Контроль качества ремонта оборудования
Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.
Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:
1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;
2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;
3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:
1) органов управления и их фиксация;
2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;
3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания;
5) охлаждающей системы;
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);
— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.
Источник
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И ПРИЕМКА РЕМОНТНЫХ РАБОТ
11.1 Контроль качества ремонтных работ следует осуществлять путем систематического наблюдения и проверки соответствия выполняемых работ требованиям проекта проведения работ, а также [11,12, 21, 22].
11.2 Ответственность за соблюдение качества ремонтно-восстановительных работ и составление исполнительной документации несет инженерно-технический персонал, назначенный соответствующим приказом организации, производящей работы по капитальному ремонту.
11.3 Исполнительная документация оформляется по формам, приведенным в прил. А к настоящим Правилам, и ведется в целях подтверждения:
факта монтажа ответственных конструкций с требуемым качеством;
факта выполнения конкретных работ с требуемым уровнем качества;
возможности (разрешения) производства последующих работ.
Исполнительная документация оформляется в день производства работ. Разрешение на производство работ оформляется непосредственно перед их началом. Не допускается оформление исполнительной документации задним числом.
11.4 Контроль качества ремонтных работ включает три уровня: производственный контроль, технический надзор и инспекционный надзор.
Контролируемые показатели и формы регистрации контроля по видам работ приведены в табл. 11.1-11.9.
Таблица 11.1 Контроль качества погрузочно-разгрузочных, транспортных работ и складирования
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Погрузка труб на трубовозы и разгрузка труб | Оснащение кранов и трубоукладчиков грузозахватными приспособлениями | Журнал входного контроля (прил. А, ф.12) | — | — |
| Наличие площадок под штабели | — | Акт геодезической подготовки | — | |
| Правильность складирования труб | — | — | Журнал замечаний | |
| Правильность погрузки и разгрузки труб | ||||
| 2. Транспортировка труб трубовозами на трубосварочную базу или трассу | Наличие необходимого оборудования транспортных средств (коников, амортизирующих прокладок, габаритных фонарей) | Журнал входного контроля | — | — |
| Количество одновременно перевозимых труб на трубовозе, правильность загрузки и закрепления труб | Журнал входного контроля | — | Журнал замечаний | |
| 3. Транспортировка трубных секций плетевозами | Наличие необходимого оборудования и оснащения плетевозов | Журнал входного контроля | — | — |
| Количество одновременно перевозимых секций на плетевозе, правильность загрузки и закрепления плетей | — | — | Журнал замечаний | |
| 4. Погрузка трубных секций на плетевозы и разгрузка на трассе | Оснащение грузоподъемных механизмов грузозахватными приспособлениями | Журнал входного контроля | — | — |
| Правильность погрузки секций на плетевозы | — | — | Журнал замечаний | |
| Правильность разгрузки плетевозов и раскладки секций труб на трассе |
Таблица 11.2 Контроль качества и приемка земляных работ
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Снятие плодородного слоя почвы | Толщина и ширина слоя | — | Журнал производства земляных работ (прил. А, ф.14) | Журнал замечаний (прил. А, ф.13) |
| Размещение отвала плодородного грунта | — | — | ||
| 2. Планировка ремонтной полосы, восстановление оси трассы | Высота микрорельефа в зоне работы техники (экскаватора, трубоукладчиков) | — | ||
| 3. Разработка траншеи | Глубина и ширина траншеи подну, крутизна откосов | — | Журнал производства земляных работ | |
| Размещение грунта в боковых приямках для обеспечения свободной зоны вокруг трубопровода при ремонте с подкопом | ||||
| 4. Засыпка траншеи | Контроль качества подготовки постели под трубопровод | |||
| Толщина слоя присыпки трубопровода мягким грунтом и структура этого грунта | Журнал замечаний Акт на засыпку (обваловку) уложенного трубопровода (прил. А, ф.34) | |||
| Толщина засыпаемого слоя грунта над трубопроводом | Журнал производства земляных работ | |||
| 5. Техническая рекультивация плодородного слоя почвы | Толщина возвращаемого плодородного слоя | Журнал производства земляных работ Справка о проведении рекультивации на участке трубопровода (прил. А, ф.5) | ||
| Ширина рекультивируемой полосы | ||||
| Состояние рекультивируемого грунта |
Таблица 11.3 Контроль качества очистки поверхности трубопровода
| Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | ||
| входного | операционного | ||
| 1. Качество очистки поверхности трубы от старой изоляции | — | Журнал производства очистных и изоляционных работ (прил. А ф.16) | Журнал замечаний (прил. А, ф.13) |
| 2. Степень очистки поверхности трубы перед нанесением изоляционного покрытия | Журнал производства очистных и изоляционных работ | Журнал производства очистных и изоляционных работ Журнал замечаний |
Таблица 11.4 Контроль качества сварочных работ
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| з | ||||
| 1. Подготовка к сварочным работам | Сварочные материалы (сварочная проволока, флюс, электроды) | Журнал входного контроля (прил. А, ф.12) | Журнал регистрации результатов механических испытаний допускных и контрольных сварных соединений (прил. А, ф.33) | |
| 2. Сварка труб в секции на трубосварочной базе | Сушка сварочных материалов (электроды, флюс, порошковая проволока) | — | Журнал сварки труб (прил. А, ф.15) | |
| Трубы и трубные заготовки | Журнал входного контроля качества | — | Акт о результатах проверки на соответствие техдокументации (прил. А, ф.31) | |
| Квалификация сварщиков | Список сварщиков (прил. А, ф.10) | — | Допускной лист сварщика (прил. А, ф.30) | |
| Технология сварки | Акт приемки технологии сварки (прил. А, ф.11) | — | Журнал замечаний (прил. А, ф.13) | |
| Чистота полости труб и качество обработки кромок свариваемых труб | — | — | Журнал замечаний (прил. А, ф.13) | |
| Величина технологических зазоров в стыках и смещения кромок, качество сборки | — | — | ||
| Температура подогрева стыка | — | Журнал сварки труб (прил. А, ф 15) | Журнал замечаний (прил. А, ф.13) | |
| Длина и количество прихваток | — | — | ||
| Режим сварки корневого слоя шва | — | Журнал сварки труб | ||
| Параметры и внешний вид корневого слоя шва, степень его зачистки | — | — | ||
| Режим автоматической сварки под флюсом заполняющих и облицовочного слоев | — | Журнал сварки труб | ||
| Наличие клейма сварщика на каждом стыке, заводского номера трубы | — | |||
| Проверка сварных соединений физическими методами неразрушающего контроля | — | — | Журнал проверки сварных соединений физическими методами контроля (прил. А, ф.32) Заключение по проверке качества сварных соединений (прил. А, ф.25) Разрешение на вывозку секций (звеньев) труб на трассу (прил. А, ф.35) | |
| 3. Сварка трубопровода на трассе | Чистота полости труб, степень зачистки кромок и прилегающих к ним поверхностей | — | — | Журнал замечаний |
| Величина технологических зазоров и смещения кромок при сборке стыков | ||||
| Параметры режима сварки | — | Журнал сварки труб | ||
| Наличие клейма сварщика на каждом стыке, порядкового номера на каждой плети | ||||
| Внешний вид и геометрия сварного шва | ||||
| Проверка сварных стыков физическими методами неразрушающего контроля | Журнал проверки сварных соединений физическими методами контроля (прил. А, ф.32). Заключение по проверке качества сварных соединений (прил. А, ф.25) Акт на сварку гарантийного стыка (прил. А, ф.17) | |||
| 4. Сварочные работы при восстановительном ремонте стенки трубы: | ||||
| монтаж композитных муфт | Качество сборки муфт | Журнал замечаний | ||
| заварка (наплавка) дефектов | Качество зачистки поверхности с дефектом | Журнал замечаний | ||
| Параметры режима сварки | Журнал сварки труб (прил. А, ф.15) | |||
| Внешний вид и геометрия заваренных дефектов | ||||
| Ультразвуковой контроль | Журнал проверки сварных соединений физическими методами контроля. Заключение по ультразвуковому контролю качества сварных соединений |
Таблица 11.5 Контроль качества изоляционных работ
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Входной контроль изоляционных материалов заводского изготовления | Соответствие изоляционных материалов требованиям ТУ, ГОСТ | Журнал входного контроля (прил. А, ф.12) | — | — |
| 2. Изготовление грунтовки и мастики в трассовых условиях | Соответствие компонентов требованиям ТУ, ГОСТ (физико-химические свойства) | Журнал входного контроля (прил. А, ф.12) | ||
| Компонентный состав | Журнал производства очистных и изоляционных работ (прил. А, ф.16) | Журнал замечаний (прил. А, ф. 13) | ||
| 3. Нанесение изоляционного покрытия | Режим нанесения изоляционного покрытия (температура окружающего воздуха, трубы, битумной мастики) | — | Журнал производства очистных и изоляционных работ (прил. А, ф.16) | Журнал замечаний |
| Конструкция покрытия (толщина, количество слоев, величина нахлеста ленточных материалов) | ||||
| Качество нанесенного изоляционного покрытия (толщина, сплошность, адгезия) | — | -«- | Журнал замечаний. Акт на приемку уложенного трубопровода (прил. А, ф.19) | |
| Защитные свойства изоляционного покрытия (после засыпки трубопровода) | — | — | Акт о контроле сплошности изоляционного покрытия (прил. А, ф.28). Акт оценки качества изоляции отремонтированных участков методом катодной поляризации (прил. А, ф.29) |
Таблица 11.6 Контроль качества работ по подъему, поддержанию и укладке трубопровода
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Подъем или поддержание ремонтируемого участка трубопровода | Оснащенность трубоукладчиков исправными грузозахватными приспособлениями (троллеями, полотенцами) | Журнал входного контроля | — | Журнал замечаний |
| Количество, грузоподъемность трубоукладчиков | Журнал входного контроля | — | — | |
| Правильность расстановки трубоукладчиков и ремонтных машин (очистной, изоляционной) | — | — | Журнал замечаний | |
| Давление нефти на ремонтируемом участке | — | Журнал телефонограмм (телефонограммы от диспетчера) | — | |
| Общая длина поднимаемого (или поддерживаемого) участка | — | — | Журнал замечаний | |
| Усилие подъема на крюках трубоукладчиков | — | — | ||
| 2. Поддержание ремонтируемого трубопровода при ремонте с подкопом (в дополнение к п.1) | Длина подкопанного участка | — | — | Журнал замечаний |
| Расстояние между механизмами: экскаватором и подкалывающей машиной; передним трубоукладчиком и подкапывающей машиной; задним трубоукладчиком и присыпанным участком трубопровода | — | — | ||
| 3. Укладка отремонтированного трубопровода в проектное положение | ||||
| Сохранность изоляционного покрытия | — | — | ||
| Плотность прилегания трубопровода ко дну траншеи по всей его длине | — | — | ||
| Соответствие положения уложенного трубопровода проектному | — |
Таблица 11.7 Контроль качества очистки полости, испытаний на прочность и проверки на герметичность
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| з | ||||
| 1. Очистка полости (после ремонта с заменой труб) | Выход очистного или разделительного устройства неразрушенным | — | — | Акт на очистку полости трубопровода (прил. А, ф.7) |
| 2. Испытание на прочность (после ремонта с заменой труб) | Испытательная среда | — | — | Акт испытания на прочность и проверки на герметичность (прил. А, ф.8) |
| Контроль проходимости (геометрии) труб | ||||
| Величина испытательного давления в верхней и нижней точках | ||||
| Время выдержки под испытательным давлением | ||||
| 3. Проверка герметичности (при всех видах ремонта с восстановлением прочности трубопровода) | Величина рабочего давления Отсутствие выхода нефти | — | — |
Таблица 11.8 Контроль качества ремонта средств электрохимзащиты
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Ремонт устройств электрохимзащиты | Наличие проекта | Журнал входного контроля | Журнал замечаний | |
| Комплектность монтируемого оборудования | ||||
| Качество выполненных электромонтажных работ | — | Акт на скрытые работы при ремонте (в т.ч. с заменой и устройством) анодного заземления (прил. А, ф.21). | ||
| Акт на скрытые работы при ремонте (в т.ч. с заменой и устройством) протекторной установки (прил. А, ф 22). | ||||
| Акт на скрытые работы при замене (прокладке) кабеля (прил. А, ф.23). | ||||
| Акт на скрытые работы при восстановлении контрольно-измерительных пунктов (прил. А, ф.24). | ||||
| 2. Восстановление средств электрохимзащиты | Качество выполненных работ | — | — | Акт на скрытые работы по восстановлению средств электрохимзащиты (прил. А, ф.20) |
Таблица 11.9 Контроль качества установки арматуры и оборудования
| Наименование операции | Контролируемый показатель | Форма регистрации контроля | ||
| производственного | технического надзора | |||
| входного | операционного | |||
| 1. Ремонт узла линейной арматуры (задвижки, узла приема и пуска очистных устройств и др.) | Наличие проекта | Журнал входного контроля | — | Журнал замечаний |
| Комплектность оборудования | ||||
| Качество выполненных работ | — | Ведомость установленной арматуры и оборудования (прил. А, ф.4) | Акт приемки узла запорной арматуры, узла приема и пуска очистных устройств (прил. А, ф.6) |
11.5 Производственный контроль качества.
Производственный контроль проводится с целью обеспечения требуемого качества выполнения отдельных технологических операций в соответствии с требованиями проекта, действующих инструкций, технологических карт, норм и правил и своевременной корректировки выполнения этих операций в случае выхода контролируемых параметров за допустимые пределы.
Производственный контроль качества капитального ремонта осуществляется силами и средствами ремонтно-строительного управления: исполнителями работ и службой качества, состоящей из инженерно-технических работников и контролеров полевых лабораторий.
Производственный контроль выполняется непрерывно в течение всего ремонтного процесса и включает две стадии: входной и операционный контроль.
Результаты производственного контроля качества капитального ремонта отражаются в исполнительной документации: специальных журналах, актах или заключениях (прил. А). В документах результаты контроля удостоверяются подписями контролера, исполнителя работ и инспектора технадзора.
11.6 Технический надзор.
Целью технического надзора за качеством ремонтно-строительных работ является контроль за обеспечением выполнения всех проектных и технологических решений, применением современной нормативной базы, а также внедрением передовых методов и средств инструментального контроля.
Технический надзор должен осуществляться и охватывать все объекты и этапы ремонтных работ — от экспертизы проектов до проведения испытания трубопровода. Результаты контроля и освидетельствования (приемки) скрытых работ регистрируются в журналах выполнения соответствующих работ или оформляются актами по формам, приведенным в прил. А.
Технический надзор осуществляется службой технадзора, в том числе организованной в АО МН, имеющей соответствующую лицензию Госгортехнадзора России, которая на местах производства работ создает участки, состоящие из технических инспекторов. Состав участка определяется объемами ремонтных работ и видами выполняемого капитального ремонта.
11.7 Инспекционный надзор.
Инспекционный надзор выполняется на всех стадиях капитального ремонта, начиная с экспертизы проектной документации, с целью проверки эффективности и результативности ранее выполненных производственного контроля и технадзора.
Инспекционный надзор проводится периодически и выборочно региональными органами Госгортехнадзора России, действующими на основании федеральных законов и специальных положений, утвержденных Правительством России, а также представителями АО МН, в соответствии с должностными обязанностями.
В проведении инспекционного надзора должны участвовать представители проектной организации (авторский надзор).
11.8 Окончательное освидетельствование качества капитального ремонта производится при приемке трубопровода приемочной комиссией. Приемка отремонтированного участка нефтепровода производится после завершения всего комплекса ремонтных работ.
Источник