Картер заднего моста ремонт

Ремонт картера заднего моста автомобилей

Изношенную резьбу на кожухе полуоси следует проточить, наплавить и нарезать новую. Посадочные места под внутренние кольца подшипников необходимо наплавить, проточить и отшлифовать под номинальный размер. Повреждённое отверстие под головку центрового болта рессоры надлежит заварить, зачистить и просверлить отверстие нормального размера. У картеров, изготовленных из стали (автомобиль ЗИЛ-130), изношенные посадочные места под наружные кольца подшипников у картеров можно наплавить и далее обработать под нормальный размер. У картеров, изготовленных из ковкого чугуна (автомобиль ГАЗ-51А, ЗИЛ-164), изношенные посадочные места под наружные кольца подшипников у картеров восстанавливаются путём постановки втулки.

Похожие материалы:

• НОВОСТИ
• ФОТО
• ВИДЕО
• Самодельные тракторы
• Учебно-справочные материалы
  • Трактор Т-4А
  • Трактор Т-40, Т-40А
  • Трактор Т-150, Т-150К
  • Трактор Т-130М
  • Трактор МТЗ-80.1, МТЗ-82.1, МТЗ-82.2
  • Трактор МТЗ-80, МТЗ-82
  • Трактор МТЗ-50, МТЗ-50Л, МТЗ-52, МТЗ-52Л
  • Трактор МТЗ-100, МТЗ-102
  • Трактор К-700, К-700А, К-701, К-702
  • Трактор ДТ-75, ДТ-75М, ДТ-75Б, ДТ-75К
  • Трактор ДТ-20
  • Трактор ДТ-175С
  • ТО и ремонт
  • Производственная эксплуатация МТА
  • Комбайн «ДОН»
  • Комбайн «Нива»
  • Комбайн «Енисей»
  • Комбайн «Колос»
  • Самоходное шасси Т-16М
• Ремцех

Последние записи

Штанги толкателей клапанов системы газораспределения двигателя Д-21 трактора Т-25

Штанга толкателя (7) [рис. 1] изготавливается из дюралюминиевого стержня диаметром 10 мм и длиной 316 мм. По концам стержень штанги на длине 55 мм обработан до диаметра 9 мм, чтобы […]

Втулки толкателей клапанов системы газораспределения двигателя Д-21 трактора Т-25. Общие сведения

Втулки (5) [рис. 1] толкателей клапанов, запрессованные в блок-картер, отлиты из антифрикционного чугуна. Втулки снабжены продольным пазом для стока масла, поступающего из кожухов штанг, и [. ]

Толкатели клапанов системы газораспределения двигателя Д-21 трактора Т-25. Особенности конструкции

Для повышения износостойкости поверхности толкателя (3) [рис. 1], работающих в сопряжении с кулачком и штангой, и для обеспечения стабильности зазора между бойком коромысла (11) и торцом стержня [. ]

Источник

Технические требования на дефектовку и ремонт картера редуктора заднего моста

Введение

В процессе эксплуатации автомобиль со временем своей работы теряет свои технические характеристики. Это зависит от климата, условий работы, от мастерства водителя. Появляется коррозия усталость металла.

В ремонт входит много операций, которые направлены на восстановление ресурсов, работоспособности деталей, узлов, агрегатов. На крупных предприятиях располагаются специальные участки для ремонта сложных узлов и агрегатов. Это связано с тем, что ремонт обходиться в 4 — 5 дешевле, чем новая деталь. А ресурс работоспособности детали после КР практически сводиться к новой детали примерно 0,8. Также при этом достигается большая экономия металла, энергетических ресурсов, материальных и трудовых затрат.

В данном курсовом проекте рассматривается ремонт маховика ЗИЛ-130

износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни;

износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни.

маховик автомобиль подшипник

Технологическая часть

Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологическая характеристика маховика ЗИЛ представлена в таблице 1.

Таблица 1 — Конструктивно-технологическая характеристика картера редуктора заднего моста

Параметр	Показатель параметра
Класс детали и материал	Корпусная, КЧ 35-10
Способ получения заготовки при изготовлении	Выплавка в печи — литье
Вид термообработки	—
Твердость ремонтируемых поверхностей	HB 163 не более
Основные конструктивные элементы	Цельная деталь
Основные операции, применяемые при изготовлении	штамповка
Требования к точности ремонтируемых поверхностей: а) Размеров б) Формы в) Расположения	IT7 0.1 o 00,02
Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Ra=0,63÷0,32
Свариваемость	хорошая
Установочные базы для обработки	Универсальный расточной станок УРБ-ВП
Вес	19 кг
Стоимость новой детали	10800 р
Габаритные размеры	540х409х518

Условия работы детали

Условия работы — это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов на поверхностью.

Условия работ характеризуются видом и родом трения, характером нагрузки, агрессивностью среды.

Условия работы детали представлены в таблице 2.

Таблица 2 — Условия работы детали

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характеристика нагрузки	Агрессивность среды
Износ, риски и задиры на рабочей поверхности	—	динамическая	масляная
Износ посадочного отверстия под фланец	—	динамическая	масляная

Деталь:	Картер редуктора заднего моста
№ детали	130-2402015
Материал:	Крепкий чугун КЧ 35-10 ГОСТ 1215-59
Твёрдость:	НВ 163 не более
Номер дефекта	Наименование дефектов	Способ устранения дефектов и измерительный инструмент	Размеры, мм	Допустимый для ремонта	Заключение
Номинальный	Допустимый без ремонта
Обломы на картере	Осмотр	—	—	—	—
Трещины на картере	—	—	—	—	Ремонтировать
Износ отверстий под роликовый подшипник ведущей конической шестерни	Пробка 140,1 мм или нутромер индикаторный 100-160	140,1Более 140,1Ремонтировать. Постановка втулки
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Пробка 135,08 мм иои нутромер индикаторный 100-160	135,08Более 135,08Ремонтировать. Постановка втулок. Растачивание до ремонтго размера

Технические требования на дефектовку и ремонт картера редуктора заднего моста

Технические требования на дефектовку и ремонт картера редуктора заднего моста представлены в таблице 3.

Таблица 3 — Технические требования на дефектовку и ремонт

Деталь:	Маховик а/м ЗИЛ
№ детали	130-1005115
Материал:	СЧ 18-36, ГОСТ 1412-54
Твёрдость:	НВ 178…229
Номер дефекта	Наименование дефектов	Способ устранения дефектов и измерительный инструмент	Размеры, мм	Допустимый для ремонта	Заключение
Номинальный	Допустимый без ремонта
Износ отверстий под подшипники дифференциала	Пробка 135,08 мм или нутромер индикаторный 100-160	130,08Более 130,08Ремонтировать. Выбродуговая наплавка
Повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала	Осмотр. Калибр М135х 1.5-кл. 2	Не более 2 ниток	Не более 2 ниток	Более 2 ниток	Ремонтировать. Нарезание резьбы рем. размера М138Х1.5 Наплавка

Анализ дефектов представлен в таблице 4.

Таблица 4 — Анализ дефектов

Дефекты	Рекомендация РК По устранению дефекта
Обозначение	Вид и характер дефекта	Причины возникновения
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	∆U=0,09 мм	Усталость, Коррозия	Поставить втулки. Произвести вневодное отслаивание, расточить до ремонтного размера
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни	∆U=0,08 мм	Усталость, Коррозия	Поставить втулки. Выполнить вневодное отслаивание

Выбор способа ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев.

Критерий применимости определяет возможность применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта. Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭДС − электродуговая сварка

ГРС − ручная газовая сварка

АДС − аргонно-дуговая сварка

НСФ − наплавка под слоем флюса

ВДН − вибродуговая наплавка

НУГ − наплавка в среде углекислого газа

Д − пластические деформации

ДРД − дополнительная ремонтная деталь

РР − ремонтный размер

СМ − синтетические материалы

Способы ремонта по критерию применимости представлены в таблице 5.

Таблица 5 — Способы ремонта по критерию применимости

Характеристика ремонтируемой поверхности	Дефект	Показатель	Возможные основные способы ремонта
Материал детали	Чугун ЧК 35-10	Ж, ДРД
Ж, ДРД
Вид и размер ремонтируемой поверхности	Ж, ДРД
	Ж, ДРД
Твердость ремонтируемой поверхности	НВ 163	Ж, ДРД
НВ 163	Ж, ДРД
Вид, характер и величина износа	Износ 0,09	Ж, ДРД
Износ 0,08	Ж, ДРД
Усталость рабочей детали	Динамическая нагрузка	Ж, ДРД
Динамическая нагрузка	Ж, ДРД

Вывод: В результате анализа способов ремонта выбираем для устранения дефектов железа.

По критериям долговечности (Кд) и экономичности (Св) определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд.

Возможные способы ремонта для каждого дефекта представлены в таблице 6.

Таблица 6 — возможные способы ремонта

Основные показатели	Э Д С	Г Р С	Д Д С	Н С Ф	Н У Г	В Д Н	М	Ж	Х	Д	РР	Д Р Д
Коэффициент долговечности	0,42	0,49	0,49	0,79	0,63	0,62	0,48	0,58	1,72	0,9	0,86	0,81
Удельная стоимость восстановления руб. ∕ м 2

Для Расчета ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтных поверхностей по каждому дефекту.

Площадь ремонтируемой поверхности S, , расчитывается по формуле

, (1.1)

1) =0,017

2) =0,018

Выбор способа устранения дефекта осуществляется по технико-экономическим показателям.

Расчет технико-экономических показателей представлен в таблице 7.

Таблица 7 — Расчет технико-экономических показателей

Наименование дефекта	Способы восстановления	Удельная стоимость восстановления CВУ (руб./м 2 )	Ориентировочная стоимость восстановления (руб.)	КД
1 Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Поставить втулки	51,34	0,58
Произвести вневанное отслаивание, расточить до рем. размеров	58,14	0,9
2 Износ отверстия под отверстие роликового подшипника ведущей конической шестерни	Поставить втулки	54,36	0,58
Выполнить вневанное осталивание	61,56	0,9

Вывод: Для устранения 1 и 2 дефекта выбираем ДРД.

Источник

Ремонт картера заднего моста

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Февраля 2015 в 13:04, курсовая работа

Краткое описание

Авто – ремонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню, оно все еще отстает от основного производства – автомобилестроения.
Целью данного курсового проекта является разработка производственного процесса ремонта картера заднего моста и технологичного проекта кузнечного участка авторемонтного завода.

Вложенные файлы: 1 файл

магомедов ремонт.doc

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются, в следствии изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости металла. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортных предприятий, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные заводы. Итак, ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и следовательно, народно – хозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 – 75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт, могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после определенного ремонтного воздействия.

Детали полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25 – 30% общего их количества. Это поршень, поршневые кольца, подшипники качения и скольжения, фильтра, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей, которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30 – 35%. Остальные детали автомобиля (40 – 45%) могут быть использованы повторно, только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных металлоёмких и дорогостоящих деталей. В частности: блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головки цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста, передняя ось с цапфами и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 – 15% стоимости их изготовления.

Перспективная политика обновления и ремонта орудий труда, в масштабах всей страны должна быть такой, чтобы автомобиль (агрегат) за весь срок службы подвергался в основном, одному капитальному ремонту. Это потребует значительного повышения его пробега до КР.

Авто – ремонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и техническому уровню, оно все еще отстает от основного производства – автомобилестроения.

Целью данного курсового проекта является разработка производственного процесса ремонта картера заднего моста и технологичного проекта кузнечного участка авторемонтного завода.

1. Техническая часть.

Картер заднего моста коробчатого сечения сварен из стальных штампованных кожухов, к которым приварены задняя крышка, подушки рессор, цапфы с фланцами для установки тормозных механизмов и ступиц колес, усилитель для крепления редуктора. Главная передача двойная, состоящая из пары конических шестерен со спиральными зубьями и пары цилиндрических шестерен с косыми зубьями (на некоторых автомобилях главная передача одинарная гипоидная с передаточным числом 6,33). Число зубьев конических шестерен 13 и 25, цилиндрических шестерен 14 и 46. Общее передаточное число главной передачи 6,32. Ведущая коническая шестерня установлена в стакане на двух конических роликоподшипниках. На заводе подшипники ведущей конической шестерни регулируют с предварительным натягом. Между внутренними кольцами имеется распорная втулка и две регулировочные шайбы, толщину набора которых подбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить требуемый предварительный натяг подшипников. При правильно отрегулированных подшипниках без учета трения сальника момент, необходимый, для поворота ведущей шестерни, равен 0,1-0,35 кгс-м (1 -3,5 Н-м).

2. Характеристика детали, анализ дефектов.

Картер заднего моста главной передачи в зависимости от размеров дефектов бракуют или восстанавливают.

Трещины и обломы восстанавливают вибродуговой сваркой с последующей обработкой до размеров по рабочему чертежу.

Характерными дефектами картера заднего моста являются износ, трещины и обломы отверстий под подшипник конической и цилиндрической шестерен

Основными дефектами являются:

— Износ отверстия под гнезда подшипников;

— Трещины картера и обломы фланца ;

3. Составление схемы технологического процесса ремонта

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.

Схема технологического процесса — последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутри операционный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

Меж операционный — выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. — записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Схемы технологического процесса

Наименование и содержание операций

Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни

Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой

Наплавка Наплавляют вибродуговой наплавкой

Механическая обработка Обрабатывают под размер рабочего чертежа

Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни

Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой

Хромирование или осталивание Подготовка к гальваническому натиранию и хромирование либо осталивание

Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж

Наименование и содержание операций

Износ отверстия гнёзд под подшипник дифференциала

Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой

Наплавка Подготовить деталь и наплавлять вибродуговой наплавкой

Припиловка Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой

Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж

Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала

Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой

Наплавка Наплавить вибродуговой наплавкой резьбу под гайку

Расточка отверстия Обрабатывают под размер рабочего чертежа

Нарезание резьбы Нарезают резьбу на токарном станке

4. Карта технических условий по дефектации детали.

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.Схема технологического процесса — последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутри операционный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;Межоперационный — выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. — записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.Разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов картера ведущего моста автомобиля ГАЗ-3307.

Источник