Комплексная система управления качеством ремонта локомотивов
Контроль и система формирования качества ремонта электроподвижного состава промышленного транспорта
Качество ремонта — это степень восстановления утраченной в эксплуатации работоспособности локомотива в соответствии с требованием технической документации при нормальном расходе трудовых и материальных ресурсов.
Формирование качества ремонта — вероятностный процесс, зависящий от многих факторов: режима эксплуатации, качества работы слесарей комплексных и специализированных бригад, стабильности и точности технологических процессов восстановления и т. п. Цели формирования служит комплексная система управления качеством содержания локомотивов (КСУКСЛ). Состав подсистем комплекса и объекты управления следующие:
1. Управление качеством эксплуатации (УКЭ)
Проектные параметры локомотивов, безопасность движения, расход энергетических ресурсов, управление локомотивом и уход за ним, режим погрузки-выгрузки моторных думпкаров
2. Управление качеством ремонта (УКР)
Технологические процессы восстановления, характеристики надежности, трудовые процессы, расход материалов и запасных частей
3. Управление процессом МТС (УПС)
Нормирование расходов материальных ресурсов, планирование и организация материально-технического обеспечения (МТС), распределение и потребление материальных ресурсов по видам ремонта, экономия материалов и запасных частей
4. Управление экономическими показателями содержания локомотивов (УЭПСЛ)
Стоимость содержания локомотивного парка, производительность труда, производительность локомотива, стоимость тонны перевезенной горной массы, стоимость экипировочных операций
Работу КСУКСЛ обеспечивают группы надежности, которые организуются на локомотиворемонтных предприятиях. Управление системой осуществляет постоянно действующий исполнительный орган, который может быть создан по примеру локомотиворемонтных предприятий МПС на базе производственно-технического отдела с привлечением инженеров-технологов, инженеров цеха эксплуатации, приемщиков, представителей общественных организаций.
Объективная оценка качества ремонта может быть достигнута только введением специально разработанных количественных измерителей. Качество работы слесарей комплексных и специализированных бригад определяется коэффициентом качества труда
где N б / N о — отношение числа локомотивов, сданных с первого предъявления, к общему числу отремонтированных локомотивов за рассматриваемый период; Н — коэффициент надежности в эксплуатации; О — коэффициент отвлечения локомотивов для производства технических обслуживании и текущих ремонтов; Э р – коэффициент себестоимости данного вида ремонта и производительности труда. Коэффициенты:
где Н 1 и Н 2 — соответственно число порч и неплановых ремонтов на 1 млн т перевезенной горной массы; O 1 и О 2 — число планируемых и фактически неисправных локомотивов в депо, %; п 1 и п 2 — фактический и плановый рост производительности труда в подсистеме управления качеством ремонта; с 1 и с 2 — фактическое и плановое снижение себестоимости единицы ремонта.
Качество труда инженерно-технических работников (ИТР) оценивается вероятностью выполнения технологического процесса с заданной точностью, обнаружения скрытых дефектов, качеством контроля выполненных работ, рациональной организацией труда ремонтного персонала.
Основой разработки количественных показателей качества ремонта является статистический метод контроля качества с использованием методов теории вероятностей.
Сущность статистического метода заключается в том, что через известный период времени определяются число и виды дефектов, обнаруженных при ремонте, а также отмеченные в эксплуатации. Это является основанием для определения статистических характеристик качества ремонта данного вида оборудования. Затем эти показатели сравнивают с результатами, удовлетворяющими уровень безотказной работы оборудования. На основании анализа полученных результатов разрабатывают мероприятия, направленные на предупреждение брака.
Качество ремонта как вероятность исправного состояния т. п. с.
где р — вероятность наличия скрытого, не поддающегося контролю, дефекта; (1 — р) — вероятность отсутствия скрытого дефекта; к — число видов контроля; q — вероятность необнаружения скрытого дефекта:
здесь N 1 — число локомотивов, имевших неплановый ремонт; N 2 — общее число локомотивов, выпущенных из ремонта. Вероятность
где n эд — число дефектов, обнаруженных в эксплуатации; n о6 — общее число дефектов, обнаруженных при ремонте и в эксплуатации.
Количественные оценки качества ремонта составляют как по видам оборудования (механическое, электрическое, пневматическое и т.д.), так и для каждого цеха. Они являются исходным материалом для разработки статистического метода управления качеством технологического процесса ремонта, который носит название метода статистического калибра. Калибр — это статистический уровень качества ремонта, имеющий нижнюю и верхнюю границы. Нижняя граница соответствует полному отсутствию дефектов, верхняя — определяется как х в = х +σ, где х — среднее число дефектов, обнаруженных всеми видами контроля; σ – среднее квадратичное отклонение этих дефектов.
Значение х в является калибром, с помощью которого сравнивается фактическое качество выполнения технологического процесса с плановым, обеспечивающим заданные значения уровня безотказной работы данного вида оборудования. Периодически (1 раз в 30 сут работы) для контрольной группы локомотивов ведутся расчеты указанных величин и данные наносят на график, где изображены плановые значения качества (рис. 8). Если расчетные значения оказываются выше плановых, это указывает на нарушение стабильности технологического процесса. Следует обнаружить технологические отклонения, устранить их и стабилизировать заданный уровень качества.
Таким образом, управление качеством ремонта целесообразно вести по следующим показателям: статистическому калибру, проценту скрытых дефектов и вероятности качества ремонта. Статистический калибр не только нормирует число дефектов до выхода локомотива из ремонта, но и указывает основные направления стабилизации технологического процесса. Завышенное значение процента скрытых дефектов указывает на низкую ремонтопригодность конструкции, слабую приспособленность ее к диагностированию, недостаточность средств технической диагностики, невыполнение штатного объема работ, низкую квалификацию лиц, оценивающих состояние т. п. с.
Количественная оценка позволяет планировать основные показатели качества, разработать мероприятия, направленные на их улучшение, и тем самым обеспечить повышение качества ремонта.
Мероприятия по повышению качества ремонта условно можно разделить на две группы: организационные и технологические.
К организационным мероприятиям относятся: разработка и внедрение системы управления качеством ремонта с использованием статистического метода; разработка комплексных сетевых графиков и внедрение СПУ; сбор информации и создание информационных банков технического состояния т.п.с; разработка перечня деталей и узлов, подлежащих контролю, и определение для них типов контроля; внедрение агрегатно-узлового и поточного методов ремонта; систематическое повышение квалификации исполнителей.
К технологическим мероприятиям относятся: разработка и внедрение эффективных и устойчивых технологических процессов, обеспечивающих направленное формирование заданных свойств восстанавливаемых деталей; определение перечня и объема штатных работ, обеспечивающих рациональную избирательность восстановления в зависимости от фактического состояния оборудования; повышение технологичности и ремонтопригодности узлов, а также приспособленности нового т.п.с. к техническому диагностированию; составление полного комплекта технической и технологической документации, обеспечивающей принятые технологические процессы ремонта; оптимизация режимов технологических процессов и строгое соблюдение технологической дисциплины; повышение качества ремонтного фонда запасных деталей, агрегатов и материалов.
Технический контроль качества, как составная часть производственного процесса ремонта, преследует две основные цели: своевременное обнаружение брака, изъятие дефектных деталей и предупреждение причин, способствующих возникновению дефектов.
Технические средства контроля по назначению делятся на непосредственные измерения, неразрушающий контроль и диагностические.
При непосредственных измерениях используют шаблоны для проверки автосцепных устройств и бандажей, штангенциркули и штихмасс для проверки колесных пар, межцентровой штангоцентромер и набор инструментов для геометрической проверки рам тележек, магазин сопротивлений, потенциометр, мегаомметры напряжением 500 и 1500 В, испытательные стенды для контроля качества ремонта электрических машин и аппаратов, прибор контроля влажности ПКВ и др.
Средствами неразрушающего контроля являются: дефектоскопы электромагнитные ДКМ, ДГС, ультразвуковой УЗД-64, люминесцентный ЛД-4; твердомеры для металла ТШП-4, БТБ-11-3, ТК-2М; твердомер для резины ТИР и др. Диагностические средства контроля: машина централизованного контроля и управления «Дельта», устройство поиска неисправностей УПН, специализированные приборы МФС-3 для спектрального анализа дизельного масла, индикатор искрения ИИ-5 для оценки коммутации тяговых двигателей и др.
Организация технического контроля базируется на следующих принципах: непрерывность, достаточная точность и объективность, полнота охвата объектов, рациональное размещение контрольных точек по ходу процесса ремонта, ответственность контролирующих лиц за качество продукции. В депо непрерывный самоконтроль осуществляют исполнители.
Инспекционный контроль за соблюдением технологической дисциплины, выполнением полного перечня штатных и сверхобъемных работ выполняют машинисты, мастера и технологи путем поузловой приемки. В условиях электровозоремонтного завода ведущая роль в обеспечении заданного качества продукции и профилактики брака принадлежит отделу технического контроля (ОТК).
В функции ОТК входят: контроль за качеством ремонтируемых узлов и агрегатов на соответствие требованиям Правил ремонта и инструкций; участие в изучении причин появления брака и анализов дефектов продукции, содержащихся в предъявленных заводу рекламациях; участие в разработке и внедрении мероприятий по повышению качества продукции и профилактики брака; контроль за состоянием контрольно-измерительных средств и использованием новых достижений метрологии. Входной контроль преследует проверку качества поступающих материалов, полуфабрикатов и готовых изделий от предприятий-поставщиков.
Источник
Контроль и система формирования качества ремонта
Качество ремонта — это степень восстановления утраченной в эксплуатации работоспособности локомотива в соответствии с требованием технической документации при нормальном расходе трудовых и материальных ресурсов.
Формирование качества ремонта — вероятностный процесс, зависящий от многих факторов: режима эксплуатации, качества работы слесарей комплексных и специализированных бригад, стабильности и точности технологических процессов восстановления и т. п. Цели формирования служит комплексная система управления качеством содержания локомотивов (КСУКСЛ). Состав подсистем комплекса и объекты управления следующие:
| Наименование подсистем | Объекты управления |
| 1. Управление качеством эксплуатации (УКЭ) | Проектные параметры локомотивов, безопасность движения, расход энергетических ресурсов, управление локомотивом и уход за ним, режим погрузки-выгрузки моторных думпкаров |
| 2. Управление качеством ремонта (УКР) | Технологические процессы восстановления, характеристики надежности, трудовые процессы, расход материалов и запасных частей |
| 3. Управление процессом МТС (УПС) | Нормирование расходов материальных ресурсов, планирование и организация материально-технического обеспечения (МТС), распределение и потребление материальных ресурсов по видам ремонта, экономия материалов и запасных частей |
| 4. Управление экономическими показателями содержания локомотивов (УЭПСЛ) | Стоимость содержания локомотивного парка, производительность труда, производительность локомотива, стоимость тонны перевезенной горной массы, стоимость экипировочных операций |
Работу КСУКСЛ обеспечивают группы надежности, которые организуются на локомотиворемонтных предприятиях. Управление системой осуществляет постоянно действующий исполнительный орган, который может быть создан по примеру локомотиворемонтных предприятий МПС на базе производственно-технического отдела с привлечением инженеров-технологов, инженеров цеха эксплуатации, приемщиков, представителей общественных организаций.
Объективная оценка качества ремонта может быть достигнута только введением специально разработанных количественных измерителей. Качество работы слесарей комплексных и специализированных бригад определяется коэффициентом качества труда
,
где Nб/Nо — отношение числа локомотивов, сданных с первого предъявления, к общему числу отремонтированных локомотивов за рассматриваемый период; Н — коэффициент надежности в эксплуатации; О — коэффициент отвлечения локомотивов для производства технических обслуживании и текущих ремонтов; Эр – коэффициент себестоимости данного вида ремонта и производительности труда. Коэффициенты:
; 
;
,
где Н1и Н2 — соответственно число порч и неплановых ремонтов на 1 млн т перевезенной горной массы; O1 и О2 — число планируемых и фактически неисправных локомотивов в депо, %; п1и п2— фактический и плановый рост производительности труда в подсистеме управления качеством ремонта; с1 и с2 — фактическое и плановое снижение себестоимости единицы ремонта.
Качество труда инженерно-технических работников (ИТР) оценивается вероятностью выполнения технологического процесса с заданной точностью, обнаружения скрытых дефектов, качеством контроля выполненных работ, рациональной организацией труда ремонтного персонала.
Основой разработки количественных показателей качества ремонта является статистический метод контроля качества с использованием методов теории вероятностей.
Сущность статистического метода заключается в том, что через известный период времени определяются число и виды дефектов, обнаруженных при ремонте, а также отмеченные в эксплуатации. Это является основанием для определения статистических характеристик качества ремонта данного вида оборудования. Затем эти показатели сравнивают с результатами, удовлетворяющими уровень безотказной работы оборудования. На основании анализа полученных результатов разрабатывают мероприятия, направленные на предупреждение брака.
Качество ремонта как вероятность исправного состояния т. п. с.
,
где р — вероятность наличия скрытого, не поддающегося контролю, дефекта; (1 — р) — вероятность отсутствия скрытого дефекта; к — число видов контроля; q — вероятность необнаружения скрытого дефекта:
,
здесь N1 — число локомотивов, имевших неплановый ремонт; N2— общее число локомотивов, выпущенных из ремонта. Вероятность
,
где nэд — число дефектов, обнаруженных в эксплуатации; nо6 — общее число дефектов, обнаруженных при ремонте и в эксплуатации.
Количественные оценки качества ремонта составляют как по видам оборудования (механическое, электрическое, пневматическое и т.д.), так и для каждого цеха. Они являются исходным материалом для разработки статистического метода управления качеством технологического процесса ремонта, который носит название метода статистического калибра. Калибр — это статистический уровень качества ремонта, имеющий нижнюю и верхнюю границы. Нижняя граница соответствует полному отсутствию дефектов, верхняя — определяется как хв = х +σ, где х — среднее число дефектов, обнаруженных всеми видами контроля; σ – среднее квадратичное отклонение этих дефектов.
Значение хв является калибром, с помощью которого сравнивается фактическое качество выполнения технологического процесса с плановым, обеспечивающим заданные значения уровня безотказной работы данного вида оборудования. Периодически (1 раз в 30 сут работы) для контрольной группы локомотивов ведутся расчеты указанных величин и данные наносят на график, где изображены плановые значения качества (рис. 8). Если расчетные значения оказываются выше плановых, это указывает на нарушение стабильности технологического процесса. Следует обнаружить технологические отклонения, устранить их и стабилизировать заданный уровень качества.
Таким образом, управление качеством ремонта целесообразно вести по следующим показателям: статистическому калибру, проценту скрытых дефектов и вероятности качества ремонта. Статистический калибр не только нормирует число дефектов до выхода локомотива из ремонта, но и указывает основные направления стабилизации технологического процесса. Завышенное значение процента скрытых дефектов указывает на низкую ремонтопригодность конструкции, слабую приспособленность ее к диагностированию, недостаточность средств технической диагностики, невыполнение штатного объема работ, низкую квалификацию лиц, оценивающих состояние т. п. с.
Количественная оценка позволяет планировать основные показатели качества, разработать мероприятия, направленные на их улучшение, и тем самым обеспечить повышение качества ремонта.
Мероприятия по повышению качества ремонта условно можно разделить на две группы: организационные и технологические.
К организационным мероприятиям относятся: разработка и внедрение системы управления качеством ремонта с использованием статистического метода; разработка комплексных сетевых графиков и внедрение СПУ; сбор информации и создание информационных банков технического состояния т.п.с; разработка перечня деталей и узлов, подлежащих контролю, и определение для них типов контроля; внедрение агрегатно-узлового и поточного методов ремонта; систематическое повышение квалификации исполнителей.
К технологическим мероприятиям относятся: разработка и внедрение эффективных и устойчивых технологических процессов, обеспечивающих направленное формирование заданных свойств восстанавливаемых деталей; определение перечня и объема штатных работ, обеспечивающих рациональную избирательность восстановления в зависимости от фактического состояния оборудования; повышение технологичности и ремонтопригодности узлов, а также приспособленности нового т.п.с. к техническому диагностированию; составление полного комплекта технической и технологической документации, обеспечивающей принятые технологические процессы ремонта; оптимизация режимов технологических процессов и строгое соблюдение технологической дисциплины; повышение качества ремонтного фонда запасных деталей, агрегатов и материалов.
Технический контроль качества, как составная часть производственного процесса ремонта, преследует две основные цели: своевременное обнаружение брака, изъятие дефектных деталей и предупреждение причин, способствующих возникновению дефектов.
Технические средства контроля по назначению делятся на непосредственные измерения, неразрушающий контроль и диагностические.
При непосредственных измерениях используют шаблоны для проверки автосцепных устройств и бандажей, штангенциркули и штихмасс для проверки колесных пар, межцентровой штангоцентромер и набор инструментов для геометрической проверки рам тележек, магазин сопротивлений, потенциометр, мегаомметры напряжением 500 и 1500 В, испытательные стенды для контроля качества ремонта электрических машин и аппаратов, прибор контроля влажности ПКВ и др.
Средствами неразрушающего контроля являются: дефектоскопы электромагнитные ДКМ, ДГС, ультразвуковой УЗД-64, люминесцентный ЛД-4; твердомеры для металла ТШП-4, БТБ-11-3, ТК-2М; твердомер для резины ТИР и др. Диагностические средства контроля: машина централизованного контроля и управления «Дельта», устройство поиска неисправностей УПН, специализированные приборы МФС-3 для спектрального анализа дизельного масла, индикатор искрения ИИ-5 для оценки коммутации тяговых двигателей и др.
Организация технического контроля базируется на следующих принципах: непрерывность, достаточная точность и объективность, полнота охвата объектов, рациональное размещение контрольных точек по ходу процесса ремонта, ответственность контролирующих лиц за качество продукции. В депо непрерывный самоконтроль осуществляют исполнители.
Инспекционный контроль за соблюдением технологической дисциплины, выполнением полного перечня штатных и сверхобъемных работ выполняют машинисты, мастера и технологи путем поузловой приемки. В условиях электровозоремонтного завода ведущая роль в обеспечении заданного качества продукции и профилактики брака принадлежит отделу технического контроля (ОТК).
В функции ОТК входят: контроль за качеством ремонтируемых узлов и агрегатов на соответствие требованиям Правил ремонта и инструкций; участие в изучении причин появления брака и анализов дефектов продукции, содержащихся в предъявленных заводу рекламациях; участие в разработке и внедрении мероприятий по повышению качества продукции и профилактики брака; контроль за состоянием контрольно-измерительных средств и использованием новых достижений метрологии. Входной контроль преследует проверку качества поступающих материалов, полуфабрикатов и готовых изделий от предприятий-поставщиков.
Источник