Организация ремонтных работ
Организация ремонтных работ включает две фазы — их подготовку и выполнение.
Организация подготовки ремонтных работ. В соответствии с системой планово-предупредительного ремонта она включает
· и организационно-плановую подготовку.
Конструкторско-технологическая подготовка ремонта имеет целью обеспечить готовность предприятия к проведению ремонта оборудования в части конструкторско-технологических решений. Различают конструкторскую и технологическую подготовку ремонта. Конструкторская подготовка ремонта включает формирование и постоянное обновление (ведение) баз данных по конструкции оборудования, его агрегатам и сборочным единицам с деталировкой, определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей, установление ремонтных размеров для изнашивающихся деталей, разработку и использование деталей-компенсаторов, деталей-предохранителей и заменителей дефицитных материалов, модернизацию оборудования.
При капитальном (и среднем) ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Модернизация оборудования — приведение оборудования в соответствие с современными требованиями путем изменения конструкции и материала его частей или принципа работы. При модернизации производится замена некоторых частей или агрегатов более совершенными, а также оснащение оборудования новыми механизмами (устройствами, приспособлениями). Целью модернизации оборудования может быть
· повышение уровня механизации и автоматизации;
· расширение технологических возможностей,
· повышение срока службы, точности, мощности, скорости, режимов обработки;
· улучшение условий труда персонала и соответствия требованиями техники безопасности;
· снижение эксплуатационных расходов.
Месяц, в котором должны проводиться очередной ремонт или техническое обслуживание по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (технического обслуживания) длительности межремонтного периода (периодичности технического обслуживания) в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Календарные сроки и вид ремонта могут корректироваться на основании данных учета фактически отработанных оборудованием часов за период от последнего ремонта и уточнения фактического состояния оборудования по результатам технического осмотра. Установленная нормативом периодичность технического обслуживания не должна нарушаться.
Трудоемкость определяется на основе норм трудоемкости отдельных ремонтных операций в расчете на одну единицу ремонтной сложности оборудования раздельно по механической и электрической части. Трудоемкость слесарных, станочных и прочих работ по каждой единице оборудования определяется как произведение трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующей ремонтной операции и категории сложности данного оборудования. Трудоемкость всех ремонтных работ по всем единицам оборудования выравнивается по месяцам, чтобы обеспечить равномерную загрузку постоянного числа рабочих-ремонтников.
Потребное число рабочих-ремонтников для выполнения планового ремонта определяется как отношение годовой трудоемкости всех ремонтных работ к годовому эффективному фонду времени работы одного ремонтного рабочего с учетом процента выполнении норм времени. Потребное число рабочих-ремонтников (станочников и дежурных слесарей) для межремонтного обслуживания определяется как отношение суммарного числа ремонтных единиц обслуживаемого оборудования к норме обслуживания одним рабочим в смену в ремонтных единицах с учетом числа смен. Потребность в материалах для ремонтных нужд определяется на основе норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности.
Годовой и месячные планы ремонта оборудования цеха составляются отделом главного механика при участии механика цеха. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро. Фактическое выполнение отмечается непосредственно в плане ремонта (план/факт).
Организация выполнения ремонтных работ. В зависимости от того, какую долю ремонтных работ выполняют общезаводские и цеховые подразделения ремонтного хозяйства, различают три формы организации технического обслуживания и ремонта на предприятии:
При централизованной форме все виды ремонта и иногда межремонтное обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. При децентрализованной форме все виды ремонта и межремонтное обслуживание производят цеховые ремонтные базы; они же изготавливают новые и восстанавливают изношенные части. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных и сменных частей, восстановление изношенных частей, требующих применения специальных средств технологического оснащения) производит ремонтно-механический цех предприятия, все остальные работы (текущий ремонт и межремонтное обслуживание) — цеховые ремонтные базы, комплексные бригады слесарей-ремонтников, закрепляемые за отдельными участками.
Централизованная форма организации характерна для предприятий единичного и мелкосерийного производства, децентрализованная — для предприятий крупносерийного и массового производства, смешанная — для предприятий серийного производства. Смешанная форма организации технического обслуживания и ремонта находит все большее распространение по мере повышения требований к качеству выпускаемой продукции и увеличения доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования в станочном парке предприятий.
Для проведения ремонта без полной остановки производства, ускорения ремонтных работ и сокращения простоев оборудования в ремонте целесообразно использовать агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный (последовательно-узловой) методы ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные), заранее отремонтированные или новые. Применение метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно, во время перерывов (обычно режимных) в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
В условиях поточного и автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в часы профилактики и нерабочие дни, смены и часы агрегатным или последовательно-агрегатным методом, «против потока», стандартным и т. д.
При планировании вывода отдельных единиц оборудования в длительный ремонт учитываются возможности их замены имеющимися единицами-дублерами и резервными (обычно не используемыми) единицами или установки временных единиц-заменителей. Рассматриваются также временные схемы технологических маршрутов обработки без участия данных единиц оборудования, для чего может потребоваться временное изменение структуры выпуска продукции в части номенклатурных позиций. Может заблаговременно создаваться задел для обеспечения последующих по ходу технологического процесса операций на время простоя оборудования в плановом ремонте. Заделы создаются за счет сверхурочных работ на всех операциях, предшествующих той, на которой оборудование выводится в ремонт. Размер задела определяется как произведение количества часов простоя в ремонте и количества деталей, выпускаемых за час. Для сокращения заделов нужно минимизировать время простоя оборудования в ремонте.
Для сокращения времени простоя оборудования в ремонте необходимо проводить техническую и организационно-плановую подготовку к выводу каждой единицы оборудования в ремонт. За подготовку ремонта при той или иной форме его организации отвечает или механик производственного цеха, или начальник ремонтно-механического цеха. В любом случае время вывода оборудования в плановый ремонт согласовывается с руководством производственного цеха, отвечающим за производство продукции. Приемка оборудования после ремонта при той или иной форме его организации производится или только представителем отдела технического контроля предприятия, или совместно с представителем цеха-заказчика (механика цеха). Тяжелое и уникальное оборудование из капитального (среднего) ремонта принимает комиссия под председательством главного механика предприятия, в которой обязательно должны участвовать начальник, механики энергетик производственного цеха-заказчика, а также начальник отдела технического контроля предприятия. Акт о приемке подписывается по истечении испытательного срока работы оборудования. Контроль за состоянием оборудования в процессе его эксплуатации осуществляется дежурными слесарями-ремонтниками, механиком цеха и инспекторской группой отдела главного механика.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
КОНСТРУКТОРСКАЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА. Конструкторская подготовка ремонтных работ состоит в заблаговременном приобретении или изготовлении чертежей на подлежащие замене и восстановлению деталь
Конструкторская подготовка ремонтных работ состоит в заблаговременном приобретении или изготовлении чертежей на подлежащие замене и восстановлению деталь.
Технологическая подготовка ремонта включает:
■ приобретение или разработку типовых технологических процессов разборки и сборки агрегатов;
■ приобретение или разработку новых типовых технологических процессов изготовления заменяемых деталей и восстановления незаменяемых деталей;
■ приобретение чертежей либо конструирование и изготовление технологической и контрольно-поверочной оснастки, специального инструмента и средств механизации ремонтных работ;
■ составление дефектно-сметных ведомостей на оборудование, проходящее в планируемом году капитальный ремонт.
Составление дефектно-сметной ведомости разделяют на два этапа. Предварительную форму заполняют при полном осмотре, предшествующем капитальному ремонту, по данным визуальной проверки вскрываемых узлов и инструментального замера износа отдельных деталей.
Окончательную дефектно-сметную ведомость составляют путём внесения уточнения в форму при разборке и дефектации деталей в процессе капитального ремонта. Ведомость составляют инспектор ОГМ или мастер РМЦ.
Технологическая подготовка работ по техническому обслуживанию включает:
— разработку карт планового технического обслуживания на конструктивно близкие группы моделей оборудования;
— разработку инструкционно-технологических карт на отдельные операции технического обслуживания;
— разработку типовых инструкций на выполнение операций технического обслуживания с регламентированными переходами.
Обеспечение технической документации РМЦ и ЦРБ возлагается на конст-рукторско- технологическое бюро ОГМ.
Внедрение типовых технологических процессов создает условия для использования различных приспособлений, значительно облегчающих процессы ремонта.
Типовой технологический процесс предназначен для работников ремонтных служб машиностроительных предприятий при проведении капитального ремонта станков с целью увеличения производительности труда, улучшения качества ремонта и снижения себестоимости ремонтных работ.
Технологический процесс разрабатывается с учётом применения прогрессивных методов ремонта и дает возможность использовать высокопроизводительное оборудование, приспособления и инструмент, а также содержит варианты, дающие возможность ремонтным службам ремонтировать станки различными методами в зависимости от специфических условий и технической вооруженности этих служб.
Для примера рассмотрим технологический процесс капитального ремонта токарно-винторезного станка, который включает следующие операции:
■осмотр станка и проверка на точность;
■промывка станка в сборе;
■разборка станка на узлы, промывка узлов в сборе; » дефектация деталей
■ ремонт и изготовление новых деталей
■ ремонт системы охлаждения, окраска деталей станка;
■сборка узлов и их обкатка;
■общая сборка станка, испытание станка;
■окраска станка в сборе.
Испытания станка на холостом ходу, под нагрузкой и в работе производят согласно техническим условиям на ремонт металлорежущего оборудования (ОМТРМ 3312-009-66).
Важное значение придаётся выбору базы при ремонте станины. За основную базу принимаются направляющие поверхности станины.
Технологический процесс ремонта направляющих станины предусматривает четыре варианта: ремонт шлифованием; ремонт строганием; ремонт строганием с последующей термической обработкой и шлифованием; ремонт шабрением. При этом необходимо добиваться следующих показателей: шероховатость Ra = 0,65. 1,25 мкм: непрямолинейность направляющих для каретки в вертикальной плоскости не более 0,02 мм на длине 1000мм (только в сторону выпуклости); непараллельность направляющих под каретку не более 0,02 мм на 1000мм.
6. ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И МЕТОДЫ ЕЁ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
При изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. В связи с этим при составлении рабочих чертежей дегалей назначаются допустимые отклонения от номинальных размеров.
Точность детали характеризуется:
■ допускаемыми отклонениями её действительных размеров от номинальных;
■ допускаемыми отклонениями от геометрической формы деталей (овальность, огранка, неплоскостность, нецилиндричность, непрямолинейность и т.д);
■ допускаемыми отклонениями поверхностей и осей детали от их взаимного расположения.
Отдельным критерием оценки точности детали является шероховатость поверхности.
Под точностью изготовления детали понимается степень соответствия её всем требованиям рабочего чертежа, техническим условиям и стандартов.
Отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных называют погрешностью изготовления.
Допуски, проставляемые на рабочем чертеже, носят название конструкторских.
В процессе разработки технологического процесса технолог проставляет допуски на размеры заготовок, которые называют технологическими или операционными.
Источник