивают годные детали, которые пригодны для дальнейшего использования, красной — негодные, желтой — детали, требующие восстановление.
• Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей и негодные на склад утиля. Детали, требующие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта и далее на соответствующие участки восстановления.
• Рисунок 1. Картер рулевого механизма ЗИЛ-130 Дефекты:
• 1. Обломы и трещины на кронштейне крепления
• 2. Износ рабочей поверхности цилиндра
• 3. Износ отверстия во втулке под вал рулевой сошки
• 4. Износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки
• 1.2 Выбор рациональных способов устранения дефектов Для восстановления одной и той же детали часто пригодны несколько способов. Однако они, как правило, неравноценны по своим технико-экономическим показателям. Поэтому при разработке технологически процессов необходимо решать задачу выбора наиболее эффективного способа восстановления. Обосновывается этот выбор на последовательном рассмотрении следующих критериев: применимости, долговечности, экономического и технико-экономического.
• Критерий применимости позволяет на основе знаний структурных характеристик деталей, условий их работы и эксплуатационных свойств способов восстановления в первом приближении решить вопрос о применимости того или иного из них для восстановления отдельных деталей.
• Однако может оказаться, что для восстановления детали возможно применение нескольких различных способов.
• Долговечность деталей, восстановленных тем или иным способом, зависит от эксплуатационных свойств способов. Наиболее рациональными из них будут те, которые обеспечат наибольшую долговечность восстановленной детали. Критерий долговечности численно выражается коэффициентом долговечности К д для каждого из способов восстановления и каждой конкретной детали.
• При ремонте трещины картера рулевого механизма ЗИЛ-130 наибольший коэффициент долговечности будет при использовании ручной электродуговой сварки. Поэтому для устранения трещины будем использовать ручную электродуговую сварку. Получение качественных сварных соединений зависит от подготовки дефектной поверхности детали. При устранении трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм для предупреждения возможного дальнейшего распространения. Затем разделывают трещину при помощи шлифовального круга ручной шлифовальной машины или с помощью зубила. При толщине стенок восстановленной детали около 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться зачисткой до металлического блеска поверхности вокруг трещины на ширину 12-15 мм. При толщине стенок детали до 12 мм трещину разделывают У-образно, а при толщине стенок более 12 мм — Х- образно.
• При восстановлении чугунных деталей вследствие высокой скорости охлаждения металла шва и околошовной зоны происходит отбеливание чугуна.
• Сварочный шов получается очень твердым и трудно поддающимся обработке режущим инструментом. Кроме того, вследствие высокого местного нагрева и усадки расплавленного чугуна при охлаждении в детали возникают внутренние напряжения, которые способствуют образованию трещин. В процессе сварки происходят окисление углерода и интенсивное газовыделение, которое способствует образованию пористости в наплавленном металле.
• Несмотря на эти трудности, имеются способы, обеспечивающие достаточно высокое качество сварного соединения. Основными из них являются (с подогревом детали) и холодный (без подогрева).
• При горячей сварке чугуна деталь с подготовленными под сварку поверхностями нагревают в печи до температуры 600 — 650 0 С. В качестве присадочного материала используют чугунные прутки марок ПЧ-1, ПЧ-2. Сварку производят ацетилено — кислородным пламенем с небольшим избытком ацетилена. Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления окислов применяют фиюс ФСЧ-1. В качестве фиюса применяют также техническую буру или 50%-ную смесь буры и двууглекислого натрия. После сварки детали медленно охлаждают в термостатах (копильниках). Высокая трудоемкость и тяжелые условия труда сварщика ограничивают применение этого способа. Однако он обеспечивает высокое качество и поэтому применяется главным образом при восстановлении сложных корпусных деталей.
• При холодной ручной заварке требуется более меньшая трудоемкость и простота выполнения и при этом обеспечивает хорошее качество сварного соединения.
• Для холодной ручной сварки применяют медноникелевые электроды МНЧ-1 (63% Ni + 37% CU).
• Для устранения трещины картера рулевого механизма целесообразно будет применять холодный способ сварки с применением медноникелевых электродов марки МНЧ-1.
• 1.3 Выбор установочных баз Установочными (технологическими) базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к сварочному аппарату.
• Рисунок 2. Схема базирования картера рулевого механизма
• Согласно этой схеме картер лишен шести степеней свободы.
• 1.4Выбор необходимого оборудования, инструмента, приспособлений При подборе оборудования для каждой технологической операции должно быть учтено: возможность обеспечения выполнения технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты обрабатываемых поверхностей.
• Ниже прилагается перечень технологического оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма.
• Таблица 1.1.
• Ориентировочный состав оборудования и оснастки по восстановлению картера рулевого механизма ЗИЛ-130

Источник