Контроль качества дорожных одежд.
Контроль качества строительства слоев дорожной одежды – один из обязательных элементов производственного процесса. Каждое организационное звено, участвующее в производстве работ, должно контролировать правильность реализации запланированных действий.
За качество сооружаемого объекта несет ответственность строительная организация, выполняющая работы, и персонально производители работ, мастера, бригадиры и непосредственные исполнители производственных операций.
Правильная организация технического контроля качества в процессе строительства обеспечивает не только прочность и долговечность дорожной конструкции, но в значительной степени и эксплуатационные свойства покрытия, а также безопасность.
Качество строительства слоев дорожной одежды контролируют, руководствуясь техническими нормами, правилами и инструкциями, с учетом требований СниП 3.06.03-85.
При операционном контроле качества работ по строительству дорожной одежды следует контролировать по каждому укладываемому слою не реже чем через каждые 100 м: высотные отметки по оси дороги; ширину; толщину слоя неуплотненного материала по его оси; поперечный уклон; ровность (просвет под рейкой длиной 3 м на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки покрытия (основания) в пяти контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга).
При строительстве песчаных слоев необходимо контролировать соответствие качества песчаных грунтов требованиям проекта и плотность материала. Контроль качества грунта следует проводить в карьере путем отбора не менее 3-х проб из каждых 500 м3 песчаного грунта и проводить их испытание с определением содержания пыли и глины и величины коэффициента фильтрации по ГОСТ 25584-83.
Плотность песчаного слоя необходимо контролировать в трех точках на поперечнике (по оси и у кромок проезжей части) не реже чем через 100 м методами, изложенными в ГОСТ 5180-84. Для текущего контроля допускается использовать ускоренные и полевые экспресс — методы и приборы.
При строительстве асфальтобетонных покрытий следует контролировать:
1. температуру горячей асфальтобетонной смеси в каждом автомобиле- самосвале;
2. постоянно – качество продольных и поперечных сопряжений укладываемых полос;
3. качество асфальтобетона по показателям кернов (вырубок) в трех местах на 7000 м 2 покрытия по ГОСТ 9128-84 и ГОСТ 12801-84, а также прочность сцепления слоев покрытия.
Вырубки или керны следует отбирать в слоях из горячих асфальтобетонов через 1-3 суток после их уплотнения.
Коэффициенты уплотнения конструктивных слоев дорожной одежды должны быть не ниже: 0,99 — для плотного асфальтобетона из горячей смеси типа А; 0,98 – для пористого асфальтобетона.
Приемка выполненных работ
При приемке выполненных работ надлежит произвести освидетельствование работ в натуре, контрольные замеры, проверку результатов производственных и лабораторных испытаний строительных материалов и контрольных образцов, записей в общем журнале работ и специальных журналах по выполненным отдельным видам работ и предъявить техническую документацию в соответствии с главой СниП 3.01.01-85.
Приемку с составлением актов освидетельствования скрытых работ надлежит производить по выполнении:
1. подготовки поверхности земляного полотна для строительства дорожных одежд;
2. строительства и уплотнения конструктивных слоев дорожных одежд;
При осуществлении приемочного контроля следует проверять соответствие фактических значений проектным. Также следует контролировать:1. плотность слоев дорожной одежды;
2. ровность слоёв оснований и покрытий путем определения алгебраических разностей высотных отметок;
3. сцепление шины автомобиля с покрытием (для верхних слоев) или шероховатость покрытия;
4. прочность материала и толщину покрытия по трем кернам на 1000 м2.
Источник
Контроль качества дорожных работ
Контроль качества дорожных работ
При устройстве дорожных одежд качество работ контролируют в процессе всего цикла строительства. Контроль начинается с проверки качества исходных укладываемых материалов и оценки годности земляного полотна, основания или покрытия, на которые укладывают новый слой материала.
Служба технического контроля строительной организации проверяет качество асфальтобетонного покрытия в процессе его устройства. По окончании строительства проверяют качество готового покрытия, к ровности которого, как правило никаких претензий не возникает, если асфальтоукладчик, которым его ложили был оснащён нивелировкой «САУРО».
Проверку исходных материалов и земляного полотна можно осуществлять по всем показателям или выборочно. Необходимое количество материала отбирают из массы, доставленной на участок строительства, и отправляют в лабораторию.
Проверка качества земляного полотна заключается в определении коэффициента уплотнения грунта, ровности поверхности, определении ширины полотна и уклонов, зернового состава грунта.
При укладке асфальтобетонной смеси на цементогрунтовое, битумогрунтовое и давно уложенное асфальтобетонное основание или. покрытие проверяют, насколько равномерно распределен вяжущий материал по поверхности слоя. У доставленной на строительство асфальтобетонной смеси проверяют ее температуру непосредственно в кузове автомобиля.
Контроль качества асфальтобетонного покрытия в процессе его устройства, т. е. в процессе укладки и уплотнения смеси, включает в себя проверку качества, установки боковых опорных брусьев; ровности и равномерности распределения асфальтобетонной смеси; толщины уложенного слоя;, ширины уложенного покрытия; уклонов покрытия; качества швов в сопряжениях уложенных полос; сцепления слоев покрытия между собой; технологической последовательности работы легких, средних и тяжелых катков, выполнения ими необходимого числа проходов и заданной скорости; температуры уплотняемой смеси; шероховатости поверхности.
Контроль качества готового покрытия включает в себя проверку ровности; коэффициента уплотнения; толщины слоев; прочности сцепления слоев; соответствия свойств асфальтобетона технической документации; шероховатости поверхности.
Ровность покрытия в процессе строительства и при сдаче дороги в эксплуатацию определяют путем измерения просветов под трехметровой рейкой. Рейку прикладывают в трех местах: по оси дороги и в 1 м от кромок проезжей части. Просветы измеряют в точках, расположенных одна от другой и от концов рейки на расстоянии 0,5 м. Просвет между рейкой и покрытием можно устанавливать, например, с помощью клиновой линейки с делениями, которую вводят в зазор до соприкосновения с покрытием и рейкой.
Применяют металлические и деревянные рейки. Деревянные изготовляют с поперечным сечением 4Х10 см.
Установлены следующие нормы ровности. На дорогах I и II категорий не менее 80% просветов, а на остальных дорогах не менее 70% просветов должны быть до 3 мм. Просветы от 3 до 5 мм могут составлять соответственно 15 и 25%- Просветы свыше 5 мм могут составлять не более 5% от общего количества замеров. Максимальный просвет не должен быть более 10 мм.
При устройстве покрытий и сдаче дороги в эксплуатацию можно использовать более совершенные приборы. К ним относятся двух-опорные рейки ПКР-1 и ПКР-5 и многоопорные рейки ПКР-4. Рейка последнего типа имеет записывающее устройство. Рейки сделаны на колесах и применяются для оценки ровности участков дорог протяженностью 5—10 км. На участках протяженностью 10—50 км используют передвижную лабораторию с прибором ПКРС-2.
Показания передвижных реек и приборов переводят в показания обычной рейки.
Контроль качества техники осуществляет специальная комиссия, поэтому в случае выхода из строя дорожной техники лучше обращаться в специализированную организацию. Очень большое значение придаётся прфессиональной пригодности кадров и если специалисты дорожники проходили курсы повышения квалификации по специальности гидравлика, вопросов к ним точно не будет
Установку упорных брусьев и ширину уложенного покрытия проверяют с помощью рулетки. Ширина покрытия не должна отличаться от ширины, установленной документацией, более чем на 10 см.
Уклоны в поперечном и продольном направлениях дороги определяют специальными геодезическими приборами.
Качество швов определяют визуальным осмотром по наличию раковин и трещин. Могут быть также применены трехметровая рейка и приборы по определению шероховатости.
Шероховатость покрытия в процессе строительства устанавливают с помощью игольчатого прибора ПКШ-4. Прибор устанавливают на покрытии. Иголки прибора фиксируют выступы на покрытии.
Важным условием обеспечения безопасности движения автомобилей является выдерживание заданной шероховатости покрытия, которую определяют по размерам выступов, расстоянию между ними и количеству острых выступов.
Шероховатость характеризуют по виду использованного каменного материала и разделяют на особо мелкошероховатую (как наждачная бумага), которая создается каменным материалом с крупностью до 5 мм; мелкошероховатую — с щебнем до 10—15 мм; среднешероховатую — с щебнем до 20 мм.
Лучшее сцепление получается при мелкошероховатой поверхности, которую устраивают на опасных участках движения. Средняя высота выступов в данном случае не менее 3,5 мм и расстояние между ними не более 12 мм. Количество выступов с острыми гранями — не менее 30%.
Шероховатость готового покрытия проверяют по сцеплению колеса автомобиля с покрытием. Для этого используют передвижную лабораторию ПКРС-2 и определяют тормозной путь или замедление лаборатории на мокром покрытии в режиме скольжения при полностью заторможенных колесах.
При отсутствии лаборатории ПКРС-2 определяют сцепление колес методом торможения автомобиля. Для испытаний используют легковой автомобиль «Волга» на ровных прямых участках. Покрытие очищают и промывают. На участке испытаний не должны находиться посторонние лица и транспорт. Тормоза автомобиля должны быть отрегулированы так, чтобы обеспечивалось одновременное их затормаживание.
Температуру смеси контролируют с помощью термометров. В период укладки смесь подвижна и термометр заглубляют до необходимого положения. В процессе уплотнения слой смеси затвердевает и в ней необходимо делать лунку для термометра.
Более простой способ регистрации температуры покрытия в период уплотнения — использование игольчатых термопар. Термопара представляет собой спай двух проводов из разных металлов. При нагревании спая в электрической цепи, состоящей из термопары и милливольтметра или другого электрического регистрирующего прибора, возникает электрический ток. Величина тока соответствует определенной температуре.
Термопару при нажатии рукой вводят в уплотненный слой покрытия и по шкале регистрирующего прибора определяют температуру. Фактическую температуру сравнивают с рекомендуемой. При температуре ниже рекомендуемой по технологии число проходов катков увеличивают.
Электрические термопары можно устанавливать непосредственно на катке.
Взятие проб асфальтобетона из покрытия производят на опытном участке перед уплотнением смеси для уточнения числа проходов катков и их скорости. По окончании всех работ берут пробы с готового покрытия с целью определения соответствия свойств асфальтобетона требованиям стандартов, определения фактической толщины покрытия, коэффициента уплотнения и прочности сцепления слоев.
Пробы асфальтобетона из покрытия вырубают в виде квадратов размером 20X20 см или высверливают керны специальными установками.
В процессе взятия пробы верхний слой осторожно отделяют от нижнего. При этом оценивают прочность сцепления слоев. Если толщина верхнего слоя менее 3 см, вырубки и керны берут вместе с нижним слоем.
На покрытиях из горячих и теплых смесей пробы отбирают через 10 сут. после устройства покрытия, а из холодных смесей — через 30 сут. после открытия движения автомобилей по покрытию.
При ширине покрытия не более 7 м пробы отбирают по три на каждый километр из середины покрытия и из мест сопряжения полос.
Коэффициент уплотнения вычисляют по результатам определения объемной массы, которую находят как среднее результатов испытаний трех-четырех образцов с точностью до 0,01 г/см3. Для образцов, отобранных с одного места, расхождение между результатами не должно превышать 0,02 г/см3.
Источник
40 Контроль качества при ремонте дорожных одежд
Контроль качества и приемка работ производится с целью определения объемов работ и их качества в соответствии с нормат. требованиями, исполнит. – технич. документ., контрактом или договоре о подряде.
Работы подлежат проверке в соотв. с лимитом средств выделенных заказчиком.
Контролю и приемке подлежат работы, кот. устанавливаются РД 02.19.1.33-2004 «Классификация и состав работ по ремонту и содержанию дорог» и выполненные в соответствии с нормативными документами и набором работ, которые предоставляются ежемесячно и согласовывается с заказчиком в установленном порядке. Не подлежат приемке: 1)работы выполненные с низким качеством (применение некондиционных материалов, нарушение технологических процессов, отклонение от установленных допусков); 2) виды и объемы, не входящие в ежемесячный набор работ ( искл. составляют работы, выполненные в аварийном порядке).
Работы, выполненные с низким качеством подлежат переделке за счет подрядчика, после чего предъявляются к повторной приемке.
Место разрушения должно быть оконтурено и нарезано прямыми линиями без образования острых углов. Материал на оконтуренном участке удаляется до слоя материала с ненарушенной структурой.
Трещины шириной менее 5 мм должны быть залиты битумом и присыпаны минеральным порошком, трещины шириной 5 мм и более должны быть заполнены битумной мастикой после их очистки от пыли и грязи, просушки и огрунтовки. Трещины с разрушенными краями разделывают, удаляя асфальтобетон полосой 10-15 см с каждой стороны на всю толщину деформированного слоя, и заделывают так же, как и выбоины.
Трещины на покрытиях заделывают в сухую и теплую погоду при температуре не ниже +5°С
Покрытия из горячих смесей следует устраивать в сухую погоду, весной и летом при температуре воздуха не ниже 5 о С, осенью – не ниже 10 о С.
При укладке горячих смесей асфальтоукладчиками толщина укладываемого слоя должна быть на 10-15% больше проектной.
Качество асфальтобетона контролируется по показателям вырубок в трех местах. Вырубки следует отбирать в слоях из горячих асфальтобетонов через 1-3 суток после их уплотнения на расстоянии не менее 1 м от края покрытия.
Коэффициент уплотнения должен быть для плотного асфальтобетона не ниже 0,98.
Ровность в продольном направлении и поперечные уклоны контролируется на 10-15% от длины участка дороги захватками длиной по 300-400 м, которые выбирают при визуальном осмотре. На каждой захватке через равные расстояния следует выполнять 80-100 измерений просветов под трехметровой рейкой; 80-100 измерений поперечных уклонов рейкой с уровнем.
Контролируемые параметры: 1-высотные отметки по оси;2-ширина слоя;3-толщина слоя;4-поперечные уклоны;5-ровность (просвет под трехметровой рейкой).
Операционный контроль качества при устройстве асфальтобетонго покрытия:1. Установка копирной струны: положение струны в плане и профиле, натяжение струны.2. Очистка и подгрунтовка основания:чистота поверхности основания; температура вяжущего; норма розлива вяжущего.3. Приемка и укладка смеси: наличие паспорта смеси; температура смеси; однородность смеси; порядок подачи и укладки смеси.4. Уплотнение смеси: схема и режим укатки; соответствие уплотняющих средств; качество асфальтобетона; прочность сцепления слоев покрытия; ровность.5. Уход за покрытием: регулирование движения транспорта по ширине слоя.
Источник