Количество средних ремонтов формула

Определение количества капитальных и средних ремонтов

1) Количество капитальных ремонтов:

Тк– календарный фонд времени работы оборудования, часы

Тр.ц. – длительность ремонтного цикла, часы

2) Количество средних ремонтов:

Тс.р. – период времени между средними ремонтами

3) Количество текущих ремонтов:

Тт.р. – период времени между текущими ремонтами

4) Количество средних ремонтов за ремонтный цикл:

5) Количество текущих ремонтов за ремонтный цикл:

6) Суммарное количество ремонтов в году по каждому виду оборудования:

nоб – количество единиц однотипного оборудования

Кэ.факт – фактический к-т экстенсивного использования оборудования

ni.р. – количество i-го вида ремонтов (капитальный, ср, текущий ремонты), совершаемых за ремонтный цикл для единицы оборудования

7) Стоимость ремонта:

См – стоимость материалов, запчастей, расходуемых на ремонт

Зр – з/п ремонтных рабочих

Ос.н. – отчисления на социальные нужды

Рн – накладные расходы

8) Численность ремонтного персонала:

ТЕ – трудоемкость оборудования за год, чел-час

Кц.р. – коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых централизованным методом

Ку.п. – к-т, учитывающий участие в ремонте обслуживающего персонала

Кв.р. – к-т, учитывающий внеплановую работу по ремонту

Тэф – эффективный фонд времени одного работника, в часах

Кп.н. – к-т перевыполнения норм

9) Простой в ремонте определяется суммарной длительностью подготовительного, ремонтного и заключительного процессов:

П=Пп+Пр+Пз

Пп (подготовительный процесс) – время необходимое для остановки технологической установки, освобождение аппаратов и коммуникаций от сырья, полупродуктов, время пропарки и охлаждения аппаратуры

Пр (процесс ремонта) начинается с предварительного открытия аппаратуры и заканчивается сдачей установки на испытания

Пз (заключительный процесс) начинается с испытания установки и до вывода установки на обычный режим работы

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник

Показатели деятельности ремонтного хозяйства

Для организации и планирования ремонтных работ на предприятиях пищевой промышленности разрабатывают­ся и утверждаются нормативы длительности ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, периодич­ности технических обслуживании и осмотров, величины ремонтных единиц и категории сложности, нормативы и нормы трудоёмкости ремонта, расходы материалов, за­пасных частей.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации обору­дования. От точности нормативов в большой степени за­висят расходы предприятия на техническое обслужива­ние и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремон­тов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоем­кость и материалоемкость.

Важнейшими показателями оценки деятельности ре­монтного хозяйства являются:

1) продолжительность ремонтного цикла;

2) структура ремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4) категория ремонтной сложности;

5) нормативы трудоемкости;

6) нормативы материалоемкости;

7) нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Длительность ремонтного цикла(Т_рц) – это время работы оборудования с момента ввода его в эксплуата­цию до проведения первого капитального ремонта или период времени между проведением двух последователь­но выполняемых капитальных ремонтов.

Длительность ремонтного цикла определяется по фор­мулам:

,

где Т_рц – это длительность ремонтного цикла, год, мес.; n_c, n_M – количество средних и малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла; t_мр – длительность межремонтного периода, мес.

,

где t_мо – длительность межосмотрового периода, мес.; п₀ – количество осмотров на протяжении ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла– это перечень и после­довательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет сле­дующий вид:

,

где К_i – капитальные ремонты оборудования; О_i – осмотры (техническое обслуживание); T_i – текущие (малые) ремонты оборудования; С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Следует обратить внимание, что последовательность фактически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65 % исследованных случаев соответствует рекомендуемой системой ППР. Однако принятый в этой системе учет времени службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации оборудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значительные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях пищевой промышленности не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фактически отработанное время, а лишь время, соответствующее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла. Практически речь идет о том, что осматриваются и ремонтируются узлы рабочего оборудования, срок службы которых еще не наступил. Все это приводит к искусственному сокращению ремонтного периода.

Межремонтный период –время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле:

,

где п_с и п_м – число средних и малых ремонтов.

Межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оптималь­ную величину. Правильность выбора периодичности ре­монта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность ма­шин и расходы по их эксплуатации.

Межремонтные сроки работы оборудования должны устанавливаться на основе изучения закономерностей их износа в условиях нормальной эксплуатации. Задача уве­личения межремонтного периода может решаться путем совершенствования конструкции машин, технологии их производства, повышения качества эксплуатации и ка­чества ремонтов.

Межосмотровый период– время работы оборудова­ния между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания).

Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где п₀ – число осмотров или число раз технического об­служивания на протяжении ремонтного цикла.

Категория сложности ремонта(С_р) – это степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следо­вательно, и выше категория ремонтной сложности.

Категория ремонтной сложности выражает трудоем­кость ремонта оборудования данного типа. Это отноше­ние годового объема ремонтных работ данной машины к годовому объему ремонтных работ условной машины.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ре­монтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесар­ные, станочные и прочие работы.

Трудоемкость ремонтных работ на одну ремонтную единицу оборудования представлена в Таблице 1.

Таблица – 1 Нормы времени (в нормочасах) на одну ремонтную единицу

Вид ремонтных работ	Виды ремонтных операций
слесарные	станочные	прочие	всего
Осмотр	0,6	0,2	0,2	1,0
Малый ремонт	5,3	0,7	1,0	7,0
Средний ремонт	15,8	2,3	2,9	21,0
Капитальный ремонт	26,3	3,8	4,9	35,0

Сумма единиц ремонтной сложности оборудования оп­ределяется по формуле:

,

где ∑С_р – категория ремонтной сложности групп одно­типного оборудования; п_об – количество оборудования в каждой группе.

Аналогично определяется трудоемкость по техническо­му обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Объем ремонтных работ за ремонтный циклопреде­ляется по формуле:

,

где ∑t_p – сумма трудоемкостей всех видов ремонта на одну ремонтную единицу в течение ремонтного цикла; ∑p – сумма единиц ремонтной сложности оборудования.

Годовой объем ремонтных работ (в нормочасах) опре­деляется по формуле:

,

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.).

Численность ремонтных рабочих определяется по фор­муле:

,

где Q_год – годовой объем ремонтных работ, нормочас; Ф_эф – эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего за год, час; К_вн – коэффициент выполнения норм.

Необходимое количество станков для выполнения ре­монтных работ:

,

где Т_пол – годовой полезный фонд времени работы одно­го станка, час; К_вр – коэффициент использования фонда времени станков.

Материалоемкость ремонтов всех видов и техническо­го обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной слож­ности и количества единиц ремонтной сложности обору­дования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, ис­ходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые гра­фики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Организация ремонтного хозяйства.

· Основные задачи ремонтной службы предприятия

· Функции ремонтной службы предприятия

· Методические указания к решению задач

· Типовые задачи с решениями.

Ремонтное хозяйство — совокупность общепроизводственных и цеховых подразделений предприятия, осуществляющих мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (машин, станков, подъемно-транспортных средств, приборов). Его основные задачи: предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в постоянной технической готовности, сокращение простоев при выполнении технического обслуживания и ремонта; повышение качества ремонтных работ и уменьшение затрат на их выполнение; внедрение прогрессивных форм, средств и методов ремонта.

Ремонт производственного оборудования в машиностроении осуществляет не менее 20% рабочих предприятия, затраты на ремонт в одном году составляют 17-25% первоначальной стоимости оборудования, что соответствует 5-8% себестоимости выпускаемой продукции. Эти затраты постоянно увеличиваются в связи со значительным износом действующего на предприятиях оборудования и повышением степени сложности вновь устанавливаемых машин и станков. Физический износ основного оборудования на многих предприятиях Республики составляет 80–85%, что является часто причиной выпуска низкого качества продукции при значительном перерасходе энергоресурсов. По стандартам ЕЭС средний возраст технологического оборудования не должен превышать 8 лет, поскольку изношенное оборудование не обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции. На наших предприятиях нередки случаи, когда стоимость ремонта за весь срок эксплуатации в 25 раз превышает первоначальную цену этого оборудования. Для устранения сложившейся в промышленности ситуации, прежде всего, необходимо создать высокотехнологичные специализированные предприятия по ремонту и модернизации заводского оборудования, которое по своим технико-экономическим характеристикам будет значительно превосходить отремонтированное в ремонтно-механических подразделениях тех предприятий, которые непосредственно используют это оборудование.

Ремонтную службу предприятия возглавляет, как правило, отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Функции ремонтной службы предприятия:

1) разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

2) планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов), планирование потребности в запасных частях;

3) организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

4) оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

5) организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

6)организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

7) разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизацию оборудования;

8) контроль качества ремонтов;

9) надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Методические указания к решению задач.

1. Длительность межремонтного цикла Трц определяется по одной из следующих формул:

, (1.1.)

где — длительность межремонтного периода, лет(мес).

и — количество средних и малых ремонтов на протяжении межремонтного цикла.

, (1.2.)

где — длительность межосмотрового периода, месяц.

2. Норма времени в нормо-часах на одну ремонтную единицу приведены в таблице.

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы (кузнечные, сварочные)	Всего
Осмотр	0,75	0,1	—	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

3. Годовой объём работ ( в нормо-час) по планово-предупредительному ремонту для группы оборудования.

,

где — сумма трудоёмкостей всех видов планово-предупредительного ремонта на одну ремонтную единицу в течение ремонтного цикла, нормо-час;

— сумма ремонтных единиц.

4. Количество ремонтных единиц определяется по формуле:

,

где — категория ремонтной сложности оборудования соответствующего наименования;

— количество оборудования соответствующего наименования.

5. Количество соответствующих категорий ремонтных рабочих определяется по формуле:

,

где — трудоёмкость соответствующего вида ремонтных работ, н/час;

— действительный годовой фонд времени одного рабочего;

— коэффициент выполнения норм.

6. Количество оборудования для выполнения ремонтных работ определяется по формуле.

,

где — объём соответствующего вида ремонтных работ, станко-час.;

— действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

7. Норма запаса сменных деталей:

,

где А – количество одноимённых агрегатов, шт.;

Д – количество одноимённых сменных деталей;

— длительность производственного цикла изготовления партии деталей;

— срок службы сменной детали, месяц;

— коэффициент понижения качества сменных деталей.

8. Длительность межремонтного цикла может быть определена по формуле:

,

где А – среднестатистическая величина межремонтного цикла для соответствующей группы оборудования и колеблется от 16 000 до 24 000 часов;

— соответственно коэффициенты, учитывающие вес оборудования, тип производства, условия эксплуатации и физико-механические свойства обрабатываемого материала.

9. Длительность межремонтного периода определяется по формуле.

,

где — количество средний ремонтов;

— количество малых ремонтов.

10. Длительность межосмотрового периода определяется по формуле.

,

где — количество осмотров в структуре межремонтного цикла.

Типовые задачи с решениями

Задача: Межремонтный цикл токарного станка составляет 12лет. Структура межремонтного цикла включает 2 средних ремонта, ряд малых ремонтов и осмотров. Межремонтный период равен 1,5 года, а межосмотровой 6 месяцев. Определить количество малых ремонтов и осмотров.

1. Количество малых ремонтов определяется по формуле:

2. Количество осмотров определяется по формуле.

Задача: Цеховое оборудование, обслуживаемое ремонтной бригадой, насчитывает 50 агрегатов 9-ой категории, 20 агрегатов 11-ой категории и 10 агрегатов 15-ой категории ремонтосложности. На протяжении шестилетнего ремонтного цикла производится кроме капитального один средний, четыре малых ремонта и периодические осмотры. Межремонтные периоды равны 1 году, а межосмотровые 3 месяцам. Определить годовой объём ремонтных работ.

1. Определяем количество осмотров.

2. Определяем суммарное количество ремонтных единиц.

ед.

3.Определяем годовой объём ремонтных работ (данные расчётов сводим в таблицу).

Виды ремонтов	Кол-во	Трудоёмкость
За межремонтный цикл	За год
на одну ед.	на 820 ед.	на 820 ед.
Осмотр	0,85*18=15,3
Малый	6,1*4=24,4
Средний	23,5
Капитальный
Итого	18,2	18,2*820=80524	80524:6=13420

Задача: На компрессорной станции работают пять компрессоров, при плановых ремонтах которых заменяется шесть одинаковых деталей на каждом из них. Ремонтный цикл по группе компрессоров шестилетний, включающий кроме капитального три средних и четыре малых ремонта. Длительность изготовления партии деталей 2 мес. Коэффициент понижения запаса установлен 0,9. Определить норму запаса деталей.

1. Определяем длительность ремонтного цикла:

мес.

2. Определяем срок службы сменных деталей:

мес.

3. Определяем норму запаса деталей:

штук.

Задачи для решения

Задача 3.6.6. Пятилетний ремонтный цикл включает кроме капитального и средних ремонтов три малых с межремонтным периодом 1 год и осмотры с межосмотровым периодом 4 месяца. Определить плановых средних ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.

Ответ: 1 средний, 10 осмотров

Задача 3.6.7.Ремонтный цикл равен 9 годам. Количество средних ремонтов 2, периодических осмотров 27. Межосмотровой период равняется 3 месяца. Определить количество малых ремонтов в структуре межремонтного цикла и длительность межремонтных периодов.

Ответ: 6 малых, 1 год.

Задача 3.6.8.Ремонтный цикл для группы литейных машин составляет 4 года и включает кроме капитального ряд средних ремонтов, 4 малых и 16 осмотров. Межремонтные периоды равны 6 месяцев. Определить количество средних ремонтов и длительность межосмотровых периодов.

Ответ: 3 средних ремонта, 2 мес.

Задача 3.6.9.Длительность межремонтного цикла 4 года включает кроме капитального один средний ремонт и малые ремонты с межремонтным периодом 1 год. Оборудование, подлежащее ремонту, насчитывает 25 единиц 8-ой категории сложности, 15 единиц 10-ой и 10 единиц 14-ой. Определить годовой объём ремонтных работ.

Ответ: слесарных 5257,5 н/ч; станочных 2572,5 н/ч.

Задача 3.6.10.Бригада ремонтных рабочих обслуживает оборудование состоящее из 300 единиц 9-ой категории сложности 50 единиц 11-ой категории сложности. Ремонтный цикл 7 лет. Коэффициент выполнения норм 1,3. Годовой фонд времени одного рабочего 1839 часов. Определить количество ремонтных рабочих.Ответ: 5 человек.

Источник