Организация ремонтных работ, ее формы и методы.
Организация ремонтных работ включает две фазы — их подготовку и выполнение.
Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает
· и организационно-плановую подготовку.
Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонтавключает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.
При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования — приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями).
Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии:
При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) — цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.
Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная — для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная — для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.
Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
44.Организация и техническая подготовка ремонтных работ.
Рациональная организация ремонтов и технического обслуживания оборудования требует тщательной конструкторской, технической и материальной подготовки.
Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки.
При конструкторской подготовке систематизируется техническая документация по отдельным типоразмерам оборудования и представляется в виде альбомов, комплектуемых из чертежей оборудования и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования.
Технологическая подготовка заключается в проектировании процессов разборки и сборки оборудования, технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектировании специального оборудования и приспособлений для ремонтных работ, а также в уточнении ведомостей дефектов.
Материальная подготовка призвана комплектно обеспечивать ремонтные работы материалами, сменными деталями и узлами, а также технологической оснасткой и подъемно-транспортными средствами.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механические цехи (РМЦ) и ремонтные службы цехов.
45.Ремонтные нормативы, их характеристика и методика определения.
К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и проведения ремонтов энергетического оборудования относятся периодичность, продолжительность и трудоемкость текущего и капитального ремонта.
Периодичность ремонта
Периодичность ремонта – интервал наработки энергооборудования в часах между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же ремонта или другого ремонта большей (меньшей) сложности.
Наработка энергетического оборудования измеряется количеством отработанных часов (машиночасов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию (котлы, турбины, электрические печи, блоки разделения воздуха и т. п.). Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.
Продолжительность ремонта
Продолжительность ремонта – регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода энергетического оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.
Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, собственно на ремонт, на пуск и опробование отремонтированного оборудования.
Продолжительность ремонта для энергетического оборудования рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы энергооборудования.
Трудоемкость ремонта
Трудоемкость ремонта – трудозатраты на проведение одного ремонта данного вида, выраженные в человеко-часах.
Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как средние величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников на предстоящий ремонт, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.
55.Выбор и определение потребности транспортных средств непрерывного действия.
Выбор вида транспортных средств зависит от объема грузооборота, габаритов и физико-химических свойств грузов, расстояний и состояния дорог, направлений перемещения грузов и способа их погрузки и выгрузки, назначения транспорта, конструкции и планировки зданий, рельефа территории завода.
При выборе транспортных средств необходимо также решать вопросы, связанные с применением грузоподъемного оборудования и оборотной тары. Выбранные средства должны предполагать сквозной метод транспортировки на основе единой транспортно-технологической схемы, обеспечивающей стыковку и преемственность отдельных звеньев транспортной сети предприятия. В данном случае межцеховой транспорт передает грузы в стандартной таре на внутрицеховой транспорт с минимальными перегрузками.
Техническая характеристика выбранных транспортных средств дополняется расчетом их экономической целесообразности с использованием следующих показателей: часовой производительности транспорта, себестоимости перевозки 1 т груза, затрат на один рейс, коэффициента использования пробега, среднетехнической скорости и др. Выбранный вид транспортных средств должен соответствовать конкретным условиям производства, обеспечивать согласованную работу всех подразделений предприятия в установленном ритме при минимальных затратах на приобретение и эксплуатацию транспорта.
Расчет количества транспортных средств с в общем виде производится исходя из суточного грузооборота Qсут, грузоподъемности транспортной единицы q, коэффициента использования грузоподъемности Кq и числа рейсов в сутки Np:
c = 
.
Расчет количества транспортных средств можно производить исходя из часовой Рч или суточной Рс производительности:
с = 
или с = 
,
где Fн – плановое время работы транспортного средства в сутки.
Число транспортных средств прерывного (циклического) действия:
где Qс – суточный грузооборот, т; qтр.е – суточная производительность единицы транспортного оборудования, т.
Суточная производительность единицы транспортного оборудования прямо пропорциональна числу рабочих циклов mц и производительности за один цикл qц, т.е.
Qc = qцmц; mц = Fд.с. / Tц.т.,
где Fд.с – суточный фонд времени работы транспортного оборудования, мин; Тц.т – транспортный цикл, мин (в общем случае Тц.т = Тпр + Тп +Тр, где Тпр – время пробега, Тп – время погрузки и Тр – время разгрузки).
Тогда wтр = QсТц.т / (Fд.сqц).
Число средств непрерывного транспорта, необходимых для данного грузопотока, например, транспортеров: wтр.н = Qч / qч, где Qч – часовой грузооборот, т; qч – часовая производительность транспортера, т.
46. Система планово-предупредительного ремонта оборудования, ее характеристика. Разработка графика ППР.
Сис-ма ППР представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования проводимых профилактически по заранее составл. плану, с целью предупреждения аварий и поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности
Сущность системы ППР заключается в проведении через опред. число часов работы оборудования, профилакт. осмотров, величина которых устанавливается в завис. от назначения , размеров и условий эксплуатации оборудования
Система ППР включает след. виды работ по обслуж. оборудования: 1.межремонтоное обслуживание(регулирование механизмов, устранение мелких неисправностей, чистка и смазка)- эти работы вып. либо основные рабочие, либо дежурный ремонтный персонал, вне рабочее время по заранее установл. графику; 2.смена и пополнение масел- по спец. графику;3.проверка геометрич. точности , выполняется контролёрами ОТК; 4.проверка жёсткости для металореж. станков; 5.профилактич. осмотры проводятся между средними и капитальными ремонтами при этом сост. ведомость дефектов в которую вносят необходимые материалы и запасы для ремонта;6.плановые ремонты подраздел.:1.текущий(малый) ремонт- замена необходимого кол-ва изношенных деталей без простоя оборудования в течении года подверг. текущему ремонту 100% оборудований;2.средний ремонт- замена отдельных узлов или деталей оборудования, включ. разборку, сборку и выверку
Источник
КОНСТРУКТОРСКАЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА. Конструкторская подготовка ремонтных работ состоит в заблаговременном приобретении или изготовлении чертежей на подлежащие замене и восстановлению деталь
Конструкторская подготовка ремонтных работ состоит в заблаговременном приобретении или изготовлении чертежей на подлежащие замене и восстановлению деталь.
Технологическая подготовка ремонта включает:
■ приобретение или разработку типовых технологических процессов разборки и сборки агрегатов;
■ приобретение или разработку новых типовых технологических процессов изготовления заменяемых деталей и восстановления незаменяемых деталей;
■ приобретение чертежей либо конструирование и изготовление технологической и контрольно-поверочной оснастки, специального инструмента и средств механизации ремонтных работ;
■ составление дефектно-сметных ведомостей на оборудование, проходящее в планируемом году капитальный ремонт.
Составление дефектно-сметной ведомости разделяют на два этапа. Предварительную форму заполняют при полном осмотре, предшествующем капитальному ремонту, по данным визуальной проверки вскрываемых узлов и инструментального замера износа отдельных деталей.
Окончательную дефектно-сметную ведомость составляют путём внесения уточнения в форму при разборке и дефектации деталей в процессе капитального ремонта. Ведомость составляют инспектор ОГМ или мастер РМЦ.
Технологическая подготовка работ по техническому обслуживанию включает:
— разработку карт планового технического обслуживания на конструктивно близкие группы моделей оборудования;
— разработку инструкционно-технологических карт на отдельные операции технического обслуживания;
— разработку типовых инструкций на выполнение операций технического обслуживания с регламентированными переходами.
Обеспечение технической документации РМЦ и ЦРБ возлагается на конст-рукторско- технологическое бюро ОГМ.
Внедрение типовых технологических процессов создает условия для использования различных приспособлений, значительно облегчающих процессы ремонта.
Типовой технологический процесс предназначен для работников ремонтных служб машиностроительных предприятий при проведении капитального ремонта станков с целью увеличения производительности труда, улучшения качества ремонта и снижения себестоимости ремонтных работ.
Технологический процесс разрабатывается с учётом применения прогрессивных методов ремонта и дает возможность использовать высокопроизводительное оборудование, приспособления и инструмент, а также содержит варианты, дающие возможность ремонтным службам ремонтировать станки различными методами в зависимости от специфических условий и технической вооруженности этих служб.
Для примера рассмотрим технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка, который включает следующие операции:
■осмотр станка и проверка на точность;
■промывка станка в сборе;
■разборка станка на узлы, промывка узлов в сборе; » дефектация деталей
■ ремонт и изготовление новых деталей
■ ремонт системы охлаждения, окраска деталей станка;
■сборка узлов и их обкатка;
■общая сборка станка, испытание станка;
■окраска станка в сборе.
Испытания станка на холостом ходу, под нагрузкой и в работе производят согласно техническим условиям на ремонт металлорежущего оборудования (ОМТРМ 3312-009-66).
Важное значение придаётся выбору базы при ремонте станины. За основную базу принимаются направляющие поверхности станины.
Технологический процесс ремонта направляющих станины предусматривает четыре варианта: ремонт шлифованием; ремонт строганием; ремонт строганием с последующей термической обработкой и шлифованием; ремонт шабрением. При этом необходимо добиваться следующих показателей: шероховатость Ra = 0,65. 1,25 мкм: непрямолинейность направляющих для каретки в вертикальной плоскости не более 0,02 мм на длине 1000мм (только в сторону выпуклости); непараллельность направляющих под каретку не более 0,02 мм на 1000мм.
6. ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И МЕТОДЫ ЕЁ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
При изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. В связи с этим при составлении рабочих чертежей дегалей назначаются допустимые отклонения от номинальных размеров.
Точность детали характеризуется:
■ допускаемыми отклонениями её действительных размеров от номинальных;
■ допускаемыми отклонениями от геометрической формы деталей (овальность, огранка, неплоскостность, нецилиндричность, непрямолинейность и т.д);
■ допускаемыми отклонениями поверхностей и осей детали от их взаимного расположения.
Отдельным критерием оценки точности детали является шероховатость поверхности.
Под точностью изготовления детали понимается степень соответствия её всем требованиям рабочего чертежа, техническим условиям и стандартов.
Отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных называют погрешностью изготовления.
Допуски, проставляемые на рабочем чертеже, носят название конструкторских.
В процессе разработки технологического процесса технолог проставляет допуски на размеры заготовок, которые называют технологическими или операционными.
Источник