Расчет фонда времени работы оборудования
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
где Кр – коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято |
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м 3 :
где Vз(с) — объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) — стоимость 1 м 3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni — количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
б) фондовооруженность (Фв).
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( — ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья «Технологические (добавочные) материалы»
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. |
| единицы | всего | |||
| 1. | ||||
| ИТОГО | — | — |
Статья «Транспортные расходы».
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья «Цеховые расходы»
Цеховые расходы (Зцр) — это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц — среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
где Кр – коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Источник
Тема: Определение продолжительности, трудоемкости и периодичности ремонтов
Цель работы: Ознакомить учащихся с основными ремонтными нормативами, регламентацией ремонтных работ, научить их определять.
Порядок проведения работы:
1.Ознакомится с теоретической частью
2. Решить задачи согласно варианта. Вариант – порядковый номер студента в журнале.
3. Ответить на контрольные вопросы.
1. От чего зависит периодичность остановки оборудования на ремонт?
2. Какие работы включаются в продолжительность ремонта?
3. Когда ремонт считается законченным?
4. По каким показателям определяется продолжительность ремонт а?
5. Что является составляющими структуры ремонтного цикла?
6. Перечислите организационно-технические условия проведения ремонта.
7. Что подразумевается под нормативной трудоемкостью?
Теоретическая часть
К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся периодичность проведения, продолжительность простоя и трудоемкость выполнения ремонта.
Периодичность ремонта
Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.
Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию.
Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.
Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. Началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.
Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год – 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы – 0,8.
Продолжительность ремонта
Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.
Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.
Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.
Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).
Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.
При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.
На предприятиях, где фактическая продолжительность ремонта меньше, чем предусмотрено нормативами, ремонтные работы должны планироваться по достигнутым показателям. При этом не должно допускаться снижение качества ремонта или выполнение ремонтных работ в неполном объеме.
При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала
Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы, которая предусматривает следующие основные нормативы:
-структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
-продолжительность межремонтных периодов;
-структуру и продолжительность цикла технического обслуживания;
-нормы трудоемкости, расхода материалов, простоя в ремонте и др.
Ремонтный цикл (Цр) — повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое межремонтными циклами
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:
24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.
Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).
Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).
Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0). Определение длительности межремонтного периода
Продолжительность ремонтного цикла (Тпр) — число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Например, для легких и средних металлорежущих станков (до 10 т) структура имеет вид КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР, где КР — капитальный ремонт, CP — средний ремонт, TP — текущий ремонт.
Продолжительность межремонтного периода (Тмр) — время oперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами — определяется делением продолжительности ремонтного цикла Тцр на количество ремонтов в нем плюс единица:
Трудоемкость ремонта
Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.
Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников. Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта: — в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;
— при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;
— максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.
Нормативная трудоемкость учитывает труд слесарей, станочников, монтажников, электрогазосварщиков, газорезчиков и ремонтников других специальностей, а также другого ремонтного персонала, привлекаемого для проведения ремонтных работ.
Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:
— подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;
— виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;
— разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;
— замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;
— разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;
— разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;
Нормативами трудоемкости учтено также время на регламентированный отдых и личные надобности ремонтного персонала в период выполнения ремонта.
Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:
Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ
Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.
Кв –коэффициент выполнения норм времени.
По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.
Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.
Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта: для механической части TP = 0,12КР и CP = 0,18КР.
Задачи:
| № вар. | Условие задачи |
| 1 | Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в одну смену и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 250 чел.часов. |
| 5 | Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в две смены и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 750 чел.часов. |
| 10 | Определить максимальную наработку оборудования в месяц при работе в две смены и трудоемкость текущего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 120 чел.часов. |
| 15 | Определить максимальную наработку оборудования в год при работе в одну смену и трудоемкость среднего ремонта, если объем капитального ремонта составляет 508 чел.часов. |
| № вар. | Тип производства | Обрабатываемый материал | Условия эксплуатации оборудования |
| 2 | Единичное | Конструкционная сталь | Запыленность |
| 3 | Массовое | Чугун | Нормальные |
| 4 | Серийное | Высокопрочная сталь | Повышенная влажность |
| 6 | Мелкосерийн. | Бронза | Запыленность |
| 7 | Крупносерийн | Конструкционная сталь | Нормальные |
| 8 | Единичное | Чугун | Повышенная влажность |
| 9 | Массовое | Высокопрочная сталь | Запыленность |
| 11 | Серийное | Бронза | Нормальные |
| 12 | Мелкосерийн. | Конструкционная сталь | Повышенная влажность |
| 13 | Крупносерийн | Чугун | Запыленность |
| 14 | Единичное | Высокопрочная сталь | Нормальные |
| 16 | Массовое | Бронза | Повышенная влажность |
| 17 | Серийное | Конструкционная сталь | Запыленность |
| 18 | Мелкосерийн. | Чугун | Нормальные |
| 19 | Крупносерийн | Высокопрочная сталь | Повышенная влажность |
| 20 | Единичное | Бронза | Запыленность |
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 25
Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.
Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.
Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.
Источник