Карты технологических процессов ремонт

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Допускается разрабатывать технологическую документацию на основании нормативно-технической документации на ремонт, действующей в данной отрасли и согласованной с заказчиком.

1.2 . Документы разрабатываются на текущий, средний и капитальный ремонты изделий и их составных частей.

1.3 . Виды и назначение технологических документов (далее — документов) независимо от типа производства, стадии разработки документации, степени детализации описания процессов приведены в приложении 1 .

1.4 . Общие требования к оформлению и разработке документов устанавливаются основополагающими стандартами единой системы технологической документации (ЕСТД), приведенными в приложении 2 .

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТОВ

2.1 . При применении форм маршрутных карт (МК), выполняющих функции других видов документов, их следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов ЕСТД. При этом в графе 28 блока Б6 основной надписи, выполненной по ГОСТ 3.1103-82 , следует проставлять через дробь условное обозначение соответствующего вида документа, функцию которого выполняет МК. Например, МК/КТПР, МК/КТПД, МК/КТТПО и т.д.

2.2 . При применении форм МК. в качестве КТПР, КТПД, КТТПО, ОКН запись информации в строках со служебными символами А, Б или В, Г, Д, Е следует выполнять по ГОСТ 3.1118-82 с учетом следующих дополнений, изложенных в пп. 2.2.1 — 2.2.5 .

2.2.1 . При применении форм МК в качестве КТПР:

в графе «Код, наименование операции» перед наименованием операции указывается код, наименование дефекта (при наличии нескольких операций информация указывается только перед первой операцией). Допускается указывать или код, или наименование дефекта.

2.2.2 . При применении форм МК в качестве КТПД:

в графах «Наименование детали, сборочной единицы или материала» и «Обозначение, код» указывается наименование детали (сборочной единицы), подлежащей дефектации, и ее обозначение (в случае разработки КТПД на изделие или сборочную единицу).

2.2.3 . При применении форм МК в качестве КТТПО:

в графе «Наименование детали, сборочной единицы или материала» приводятся данные на материалы и химикаты, применяемые при очистке;

в графе «Норма расхода» следует указывать количество химикатов и материалов, необходимых для приготовления раствора.

2.2.4 . При применении форм МК в качестве ОКН в графах «Тпз» и «Тшт» следует вносить данные по Тв и То:

в строке с привязкой к служебному символу Б — Тв и То на операцию без заполнения остальных граф;

в строке с привязкой к служебному символу 0 — Тв и То на переход после текста содержания перехода.

2.2.5 . При применении форм МК в качестве КТПР, КТПД допускается по усмотрению разработчика в блоке Б5 основной надписи указывать код заказа, номер изделия, номер партии, вид ремонта.

2.3 . При применении форм МК/КТПД данные по контролируемым дефектам, параметрам и средствам контроля следует записывать в строке со служебным символом РД в последовательности, предусмотренной в дополнительном типовом блоке информации, приведенном в приложении 1 .

2.4 . При применении форм МК/КТТПО, МК/ОКН следует указывать параметры технологических режимов очистки, наплавки в строке со служебным символом Р в последовательности, предусмотренной в дополнительных типовых блоках режимов, приведенных в приложении 3 .

2.5 . При разработке документов типового технологического процесса очистки в графах ВТП допускается указывать:

в графах «Наименование детали, сборочной единицы, материала», «Обозначение, код» — наименование детали, обозначение детали, площадь поверхности деталей;

в графе «КОИД» — количество деталей в приспособлении, агрегате.

Необходимые переменные данные следует записывать в отдельной строке с привязкой к служебному символу Р.

Состав переменных данных определяет разработчик документа.

2.6 . Примеры оформления КТПР, КТПД, КТПО и ОКН, выполненных на формах МК, приведены в приложениях 4 , 5 , 6 , 7 .

ВИДЫ И НАЗНАЧЕНИЯ ДОКУМЕНТОВ

Наименование и условное обозначение вида документа, выполняющего функцию другого документа

Наименование и условное обозначение вида документа

Маршрутное, маршрутно-операционное, операционное

Маршрутная карта (МК)

по ГОСТ 3.1118-82 формы 1, 1б, 2; 3, 3б, 4; 5, 5а, 6

Карта технологического процесса ремонта (КТПР)

КТПР предназначена для описания операций технологического процесса ремонта изделий (сборочных единиц, деталей) в технологической последовательности с указанием переходов, технологических режимов и данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затрат

Карта технологического процесса дефектации (КТПД)

КТПД предназначена для описания операций технологического процесса дефектации изделия (сборочной единицы, детали) в технологической последовательности с указанием данных по контролируемым параметрам, по измерительному инструменту

Маршрутная карта (МК)

по ГОСТ 3.1118-82 формы 1, 1б, 2; 3, 3б 4; 5, 5а, 6

Карта типового (группового) технологического процесса очистки (КТТПО, КГТПО)

КТТПО (КГТПО) предназначена для описания технологического процесса очистки в технологической последовательности по всем операциям с указанием общих данных по технологическим режимам, средствам технологического оснащения, материальным и трудовым затратам для всей группы изделий. Применяется совместно с ВТПО

Операционная карта наплавки (ОКН)

ОКН предназначена для описания операций наплавки по переходам с указанием технологических режимов

Маршрутное, маршрутно-операционное, операционное

Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу очистки по ГОСТ 3.1121-84 (ВТПО) формы 6, 6а

ВТПО предназначена для указания переменной информации к типовому (групповому) технологическому процессу или к типовой (групповой) операции по каждой детали с привязкой к операциям

Ведомость оснастки (ВО)

по ГОСТ 3.1122-84 формы 2, 2а; 3, 3а Маршрутная карта (МК)

по ГОСТ 3.1118-82 формы 1, 1б, 2; 3, 3б, 4; 5, 5а, 6

ВО предназначена для указания применяемой технологической оснастки при выполнении технологического процесса ремонта, дефектации, очистки

Ведомость оборудования (ВОБ)

Маршрутная карта (МК)

формы 1, 1б, 2; 3, 3б, 4; 5, 5а, 6

ВОБ предназначена для указания применяемого оборудования, необходимого для выполнения технологического процесса ремонта

Маршрутное, маршрутно-операционное, операционное

Ведомость технологических документов (ВТД)

формы 4, 4а; 5, 5а

ВТД предназначена для указания состава изделий и документов в комплекте документов на технологический процесс ремонта

Карта эскизов (КЭ) по ГОСТ 3.1105-84 формы 6, 6а

КЭ предназначена для графических иллюстраций.

Допускается применять КЭ других форматов

1 . Применение документов других видов по ГОСТ 3.1102-81 устанавливается на уровне отрасли или предприятия (организации).

2 . Выбор соответствующих форм технологических документов устанавливает разработчик документации.

3 . Маршрутное описание технологических процессов следует применять только для процессов, не связанных с указанием переходов и технологических режимов.

ОСНОВОПОЛАГАЮЩИЕ СТАНДАРТЫ ЕСТД, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ РАЗРАБОТКЕ ДОКУМЕНТОВ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА

1 . Общие требования к комплектности и оформлению комплектов документов устанавливают:

для единичных технологических процессов (операций) — по ГОСТ 3.1119-83;

для типовых (групповых) технологических процессов (операций) — по ГОСТ 3.1121-84.

2 . Требования к оформлению документов, разрабатываемых:

с применением средств механизации и автоматизации — по ГОСТ 3.1124-86.

3 . Отражение и оформление общих требований безопасности труда в технологических документах — по ГОСТ 3.1120-83 .

ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ТИПОВЫХ БЛОКОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ДОКУМЕНТАХ НА РЕМОНТ

1 . При описании технологического процесса дефектации информацию по дефектации следует записывать в формах документов МК в отдельной строке со служебным символом РД в соответствии с табл. 2 .

2 . При описании типового технологического процесса очистки следует указывать параметры технологических режимов в соответствии с табл. 4 .

3 . При описании технологического процесса наплавки следует указывать параметры в соответствии с табл. 6 .

4 . Параметры технологических режимов могут быть внесены в бланки документов в заголовок формы после строки со служебным символом К/М (для формы 2 МК) или Б (для формы 1 МК) в соответствии с типовым блоком режимов; в отдельной строке со служебным символом Р или РД после записи содержания операции (перехода) и данных по технологической оснастке с указанием параметров режимов, средств контроля и единиц величин; после текста содержания операции (перехода) в строке со служебным символом О.

Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса ее на последующие строки.

5 . Выбор состава параметров технологических режимов осуществляет разработчик документов.

6 . Наименование единиц параметров технологических режимов следует указывать в заголовке графы или непосредственно при записи параметров.

7 . Размеры граф, входящих в блок режимов, устанавливает разработчик документов, исходя из необходимости записи в графах параметров режимов с указанием единиц величин и размещения граф таким образом, чтобы вертикальные линии, разделяющие графы в строках предыдущих служебных символов и графы режимов, по возможности совпадали.

8 . Графы блоков режимов следует заполнять в соответствии с табл. 3 , 5 , 7 .

Источник