Компрессор эксплуатация обслуживание ремонт

Эксплуатация и ремонт поршневого компрессора

Компрессор достаточно сложное техническое оборудование, по мере эксплуатации он имеет право изнашиваться и ломаться. В данной статье рассмотрим все методы обслуживания и эксплуатации для его максимального продления жизни. Выполнить ремонт компрессора своими руками, если он всё таки сломался, возможно.

Надёжность компрессорного оборудования во многом зависит от своевременного и качественного технического обслуживания. Большое число поломок поршневых компрессоров является следствием некачественной очистки сжимаемого воздуха (абразивной пыли, воды, и других включений). Применение и своевременная замена и очистка фильтрующих элементов, отсрочит ремонт компрессора на долгое время.

Основные причины по которым воздушный поршневой компрессор выходит из строя:

• Неблагоприятные условия эксплуатации
• Не производится плановое обслуживание
• Не грамотный обслуживающий персонал

Для обеспечения качественного технического обслуживания, эксплуатации и ремонта компрессора своими руками, необходимо решить все выше приведённые пункты.

Основное отличие технического обслуживания от ремонта компрессора заключается в том, что при ремонте производится принудительная замена определённых деталей, а при техническом обслуживании замена деталей производится по мере необходимости в зависимости от их фактического состояния.

Принцип работы и составные части

Компрессор это устройство для повышения давления и перемещения газа к требуемому источнику (краскопульт, шлифовальные машинки, гайковёрты, аэрографы и любому другому пневматическому оборудованию). Основным востребованным оборудованием в кузовном ремонте стал компрессор поршневого, масляного типа. В поршневых, объём рабочих камер изменяется с помощью поршней, совершающих возвратно-поступательное движение.

Имеют разное количество рабочих цилиндров и различают их по следующему конструктивному расположению:

• Горизонтальное
• Вертикальное
• Оппозитную
• Прямоугольную
• V и W образные
• Звездообразные

Перед тем как выполнять ремонт компрессора своими руками, необходимо изучить его техническое строение. На фото ниже схема одноступенчатого компрессора, поршневая группа.

1. Коленчатый вал
2. Корпус
3. Шатун
4. Палец поршня
5. Поршень
6. Цилиндр
7. Клапана
8. Головка цилиндра
9. Клапанная плита
10. Маховик
11. Сальники
12. Подшипники коленвала

На корпусе возле электро двигателя имеется блок автоматики называемый пресостат. При помощи него можно производить регулировку компрессора. Возможно понижать накачиваемое давление или повышать.

Неисправности поршневого компрессора

При обнаружении каких-либо дефектов (появления стуков, заеданий трущихся частей, сильного нагрева, повышенного расхода смазочного материала и д.р.), необходимо производить ремонт.

Определение вида и объёма ремонта важно установить на шаге диагностирования состояния объекта перед ремонтом. Неисправности компрессора можно разделить на две группы: технические неисправности (рабочая часть поршневая группа и неисправности электрооборудования). Ниже представлены наиболее распространенные поломки:

• Компрессор (электродвигатель) не запускается
• Электродвигатель гудит и не вращается
• Компрессор не набирает обороты
• Стук в цилиндро-поршневой группе
• Слишком сильно нагревается цилиндр
• Упала производительность
• Сильная вибрация

Компрессор (электродвигатель) не запускается

Компрессор не включается, самая распространённая неполадка. Основное и банальное, что может быть в этой поломке, это нет напряжения в сети. Первое что следует проверить, вилку и провод на обрыв, питающие электродвигатель. При помощи специальной «отвёртки тестера» проверьте подаётся ли напряжение на всех фазах. Проверьте предохранитель, если он имеется. Убедитесь в работоспособности пусковых конденсаторов (у однофазных компрессоров напряжение 220В).

Обратите внимание на уровень давления в баке (ресивере). Возможно давление достаточное и автоматика не запускает компрессор, как только давление упадёт до определённого уровня, электродвигатель запустится автоматически. Это не является поломкой, многие забывают про этот нюанс и переживают раньше времени.

Обратный клапан, также может стать проблемой если компрессор не включается. Также неисправный блок автоматики (пресостат), влияет на поломку(включения, выключения), возможно пришла в негодность кнопка на самом блоке.

Если электродвигатель не запускается гудит, жужжит не набирает нужные обороты или останавливается во время работы, это не всегда означает его поломку.

Основные неисправности электродвигателя которые могут мешать ему правильной бесперебойной работе:

• Низкое питание двигателя (недостаточное напряжение сети)
• Неплотные соединения, плохой контакт
• Вышел из строя обратный клапан (протекает), тем самым создающий обратное давление
• Неправильный запуск компрессора (смотрите инструкцию по эксплуатации)
• Заклинила поршневая группа (из-за недостатка уровня масла, перегрузка)

Если электро двигатель компрессора совсем не включается и не издаёт звуков, то это свидетельствует о следующем:

• Сработал предохранитель питания электрической сети
• Сработала защита от перегрузки
• Плохой контакт в электрической цепи (неполадки с электропроводкой)
• Самое плохое, сгорел электродвигатель (зачастую бывает характерный запах)

Стук и грохот в цилиндре и поршневой группе

Одной из причин поломки компрессора является неисправная поршневая группа. Распознать дефект данной системы достаточно просто. Обычно они сопровождаются стуком, грохотом, скрежетом и другими звуками металлического характера. Если компрессор стучит, значит неисправна его нагнетательная часть, где много металлических деталей, которые взаимодействуют друг с другом. Из-за их трения и износа появляются посторонние шумы и неприятные звуки.

Не стоит запускать с такой поломкой, по возможности необходимо устранить, как только вы услышали первые признаки их проявления. Основные неисправности если компрессор начал стучать и громко работать, чем прежде:

• Разбились износились подшипники, втулки шатуна
• Вышли из строя подшипники на коленчатом вале.
• Износился поршень, кольца, палец на поршне
• Изношен цилиндр
• Ослабли болты крепления цилиндра и головки
• Попала твёрдая частица в цилиндр
• Охлаждающая крыльчатка разболталась на шкиву

Чтобы отремонтировать данные поломки, в простых случаях достаточно протянуть все болты и гайки. Если износились поршень, цилиндр коленвал или шатун, то здесь необходим комплексный капитальный ремонта. При ремонте поршневой группы возможно придётся растачивать цилиндр, если он сильно изношен и имеет внешние дефекты, подбирать по новым размерам ремонтный поршень. Ниже приведены возможные дефекты поршневой системы:

• Изменение диаметра поршня, цилиндра
• Искажение формы формы зеркала цилиндра
• Риски, царапины, задиры на стенках цилиндра
• Трещины основной рабочей части
• Трещины и поломки фланцев

При длительной эксплуатации вследствие износа появляются риски на зеркале цилиндра, увеличивается внутренний диаметр втулки под эксцентриковый вал. При ремонте цилиндры восстанавливают путём запрессовки в них гильз. Изношенные втулки под эксцентриковый вал заменяют. Данный ремонт достаточно сложно выполнить своими руками без необходимого инструмента и оборудования. Так как наиболее трудоёмким и ответственным этапом является восстановление цилиндра. Растачивание выполняется на вертикально-расточном станке с использованием специального приспособления.

Это, что касалось цилиндра, ниже рассмотрим основные неисправности картера компрессора.

• Трещины в стенках полостей блока картера
• Отклонения размеров и формы посадочных площадок
• Коробление посадочных мест
• Разбились посадочные места под подшипники коленчатого вала

При износе данных узлов, они подлежат замене на новые. Отверстие под подшипники растачивают на горизонтально-расточном станке под больший диаметр подшипников или под запрессовку втулки с последующей расточкой запрессованной втулки под необходимый диаметр. Ремонт компрессора такой сложности стоит выполнять квалифицированными специалистами.

Ниже, запчасти «ремкомплект» для проведения капитального ремонта компрессора, поршневой группы.

Компрессор сильно греется

Если компрессор сильно греется, то это сигнализирует о его какой-то неисправности. Причин перегрева может быть несколько. Начиная с простой, это заблокирован обдув воздуха цилиндра и картера. Проверьте не закрыта ли крыльчатка посторонними предметами.

Одной из основных причин греющегося компрессора является недостаток уровня масла. Рабочие узлы работают на износ, создаётся высокое трение в следствие сильно греется. При дальнейшей такой работе оборудование быстро выйдет из строя. Проверьте уровень масла, если его недостаточно, необходимо долить до нужного уровня.

Неисправности клапанов, в результате карбонизированного загрязнения или их ослабления. Также могут быть забитые воздушные каналы.

Посмотрите уровень давления , возможно сломалась автоматика и компрессор «молотит» до большого давления, это и вызывает перегрев. Возможно требуется ремонт или замена предохранительного клапана.

Упала производительность

Падение производительности может быть связанно с несколькими причинами. Забит, засорён всасывающий воздушный фильтр. Снимите и прочистите фильтр сжатым воздухом или замените его. В основном в поршневых компрессорах он выполнен из обычного поролона.

Возможно, что где-то утечка воздуха. Обследуйте все подходящие и выходящие трубки и шланги. Также как и в предыдущем случае возможен износ и неправильная работа клапанов, это сильно влияет на производительность. При достаточно длительном использовании изнашиваются поршневые кольца, пропадает герметизация. В более серьезных случаях изношены цилиндр и поршни, поцарапаны или имеют другие внешние дефекты, что влечёт потерю компрессии и компрессор перестаёт накачивать воздух.

Стоит проверить силу натяжки ремня, соединяющий электро двигатель и коленвал поршневой системы. При ослаблении возможны проскальзывание и компрессор перестаёт качать воздух должным образом.

Масло попадает в рабочую камеру

Если масло попадает в рабочую камеру, достаточно плохие признаки, конечно полному выходу из строя компрессора это не приведёт, но принести вред покрасочным работам и возникновению дефектам при покраске, очень даже может. Основные причины попадания масла, туда куда ему не нужно: Залито масло низкой вязкости, то есть масло слишком жидкое, оно просачивается сквозь уплотнения и кольца. Уровень масла слишком высок. Из-за избытка масла оно с силой выдавливается и попадает в камеру. Используется несоответствующее масло. Заливайте только специальное компрессорное масло.

Износились поршня и кольца в блоке цилиндра. Также износ самого цилиндра влияет на попадания масла в рабочую камеру. Для устранения неисправности, требуется ремонт компрессора поршневой группы, которые описан выше.

Эксплуатация и обслуживание компрессора

Поршневой компрессор как и любое техническое оборудование требует определённого обслуживания. Правильная эксплуатация поможет продлить жизнь вашего компрессорного оборудования. Рассмотрим основные мероприятия по обслуживанию, ремонту и эксплуатации компрессора.

1. Замена и очистка воздушного фильтра. Фильтрующий элемент в основном сделан из нетканого материала, поролон или синтонин. Если компрессор стоит там же где осуществляется покраска автомобиля, то от сильно забивается (налипает) опылом от краски, лака и другого лакокрасочного материала. Фильтр предотвращает попадание абразивной пыли в цилиндр, поршень и цилиндр изнашиваются меньше. Как можно чаще меняёте и очищайте фильтр, так как это значительно увеличит ресурс и отсрочит ремонт компрессора.

2. Замена масла, очень важный пункт. Следите за уровнем масла, на специальном индикаторе (окошке) в картере компрессора. Работа на малом уровне или без масла влечёт к серьезному капитальному ремонту. Доливайте до необходимого уровня, если его не хватает. Периодически необходимо полностью сливать и заливать новое. Используйте только специальное компрессорное масло. Масло для поршневого компрессора Mobil, Fubug, Shell VDL 100, КС 19, 46 или любое другое фирменное.

3. Слив конденсата. Важный пункт в обслуживании компрессора. Воздух насыщен влагой, она неизбежно попадает с всасываемым воздухом в ресивер. Со временем накапливается в большом количестве. При большом содержании конденсата возможен его выброс в воздушные шланги, что влечёт к дефектам при покраске. Так же из-за конденсата начинается коррозия внутри ресивера. Сливайте конденсат как можно чаще, минимум раз в неделю, особенно в жаркое и влажное время года.

4. Следите за общим состоянием, периодически продувайте от пыли и других загрязнений. Уделите особое внимание крыльчатке на электродвигателе, рёбрам цилиндра, воздушного радиатора, по мере эксплуатации на них налипает пыль и опыл от краски, что уменьшает охлаждающие способности.

5. Осматривайте на износ и натяжение ременной привод. При нажатие на ремень в средней точки он не должен прогинаться более чем на 12 -15 мм. Делайте протяжку всех болтов и гаек. Периодически проверяйте работоспособность предохранительного клапана, который служит для защиты от избыточного давления, из-за поломки строя реле давления.

Соблюдайте все выше перечисленные методы и ремонт компрессора Вы отсрочите на долгое время.

Источник

Техническое обслуживание и основы ремонта компрессоров

Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудование, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает: ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации; плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт; останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

Технический осмотр (ревизия) — плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки.

Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию.

Периодичность текущих ремонтов зависит от габаритов, параметров, конструктивных особенностей установки, от числа отработанных часов и правильности эксплуатации.

При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала(ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта.

При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке: наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал; число деталей в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих; выявленные дефекты и результаты измерений; способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ.

При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки.

Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т.п.) и измерении размеров ( позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей – овальности, огранку – или отклонение их профиля продольного сечения – конусообразность, бочкообразность ).

Скрытые дефекты определяют с помощью ультразвуковой, магнитной, люминесцентной и цветовой дефектоскопии или рентгенографии.

Раму, корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующих поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутрометром измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном – двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих.

Вкладыши подшипников. Толщины стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг – отставание заливки.

Коленчатый вал. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) – у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов.

Поршни и поршневые кольца. Выявляют трещины на наружной поверхности поршня, проверяют затяжку гаек, закрепляющей поршень на штоке, износ канавок для установки поршневых колец, а так же износ самих колец. Допустимый износ не более 30 % начальной радиальной толщины. Тепловой зазор в замке не должен превышать 20 мм.

Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающим 30% от номинальной толщины, или при их попытках.

Крейцкопфы и штока. До разборки измеряют биение штока в пределах хода поршня. Отклонение от округлости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние разборных соединений и отверстия для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей.

Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов.

Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса, отсутствие свободного хода в приводе.

Фундамент. Выявляют трещины. Устанавливают места, площадь и глубину проникновения масла в бетон. Определяют плотность примыкания к фундаменту рамы или корпуса При отставании по периметру более 50% раму или корпус демонтируют. После исправления фундамента их снова устанавливают и заливают бетонной смесью. При затяжке фундаментных болтов возможную деформацию рамы (корпуса) контролируют с помощью уровня. Деформация не должна превышать 0.05 мм/м.

Ремонт поршневых компрессоров.

Рама (картер, станина) является базой компрессора, которая воспринимает усилия от кривошипно – шатунного механизма: усилия от давления газа в цилиндрах, от сил инерции движущихся и вращающихся частей, крутящих моментов и сил трения.

В процессе эксплуатации компрессора могут появится следующие дефекты рам:

Изменение положения рамы из-за неравномерной осадки фундамента;

Изменение геометрии той или иной части рамы под влиянием остаточных литейных напряжений;

Отставание подошвы рамы от фундамента вследствие неудовлетворительно выполненной подливки, попадания масла под опорную часть рамы, разрушения подлитой части фундамента, ослабления крепления к фундаменту;

Появление изломов и трещин на отдельных участках рамы в результате неравномерной или неправильной затяжки фундаментных болтов.

Ремонт рамы и других базовых деталей сводится к очистке, устранению неглубоких сколов, замене некоторых шпилек. Трещины устраняют со срывом рамы с фундамента.

Ремонт коленчатого вала.

К основным дефектам вала относятся:

• Износ трущихся поверхностей коренных и мотылевых шеек (овальность, бочкообразность, конусность, несоосность шеек вала);
• Задиры на шейках вала;
• Разработка шпоночных канавок;
• Появление трещин на шейках или на щеках вала, подрезы галтелей;
• Изгиб вала в результате работы компрессора с неправильно уложенным валом.

Проверку валов на усталостные трещины производят главным образом в местах, опасных с точки зрения концентрации напряжений (галтели, кромки смазочных каналов, кромки шпоночных пазов и пр.). Валы и противовесы, у которых обнаружены трещины, подлежат замене.

Осмотр состояния поверхностей шеек производят визуально. Диаметр шеек замеряет микрометрической скобой. Овальность и конусность коренных и шатунных шеек определяется обмером каждой шейки в трех поясах: в среднем и двух крайних на расстоянии 5-10 мм от галтели, в двух плоскостях: вертикальной и горизонтальной.

При проверке на краску допускается наличие «лысин» шириной до 10% диаметра шейки и длиной до 30% длины шейки при условии, что «лысины» расположены в разных плоскостях (рис.)

Суммарная площадь отдельных «лысин» (включая и мелкие) не должна превышать 30% всей площади цилиндрической части данной шейки.

Допускаемые дефекты шеек вала (рис.)

При ревизии подшипников скольжения вала (рис.) проверяют:

1. расхождение щек коленчатого вала;

2. зазоры у боковых вкладышей и под верхним вкладышем;

3. зазоры у торцов фиксирующего подшипника;

4. прилегание поверхности вкладышей к шейкам вала;

5. баббитовую заливку подшипников;

6. прилегание тыльной стороны вкладышей к постелям;

7. прилегание регулировочных клиньев к вкладышам.

Выявленные дефекты устраняются.

Виды подшипников (рис.)

Ремонт цилиндровой группы. Цилиндры. Основные виды ремонтных работ – растачивание цилиндров или цилиндровых втулок, если их износ не превышает допустимый; замена цилиндровых втулок, поврежденных шпилек и смазочных штуцеров; устранение образовавшегося уступа на зеркале цилиндра, забоин и царапин; очистка водяных полостей от грязи и накипи.

Ремонту предшествует измерение износа рабочих поверхностей (зеркала), проверка наличия усталостных трещин и гидравлическое испытание.

Повышенная выработка рабочей поверхности у цилиндров или втулок может происходить по следующим причинам:

• Нерациональный подбор трущихся поверхностей цилиндра и поршневых колец по твердости;
• Некачественное выполнение при монтаже соосности цилиндра и рамы компрессора;
• Плохое качество смазки, в результате чего могут появится на зеркале цилиндра задиры;
• Тепловые перенапряжения, которые могут вызвать коробление цилиндров, появление трещин;
• Наличие абразивных частиц (пыли) в сжиженном газе, которые приводят к появлению рисок и задиров на трущихся поверхностях цилиндров.

Определение величины выработки рабочей поверхности зеркала цилиндра или цилиндровой втулки производится путем замера с помощью микрометрического штихмаса или индикаторного нутромера (рис. ) их диаметров по трем сечениям – среднему и двум крайним. В каждом сечении производится два замера во взаимно перпендикулярных плоскостях.

Замер диаметра цилиндра индикаторным нутромером (рис.)

Цилиндры или цилиндровые втулки должны быть заменены при наличии на них трещин.

Гидравлическое испытание цилиндра на прочность и плотность производят путем поочередного испытания полостей.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании цилиндров на прочность определяется заводом изготовителем, а при отсутствии таких указаний должна быть:

• Газовой полости – 1,5 Р;
• Полости водяной рубашки при свободном сливе воды – 0,3 Мпа;
• Полости водяной рубашки при закрытом сливе воды – 1,5 Рв, где Р – рабочее давление в цилиндре;
• Рв – рабочее давление воды.

Цилиндр и полости для воды находятся под пробным давлением в течение 10 мин, после чего давление снижается до рабочего, при котором производится осмотр. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания, признаков течи, остаточных деформаций. Проверку производят по всем доступным для осмотра местам.

Ремонт шатунов и шатунных болтов. Основные дефекты, возникающие при эксплуатации шатуна: прогиб и скручивание стержня, трещины, износ вкладышей подшипника большой головки и втулки малой головки. Для устранения прогиба шатун правят под прессом или домкратом без нагрева или с подогревом в зависимости от размера (стрелы) прогиба.

Шатунные болты заменяют при наличии усталостных трещин, сорванной резьбы, механических повреждений поверхности, растяжения, изгиба и скручивания стержня, значительной коррозии. Их наружные дефекты выявляют при осмотре, используя лупу с пятикратным увеличением, а скрытые дефекты обнаруживают магнитной или ультразвуковой дефектоскопией, а также смачиванием керосином и водным раствором мела. Особое внимание уделяют состоянию галтелей у головок болтов и впадин резьбы. С помощью резьбомера проверяют профиль резьбы. Дефекты, если они не влияют на основные размеры, устраняют шаберами, надфилями, личными напильниками. Затем поверхность тщательно шлифуют. При обнаружении трещин болты заменяют, причем следует заменять одновременно оба болта головки, чтобы новые болты были изготовлены из металла одной партии.

Определение остаточного удлинения шатунного болта производится с помощью микрометра. Для этого на концах головки каждого шатунного болта и его нарезной части высверливают торцевой фрезой площадки, как показано для примера на (рис. ).

При получении шатунных болтов от завода – изготовителя следует проверить наличие клейма ОТК и соответствие их размеров по чертежу, а так же произвести тщательный осмотр болта.

Схема измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометром (рис.)

Схемы измерения остаточного удлинения шатунного болта микрометрической скобой с индикатором (рис.)

Ремонт крейцкопфа. Корпус крейцкопфа и детали соединения со штоком заменяют при обнаружении усталостных трещин, возникающих чаще всего в местах концентрации напряжений – в галтелях и у буртов. Другие дефекты (отсутствие галтели, царапины, вмятины) устраняют опиливанием и шабрением, галтели шлифуют. При ремонте по следам краски проверяют плотность прилегания опорных поверхностей муфты к бурту корпуса и гайке.

Необходимость ремонта башмаков крейцкопфа определяется состоянием их баббитового слоя. Их перезаливают при толщине слоя менее 1.5…2.0 мм, появлении поверхностных трещин, отслоении баббита от тела башмака.

Прилегание рабочих башмаков крейцкопфов к направляющим должно быть равномерным и при проверке на краску составлять на каждом квартале 25/25 мм не менее 6 пятен касания, при этом общая площадь прилегания должна быть не менее 60% проверяемой поверхности, а прилегание нерабочих башмаков – не менее 4 пятен касания на квадрате 25/25 мм.Баббитовая заливка башмаков по концам должна иметь клиновые скосы (рис. ), маслопроводные пазы не должны доходить до ее краев.

Скосы и пазы для охлаждения на башмаках крейцкопфа (рис.)

Ремонт поршневой группы. При ремонте штоков устраняют царапины и задиры на рабочей поверхности, следы изнашивания, местный и общий прогиб. При трещинах, повреждения и срыве резьбы шток заменяют.

Следы изнашивания, царапины, задиры, учитывая цементацию поверхности штока, устраняют шлифованием и полированием. При значительном износе штока его номинальный диаметр восстанавливают хромированием и наплавкой с последующими протачиванием и шлифованием. Забоины и слой наклепанного металла на опорных буртах устраняют шабрением и притиркой по посадочным поверхностям поршня.

С целью выявления усталостных трещин резьбы проверяют одним из методов дефектоскопии (цветной, магнитной, ультразвуковой и др.). Плотность посадки поршня на шток определяют пробной подтяжкой гайки.

Поршни в результате длинной эксплуатации изнашиваются по наружному диаметру (возникает овальность), расширяются и углубляются канавки для установки поршневых колец, а в тронковых (бескрейцкопфных) компрессорах увеличивается диаметр отверстия для поршневого пальца. При увеличении зазора между поршнем и цилиндром сверх допустимого значения поршень заменяют новым выполненным по рабочему диаметру цилиндра (втулки) после растачивания.

Износ канавок для установки поршневых колец измеряют специально изготовленными проходным и непроходным калибрами или штангенциркулем с ценой деления 0.05 мм. Допускается протачивание канавок каждого кольца. Поршни бракуют при превышении номинальных размеров канавок на 20%, а также при наличии трещин и сколов, ослаблении литейных заглушек, выпадении стопорных шпилек.

Поршневые кольца заменяют при каждом капитальном ремонте, так как при эксплуатации они изнашиваются, выкрашиваются их уплотнительные поверхности, уменьшается упругость, происходят поломки. Срок службы поршневых колец связан с давлением р_и нагнетания в цилиндре.

Задиры на поверхности и заусенцы по кромкам годных поршневых колец сшабривают и зашлифовывают. При износе более 30% начальной радиальной толщины кольца заменяют. Зазор d_р (рис. ) проверяют щупом по всей окружности кольца, введенного в канавку поршня. При недостаточном зазоре кольцо дополнительно шлифуют или пришабривают по следам краски. При чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Кольца с короблением также бракуют, так как их правка не допускается, а шабрение длительно и неэффективно.

Форма замка поршневых колец (рис.)

Клапаны всасывания и нагнетания. Срок службы клапана зависит от конструкции и материала деталей, качества обработки, вида и степени очистки газа, условий эксплуатации. В компрессорах, в которых применяют самодействующие клапаны (рис. ), всасывающие клапаны ступеней 1, 2 сжатия и нагнетательные ступени 1 заменяют при каждом капитальном ремонте. Нагнетательные клапаны ступени 2 и все клапаны последующих ступеней заменяют при текущих ремонтах. Необходимость досрочной замены определяют при ревизиях. Прямоточные клапаны заменяют также при каждом капитальном ремонте. Нагар, отложения на пластинах и седлах появляются при сжатии загрязненного газа, несущего смолы и твердые частицы. Клапаны промывают в керосине, дизельном топливе и СМС.

При отсутствии износа клапаны вновь пускают в работу. Деформации кольцевых пластин и повреждения поверхностей уплотнения пластин и седел клапанов в результате попадания посторонних частиц или разрушения поршневого кольца, пружин, упоров клапана и стягивающих болтов при циклическом нагружении требуют замены клапана.

Кольцевой, дисковой, полосовой и прямоточный клапаны (рис.)

Ремонт вкладышей подшипников. Для толстостенных вкладышей, залитых баббитом, ремонт состоит из их перезаливки (в паре или раздельно), растачивания и пригонки по шейкам. Тонкостенные вкладыши с баббитовой заливкой толщиной 0.7…1.0 мм заменяют новыми, выполненными в соответствии с измененными размерами шеек. Бронзовые вкладыши и втулки, не залитые баббитом ремонтируют наплавкой изношенной поверхности специальными (медными с оболочкой) электродами, а затем растачиванием и подгонкой. При утонении стенки более чем на 50% незаливаемые подшипники и втулки заменяют. Толстостенные вкладыши перезаливают при износе баббитового слоя более чем на 50% или обнаружении отставания, следов выкрашивания, растрескивания этого слоя более чем на 15% площади вкладыша.

Ревизия и ремонт маслосистемы должны производится в следующие сроки:

1. приемная сетка маслонасоса и лубрикатора и его резервуар должны очищаться при каждом текущем ремонте;

2. чистку маслосборника, масляного фильтра – холодильника, рамы и продувку маслопроводов производят при каждой замене масла;

3. ревизия маслонасоса и лубрикатора и проверка их работоспособности, ревизия обратных масляных и перепускных клапанов и чистка масляного холодильника и змеевиков маслосборника со стороны воды и со стороны масла производятся при среднем ремонте;

4. при капитальном ремонте производится полная ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителей.

Источник