Контроль качества ремонта электрооборудования

Контроль качества ремонта оборудования

Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.

Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.

Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.

Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:

1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;

2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;

3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.

В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.

Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.

При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.

При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.

Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.

Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.

При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.

В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:

1) органов управления и их фиксация;

2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;

3) механизмов закрепления изделия и инструмента;

4) системы смазывания;

5) охлаждающей системы;

Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.

Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.

Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.

Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.

Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.

При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.

Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.

Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.

Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.

В составлении акта предварительной приемки участвуют:

— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);

— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.

Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.

Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.

Источник

Контроль качества электрооборудования

Понятие и функциональные особенности электроизмерительных приборов, их разновидности и измеряемые величины. Изготовление и контроль катушек. Осмотры и испытания заземляющих устройств, изоляторов и вводов, периодичность данных процессов, требования к ним.

Рубрика	Физика и энергетика
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	19.01.2013
Размер файла	31,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Средства электрических измерений

При эксплуатации электроустановок измеряют напряжение, силу тока, сопротивление, мощность, частоту изменения направления и величину тока и расход электрической энергии с помощью различных электроизмерительных приборов.

Измерением называют определение физической величины опытным путем с помощью измерительных приборов.

Электроизмерительные приборы, как правило, имеют подвижную и неподвижную части. Подвижная часть, включающая в себя катушку или стальной якорь, которые механически объединены со стрелочным указателем и возвратными пружинами.

Измерительные приборы независимо от их назначения работают следующим образом: электрический ток, проходя через катушку прибора, вызывает появление вращающего момента, под воздействием которого преодолевая противодействие спиральных пружин, подвижная часть поворачивается на определенный угол. При этом стрелка, перемещаясь по шкале, указывает измеряемую величину. Когда прибор отключают, вращающий момент исчезает и подвижная часть вследствие упругости пружин возвращается в исходное положение.

Измерительные приборы различают по назначению, роду измеряемого тока, принципу действия, классу точности, а также форме корпуса, положению при измерениях и характеру применения:

По назначению приборы подразделяют на амперметры, вольтметры, омметры, ваттметры, счетчики, частотомеры и др.

Измерительные приборы, как правило, можно применять либо в цепях переменного, либо в цепях постоянного тока, но есть приборы, которые можно применять для включения в цепи и переменного, и постоянного тока. По принципу действия электроизмерительные приборы относят к следующим системам: электромагнитной, магнитоэлектрической, электродинамической, индукционной, электростатической, термоэлектрической и вибрационной. В связи с тем, что абсолютно точных приборов нет, показания приборов несколько отличаются от действительного измеряемого значения. Разность между показанием прибора и действительным значением измеряемой величины называют абсолютной погрешностью.

Оценку точности стрелочных измерительных приборов производят по их приведенной погрешности, равной отношению абсолютной погрешности показания ДА к значению, соответствующему наибольшему (номинальному) показанию прибора Ан, выраженному в процентах, т. е. упр

Приведенную погрешность при нормальных эксплуатационных условиях (температуре 20 °С, правильной установке, отсутствии внешних магнитных полей и больших ферромагнитных масс) называют основной погрешностью прибора.

Измерительные приборы по степени точности делят на 8 классов: 0,05; 0,1; 0,2; 0,5; 1,0; 1,5; 2,5 и 4. Цифры указывают основную погрешность в процентах.

Приборы классов точности 0,05 и 0,1 считают контрольными: 0,2 и 0,5 — лабораторными; 1, 1,5 и 2,5 — техническими; 4 — учебными. В зависимости от формы корпуса приборы бывают круглые, квадратные, прямоугольные и секторообразные; по характеру применения — стационарные (жестко укрепленные на месте установки) и переносные, а по положению при измерении — вертикальные (I), горизонтальные (-) или устанавливаемые под некоторым углом (

Источник

Контроль качества ремонта электрооборудования

5.5. Технический контроль, обслуживание и ремонт электроустановок

5.5.1. У потребителя должен быть организован постоянный и периодический контроль (осмотры, диагностика) технического состояния электроустановок, оборудования, зданий и сооружений. Периодичность контроля устанавливает лицо, ответственное за электрохозяйство. Результаты контроля должны фиксироваться в специальном журнале.

5.5.2. Контроль технического состояния электроустановок должен производиться оперативными и оперативно-ремонтными работниками потребителя. Объем контроля устанавливается в соответствии с требованиями НД, требо­ваниями инструкций заводов-изготовителей, ежегодными планами, которые утверждает лицо, ответственное за электрохозяйство.

5.5.3. По окончании установленного нормативно-технической документаци­ей срока эксплуатации технологические системы и электроустановки должны подлежать технической диагностике.

Диагностика технического состояния производится по программе, согласованной с Госэнергонадзором и комиссией, возглавляемой техническим руководителем потребителя (лицом, ответственным за электрохозяйство) или его заместителем. В состав комиссии включают руководителей и специалистов структурных подразделений потребителя, лиц, ответственных за электрохо­зяйство подразделений, представителей Госэнергонадзора, Госгорпромнадзора, специалистов специализированных организаций (по договору).

5.5.4. Задачами диагностики технического состояния электроустановок являются:

— определение технического состояния электроустановок (исправная, неисправная, работоспособная, неработоспособная);

— определение места возможного отказа или неисправности;

— прогнозирование технического состояния электроустановки.

В объем проведения технической диагностики на основании действующих НД должны быть включены:

— внешний и внутренний осмотры;

— проверка технической документации;

— вопросы организации эксплуатации электрических установок;

— оперативное их обслуживание и соответствие осуществляемых испытаний и измерений действующим НД и т.п.

Для проведения технической диагностики электроустановки потребитель может использовать имеющиеся у него системы и средства технической диагностики.

Одновременно с диагностикой технического состояния должна осуществляться проверка выполнения предписаний надзорных органов и мероприятий, намеченных по результатам расследования нарушений работы электроустановок, а также мероприятий, разработанных в соответствии с предыдущей технической диагностикой.

Результаты работы комиссии должны быть оформлены актом и/или занесе­ны в технические паспорта оборудования с обязательным определением срока следующей диагностики.

Эксплуатация электроустановок с аварийно опасными дефектами, выявленными в процессе контроля и диагностики, запрещается.

5.5.5. У потребителя должна действовать ТОР. оборудования электрохозяйства, направленная на обеспечение надежной и безопасной его работы.

Графики ремонтов, технического обслуживания и их объемы определяют­ся ежегодными планами, которые подписываются лицом, ответственным за электрохозяйство, и утверждаются руководителем. Указанные графики могут составляться на основании проведенной диагностики технического состояния электроустановок.

5.5.6. Срок технического обслуживания и ремонта определяется настоящими Правилами, действующими отраслевыми нормами, инструкциями заводов- изготовителей.

Увеличение или уменьшение периодичности и увеличение продолжительности ремонта по сравнению с нормативными сроками допускаются в зависимости от состояния электроустановок, соответствующего технического обоснования и ре­зультатов контроля основных эксплуатационных характеристик оборудования.

5.5.7. Конструктивные изменения электроустановок, отдельных аппаратов, а также изменения электрических схем при выполнении ремонтов должны осуществляться только в соответствии с утвержденной технической документацией.

5.5.8. Ремонт электроустановок, непосредственно связанных с технологическими агрегатами, должен, как правило, проводиться одновременно с ремонтом последних.

5.5.9. До вывода электроустановок в капитальный ремонт должны быть:

— составлены ведомости об объеме работ и смета, которые уточняются после осмотра оборудования;

— разработаны, согласованы и утверждены технологические карты, а также проект на проведение работ;

— подготовлены в соответствии с ведомостями объема работ необходимые материалы и запасные части;

— составлена и утверждена техническая документация на работы по реконструкции, намеченная для выполнения; подготовлены материалы и оборудование для их освоения;

— укомплектованы и приведены в исправное состояние инструменты, устройства, такелажное оборудование, грузоподъемные механизмы;

— подготовлены рабочие места для ремонта, проведено планирование ремонтной площадки с указанием мест размещения деталей;

— укомплектованы ремонтные бригады и проинструктирован персонал.

5.5.10. Техническую документацию на капитальный ремонт электроустано­вок утверждает лицо, ответственное за электрохозяйство. В случае выполнения ремонта сторонней организацией техническую документацию согласовывают с руководителем ремонтного предприятия.

5.5.11. Установленные у потребителей электроустановки должны быть обеспечены запасными частями и материалами. Состояние запасных частей и материалов, условия их хранения должны периодически проверяться лицом, ответственным за электрохозяйство.

5.5.12. При приеме электроустановок из капитального ремонта проверяют выполнение всех предусмотренных работ, а также внешнее состояние электроустановок (тепловая изоляция, чистота, окраска, состояние перил и т.п.), наличие и качество ремонтной отчетной технической документации» а также параметры электромагнитных полей на рабочих местах, микроклимата, шума, освещен­ности, других факторов в соответствии с ДСН 3.3.6.042-99, ДСН 3.3.6.037-99, ДСанПіН № 198-97 и ДСанПіН № 3.3.6.096-2002.

5.5.13. Электроустановки, которые вводятся в работу после ремонта, испытываются в соответствии с приложениями 1.и 2. Специальные испытания электроустановок и электрооборудования проводят по разработанным схемам и программам, утвержденным лицом, ответственным за электрохозяйство.

5.5.14. Электроустановки после предыдущего приема из капитального ремонта проверяются в работе под нагрузкой в сроки, указанные заводом-изготовителем, но не менее чем 24 ч. При отсутствии дефектов в работе на протяжении этого времени они принимаются в эксплуатацию. Если при проверке выявлены дефекты, которые мешают работе электроустановок, ремонт считается не закон­ченным до их устранения и повторной проверки под нагрузкой на протяжении следующих 24 ч.

5.5.15. Работы, выполненные при капитальном и текущем ремонтах, принимаются по акту, к которому должна прилагаться техническая документация по ремонту. Акты со всеми приложениями хранятся в паспортах оборудования.

Источник