Строительные машины и оборудование
Информационный портал
| Добро пожаловать, у нас Вы найдете все о строительной технике, включая колесные и гусеничные экскаваторы, грейдеры, бульдозеры, тракторы, скреперы, бетононасосы и прицепы. |  |
Классификация видов и методов ремонта
Процесс ремонта может быть классифицирован по разным признакам.
Признаки классификации, установленные ГОСТ 18322—78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»: сохранение принадлежности ремонтируемых частей, степень восстановления ресурса, планирование, регламентация выполнения, организация выполнения.
По признаку сохранение принадлежности ремонтируемых частей различают необезличенный и обезличенный ремонт.
При необезличенном ремонте сохраняется принадлежность восстанавливаемых (отремонтированных) составных частей к определенному экземпляру изделия. Это значит, что снятые с данной машины изношенные сборочные единицы (агрегаты и узлы) и детали после их восстановления или ремонта устанавливают на ту же машину, с которой они были сняты. Второстепенные детали (крепежные, прокладки и т. п.) могут быть заменены.
Основные недостатки: длительность, так как продолжительность ремонта машины включает также время, затрачиваемое на ремонт деталей; необходимость больших производственных площадей на ремонтных предприятиях, так как разобранная машина все время, которое затрачивается на ремонт снятых с нее деталей, находится в цехе.
Этот вид ремонта может быть применен только в том случае, когда ремонтируется большая номенклатура машин малыми сериями.
Обезличенный ремонт характерен тем, что отремонтированные сборочные единицы и детали устанавливают на любую машину данной марки. Следовательно, принадлежность восстановленных или отремонтированных составных частей к определенному экземпляру машин не сохраняется. Этот вид ремонта более прогрессивный по сравнению с необезличенным, поэтому он является основным.
Обезличенный ремонт базируется на взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц, заложенной при изготовлении машин. Он позволяет применять передовую организацию производства — агрегатный и поточный ремонты, которые предусматривают сборку машин из заранее отремонтированных сборочных единиц.
По признаку «степень восстановления ресурса» для строительных, путевых и других машин транспортного строительства различают капитальный и текущий ремонт.
Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и ресурса изделия, близкого к полному, с заменой или восстановлением любых его частей, в том числе базовых. При этом под базовой частью понимают основную часть изделия, предназначенную для его компоновки и установки других частей (например, поворотная платформа экскаватора).
Текущий ремонт выполняется для обеспечения работоспособности изделия. Он заключается в замене или восстановлении отдельных частей машин.
По признаку «планирование» различают плановый и неплановый ремонт.
При плановом ремонте постановка машины в ремонт осуществляется в соответствии с требованиями и показателями нормативно-технической документации после определенной наработки.
Плановый ремонт выполняется в соответствии с годовыми планами капитального ремонта.
Неплановый ремонт проводится без предварительного назначения при необходимости устранения последствий отказов или происшествий.
По признаку «регламентация выполнения» различают регламентированный ремонт и ремонт по техническому состоянию.
Регламентированный ремонт является плановым ремонтом, выполняемым с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационной документацией независимо от технического состояния машины к моменту начала ремонта. Такой ремонт обычно применяется для машин, связанных с безопасностью людей (например, лифты).
Ремонт по техническому состоянию — это плановый ремонт, при котором перед постановкой в ремонт проводится контроль технического состояния машин путем осмотра, технической диагностики или другим способом. При этом устанавливаются необходимость в проведении ремонта и его объем. Для машин транспортного строительства принят этот вид ремонта.
По признаку «организация выполнения» ремонт может быть осуществлен тупиковым, агрегатным и поточным методами.
Тупиковый метод ремонта применяется при необезличенном виде ремонта. Он может выполняться универсальными или специализированными бригадами.
В первом случае весь комплекс работ по ремонту машины, кроме восстановления деталей, выполняется одной бригадой.
Такая организация требует высокой квалификации рабочих, так как каждый член бригады должен уметь отремонтировать любой агрегат или узел. При этом каждая бригада должна иметь все необходимые приспособления, инструмент и запасные части для ремонта всех сборочных единиц машин. Для такой организации ремонта характерны низкая производительность труда и высокая стоимость.
Более прогрессивным является ремонт специализированными бригадами. В этом случае разбирает и собирает машины одна бригада, а ремонтируют сборочные единицы другие бригады, специализированные на ремонте групп сборочных единиц, близких по технологическим признакам. Ремонт осуществляют на определенных рабочих постах, обеспеченных необходимыми приспособлениями и инструментами.
По сравнению с универсальными бригадами организация ремонта специализированными бригадами имеет ряд достоинств:
повышение производительности труда вследствие специализации ремонта определенных сборочных единиц машин, что позволяет более правильно использовать квалификацию рабочих, а также технологическую оснастку;
сокращение продолжительности ремонта машин вследствие повышения производительности труда;
снижение стоимости ремонта.
Агрегатный метод организации ремонта предусматривает замену изношенных агрегатов и узлов новыми или заранее отремонтированными, поступившими из оборотного фонда.
Под оборотным фондом понимается определенный запас исправных агрегатов и узлов, обеспечивающий обезличенный ремонт обслуживаемого парка машин. Первоначально этот запас образуется путем приобретения новых сборочных единиц машин и восстановления отдельных агрегатов списанных машин. Затем оборотный фонд пополняют отремонтированными сборочными единицами.
Этот метод может применяться на ремонтных предприятиях и в условиях эксплуатации. В первом случае машину разбирают на сборочные единицы, которые направляют в ремонтные цехи. Собирают машины с использованием оборотного фонда. Отремонтированные сборочные единицы поступают в оборотный фонд.
При ремонте в условиях эксплуатации ремонтное предприятие только ремонтирует сборочные единицы, а снимает (демонтирует) неисправные и собирает (монтирует) отремонтированные агрегаты и узлы на месте работы машины.
Рис. 15.2. Схема технологического процесса ремонта машин агрегатным методом
(на примере бульдозера).
Агрегатный метод как один из видов обезличенного ремонта применяется в различных отраслях народного хозяйства, например, при ремонте автомобилей, тракторов, экскаваторов, станков и т. д.
Основные преимущества агрегатного метода организации ремонта:
сокращение сроков пребывания машины в ремонте (она находится в ремонте только то время, которое необходимо для демонтажа и монтажа сборочных единиц, их регулировки и испытания машины);
Рис. 15.3. Схема технологического процесса ремонта машин поточным методом
(на примере экскаватора).
повышение коэффициента технической готовности парка благодаря сокращению сроков ремонта;
равномерность загрузки ремонтных предприятий, так как небольшие сроки ремонта позволяют строительным организациям в любое время останавливать машины для ремонта;
улучшение использования производственных площадей ремонтных предприятий, так как потребность в сборочных площадях резко уменьшается вследствие сокращения времени ремонта. При ремонте в условиях эксплуатации площади для разборки и сборки машин на заводе не требуется. Все это позволяет ремонтировать на производственных площадях большее количество сборочных единиц.
Разновидностью агрегатного метода ремонта является метод периодической замены ремонтных комплектов. При этом методе сборочные единицы укрупняют в комплекты, которые заменяют целиком при соответствующем виде ремонта.
Схема технологического процесса ремонта машин агрегатным методом (на примере бульдозера) приведена. Сущность поточного метода ремонта заключается в том, что технологический процесс расчленен на отдельные операции, выполняемые на отдельных рабочих местах, расположенных по ходу процесса. Таким образом могут быть организованы сборка и разборка машин и агрегатов, а также восстановление деталей. Расчленение технологического процесса на операции должно быть согласовано с тактом (ритмом) поточной линии (см. главу 17).
Поточное производство требует четкого планирования всего производственного процесса. Все цехи — разборочные, ремонтные, сборки узлов — должны снабжать сборочную поточную линию в соответствии с установленным ритмом.
Благодаря расчленению процессов и узкой специализации рабочих мест при производстве создаются условия для механизации и автоматизации работ, что позволяет значительно снизить трудоемкость и стоимость, а также повысить качество и сократить продолжительность ремонта.
Поточный метод применяют на заводах, ремонтирующих большое число машин одного типа или одной марки. Этот метод широко распространен на авторемонтных предприятиях, заводах по ремонту тракторов, бульдозеров и экскаваторов.
Источник
Классификация ремонта и виды выполняемых работ.
Организация ремонтного хозяйства предприятия
Реферат по дисциплине «Организация производства» выполнил: студент IV курса гр.7212 Круткин Д.П.
Московский Государственный Индустриальный Университет
Организация ремонтного хозяйства предприятия.
Назначение и состав ремонтного хозяйства.
Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.
Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.
Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.
 |
Рис.1 «Структура ремонтной службы предприятия»
Функции и задачи ремонтного хозяйства.
Функции ремонтной службы предприятия:
паспортизация и аттестация оборудования;
разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
планирование потребности в запасных частях;
организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
контроль качества ремонтов;
надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.
Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Классификация ремонта и виды выполняемых работ.
Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.
Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
продолжительности ремонтного цикла;
продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
категорий ремонтной сложности (КРС);
трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.
Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.
Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.
Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.
Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.
Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.
Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.
На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.
Источник