Контроль качества ремонта тележки

Проверка качества ремонта тележек

16.1. Промежуточной проверке качества ремонта тележек должны быть подвергнуты:

боковые рамы тележек с фрикционными планками;

пружины и их комплектование;

детали тормозной рычажной передачи.

16.2. Проверка качества ремонта тележек, их узлов и деталей, должна проводиться работниками вагоноремонтных предприятий в соответствии с п. 4.2 настоящего Руководящего документа.

16.3. Качество ремонта тележек определяется визуально и с применением соответствующих средств измерений согласно «Методике выполнения измерений деталей и узлов тележек моделей 18-578 и 18-9771 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2018.

17. Нанесение клейм, знаков маркировки на тележки после ремонта

17.1. Клейма и знаки маркировки должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участков и приемщиком вагонов в депо, работниками ОТК и инспектором-приемщиком на заводе, как показано на рисунке 21.

17.2. Клейма (коды) государства-собственника при выпуске из ремонта наносится механическим способом (вид А) в соответствии с Рисунком 21, при этом на боковой раме — на участке от начала прилива выше приемочных клейм.

17.3. Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 18.

В случае выполнения ремонта сваркой или наплавкой надрессорных балок и боковых рам клеймить детали личным клеймом сварщика в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

17.4. Цифры, обозначающие условный номер ремонтного предприятия и предприятия-изготовителя должны быть в рамке.

Клейма должны быть ясными и четкими, высота цифр и букв клейма от 6 до 10 мм, глубина не менее 0,25 мм.

При постановке нового клейма ранее поставленное клеймо, кроме клейм предприятия-изготовителя, необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом.

1 — условный номер предприятия проводившего ремонт

2 — месяц ремонта (римские цифры)

3 — две последние цифры года ремонта

Рисунок 21 — Места постановки клейм предприятия, производившего ремонт

Окрашивание тележек

18.1. Окрашивание тележек производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнения.

18.2. Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.

18.3. Поверхности деталей тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.

18.4. При капитальном ремонте тележки окрашиваются полностью, а при деповском — только в местах с поврежденной окраской.

18.5. Грунтовками для тележек могут быть:

эмали ПФ-115, ПФ-133;

масляные краски ГС-1, ГС-2 ГОСТ 6586.

Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.

18.6. Колесные пары и корпуса букс окрашивать в соответствии с требованиями «Руководящего документа по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм» РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017.

На ободах колес колесных пар наличие краски не допускается.

18.7. Надписи на деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи на тележках наносятся краской белого цвета — на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства — год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона, как показано на рисунках 22, 23, 24 и 25.

18.8. На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся буквы «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100 х 100 мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта, как показано на рисунках 24 и 25.

93 — год проведения капитального ремонта или год постройки вагона;

12 — номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя вагона;

6 — первая цифра номера вагона;

546 — три последние цифры номера вагона.

Рисунок 22 — Трафарет, наносимый при капитальном ремонте вагона

4 — первая цифра номера вагона;

563 — три последние цифры номера вагона.

Рисунок 23 — Трафарет, наносимый при деповском ремонте вагона

Рисунок 24 — Места нанесения трафаретов масляной краской на

надрессорной балке тележки при плановых видах ремонта

Рисунок 25 — Места нанесения трафаретов масляной краской на боковой раме тележки при плановых видах ремонта

19. Контроль тележек при выпуске из плановых видов ремонта

19.1. Контроль отремонтированных тележек модели 18-578 и 18-9771 надо производить по окончании планового вида ремонта и после подкатки под вагон с обязательной записью в «Журнале приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32»

19.2. При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы.

19.3. После сборки и подкатки под вагон тележки модели 18-578 и 18-9771 завышение хотя бы одного фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки не допускается, а занижение не более 12 мм при деповском ремонте. При капитальном ремонте фрикционные клинья одного рессорного подвешивания должны быть занижены относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки на 4 — 12 мм. Размер определяется как средняя величина измерений уровней правого и левого клиньев рессорного комплекта относительно опорной плоскости надрессорной балки.

Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.

19.4. Тележка должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм, которая определяется инструментально при сборке и фиксируется в журнале лицами, проводившими сборку.

19.5. Выходному контролю подвергаются все тележки.

19.5.1. При этом проверяют:

прилегание неподвижной фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

прилегание планки подвижной к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

прилегание скобы сменной на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы:

при деповском ремонте — вдоль тележки от 5 до 14 мм, а поперек от 5 до 13 мм;

при капитальном ремонте — вдоль тележки от 5 до 12 мм, а поперек от 5 до 11 мм.

19.6. При капитальном ремонте на тележки (в соответствии с моделью тележки) устанавливаются новые:

составные фрикционные планки (подвижные и неподвижные);

чаши или прокладки.

19.7. При деповском ремонте тележек допускается (кроме тележек, подкатываемых под цистерны):

установка неподвижной фрикционной планки с максимальным износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой;

установка подвижной фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;

установка чугунного клина с суммарным износом (наклонная и вертикальная плоскости) до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон;

установка износостойкой скобы на опорную поверхность буксового проема боковой рамы с максимальным неравномерным износом относительно неизношенной ее части до 1,5 мм;

установка колпака скользуна упорного ВМ 003.000 с износом опорной поверхности не более 2 мм.

19.8. Перед подкаткой тележек под вагон производится обязательная регулировка скользунов тележки в свободном состоянии.

Измерение высот между опорной пластиной на кузове и монтажной площадкой корпуса скользуна на надрессорной балки тележки проводить при порожнем кузове вагона с демонтированными крышками скользунов и упругими элементами.

После подкатки тележек под вагон установочную высоту, указанную в таблице 10.1, регулировать методом подбора толщины регулировочной пластины и установки ее между опорой кузова вагона и опорной пластиной, как показано на рисунке 16. По завершению подбора пластин:

поднять домкратами кузов вагона и установить в корпуса скользунов тележки упругие элементы и колпаки;

опустить кузов вагона на укомплектованные скользунами тележки.

После того, как кузов будет опущен, упругому элементу потребуется некоторое время, чтобы сжаться и дать установочной высоте стабилизироваться.

Регулировка производится на прямом участке пути (превышение одного рельса над другим не более 2 мм, отклонение любого рельса от прямолинейности не более 4 мм, ширина колеи 1520+/-2 мм).

После регулировки скользунов фиксируется установочная высота скользунов, эта информация заносится в журнал ВУ-32 в графу «зазоры скользунов».

19.9. Детали тормозной рычажной передачи тележки должны соответствовать требованиям «Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

19.10. При оснащении вагоноремонтных предприятий автоматизированными стендами приемка тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта производится исходя из технических возможностей стендов с обязательной регистрацией параметров (размеров) в специальных журналах.

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Источник

РД 32 ЦВ 052-2005 Ремонт тележек грузовых вагонов

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

Департамент вагонного хозяйства ОАО «РЖД»

ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ВАГОННОГО ХОЗЯЙСТВА
Филиал ОАО «РЖД»

Вице-президент ОАО «РЖД»

___________ В.А. Гапанович

РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

РД 32 ЦВ 052-2005

Начальни к Департамента
вагонного хозя йства

__________________ H .A . Бочкарев

Зам Директора ВНИИЖТ

____________ С.С. Барбарич

Зам. начальника Дирекции по
ремонту подвиж ного состава
«Желдорреммаш»

_______________ О.И. Богинский

Директор ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»

_____________ А.И. Голышев

«10» сентября 2005 г.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящий Руководящий документ «Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 Ц В 052-2005, далее Руководство, распространяется на ремонт двухосных и четырехосных тележек грузовых вагонов.

Руководство определяет порядок проведения плановых видов ремонта, а также устанавливает нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из деповского и капитального ремонтов вагонов. Требования к тележкам при выпуске из текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов содержатся в «Руководстве по текущему отцепочному ремонту» РД 32 ЦВ-056-97.

1.2 Техническое обслуживание и ремонт тележек должны производиться на предприятиях , имеющих соответствующее оборудование, квалифицированный персонал на выполнение этих работ.

1.3 Составные части и детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ, Латвии, Литвы и Эстонии согласно альбому «Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм» № 632 ПКБ ЦВ МПС России.

1.4 Размеры тележек , их составных частей и деталей должны соответствовать установленным настоящим Руководством нормам, а также чертежам завода-изготовителя.

1.5 Технологии обслуживания и ремонта тележек в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах (вагоноремонтные предприятия) устанавливаются ОАО «РЖД» или его подразделениями . Изготовление и сборка тележки и ее узлов регламентируется технологическими процессами этих предприятий, техническими требованиями, предъявляемыми к тележкам при изготовлении и другой действующей нормативной документацией.

1. 6 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния узлов и деталей тележек, правила пользования ими определяется Руководящим документом «Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100» РД 32 ЦВ 050-2005. Порядок ведения учетных и отчетных форм по тележкам устанавливает ЦВ ОАО «РЖД».

1.7 Тележки модели 18 -100, оборудованные элементами по проекту М1698 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» должны ремонтироваться по утвержденной нормативной документации.

1.8 При техническом обслуживании и плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны соблюдаться «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» № 1063р от 2 6.05.2006 г.

2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ, ИХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

2.1 Основные технические характеристики тележки модели 18-100 приведены в таблице 2.1 и на рисунке 2.1.

2.2 Составными частями тележки 18-100 являются:

— рама тележки, состоящая из двух боковых рам и надрессорной балки со с кользунами;

— колесные пары с буксами;

— рессорное подвешивание состоящее из наружных и внутренних пружин, фрикционных клиньев и фрикционных планок;

— тормозная рычажная передача, состоящая из рычагов, триангелей с тормозными башмаками и их подвесками;

— валики, шайбы, шплинты, соединяющие детали тормозной рычажной передачи тележки с боковыми рамами и надрессорной балкой;

— съемные износостойкие элементы по проекту М 1 698 ПКБ ЦВ.

2.3 Тележка четырёхосная модели 18-101, приведенная на рисунке 2.2, состоит из двух двухосных тележек модели 18-100 и соединительной балки.

2.4 Тележка модели 18 -578 состоит из деталей тележки модели 18-100, кроме надрессорной балки и изготовленных из высокопрочного чугуна фрикционных клиньев с износостойкими полиуретановыми накладками. На надрессорной балке тележки модели 18-578 установлены скользуны упруго-каткового типа.

2.5 Детали тележки изготовлены из следующих материалов:

— боковые рамы — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ , 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001;

— надрессорная балка — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001;

— фрикционный клин — чугун СЧ-25 ГОСТ 1412;

— пружина рессорного комплекта — сталь 55С2, 60С2 ГОСТ 14959;

— детали тормозной рычажной передачи — Ст 3 ГОСТ 380;

— композиционные колодки ТИИР-300, ТИИР-303;

— фрикционная планка сталь 45 ГОСТ 1050;

— составные фрикционные планки — сталь 30Х ГСА ГОСТ 11269;

— шкворень — сталь 3 сп. ГОСТ 380.

— материал износостойких элементов, установленных в узлах трения указан в проекте М 1698 ПКБ ЦВ;

— материал деталей скол ьзунов упруго-каткового типа указан в чертежах тележки модели 18-578.

Новые детали , поступающие на предприятие для ремонта тележек и замены отбракованных, должны иметь сертификат завода-изготовителя.

База тележки, мм

Статический прогиб под весом брутто, мм

Статический прогиб под тарой, мм

Конструкционная скорость движения, км/ч

Год выпуска в серию

Высота пружин рессорного комплекта в свободном состоянии, мм

Средний диаметр наружной пружины, мм

Средний диаметр внутренней пружины, мм

Диаметр прутка: наружный, мм

Число витков пружин: наружной/внутренней

Рабочая нагрузка, кгс, наружная/внутренняя

Нагрузка при полном сжатии, кг, не более: наружная/внутренняя

Вес пружины, кг, не менее:

Расстояние от головки рельса до опорной поверхности подпятника в свободном состоянии, мм

Габаритные размеры тележек, мм:

Масса тележки, т

Примечание : цифры в скобках — год выпуска моделей

* — выпуск после 1989 года

** — для внутренних пружин диаметром 21 мм.

3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК

3.1 Техническое обслуживание и ремонт тележек вагонов предусматривает.

— осмотр тележек под вагонами согласно «Инструкции осмотрщику вагонов» Ц В — ЦЛ/408;

— текущий отцепочный ремонт тележек согласно «Руководства по текущему отцепочному ремонту» РД 32 ЦВ-056-97;

— деповской, капитальный ремонты тележек согласно настоящего Руководства.

3.2 Капитальный , деповской и текущий отцепочный ремонты тележек грузовых вагонов разрешается производить лицам, сдавшим экзамен в знании настоящего Руководства, местного технологического процесса, организации ремонта тележек и получившим право на выполнение этих работ. Проверочные экзамены проводятся ежегодно.

3.3 Право контроля за качеством технического обслуживания, деповского и капитального ремонтов тележек должны иметь:

— в Службе вагонного хозяйства , в Дирекции по ремонту грузовых вагонов — начальник Службы, начальник Дирекции; главный инженер Службы и главный инженер Дирекции; заместитель начальника Службы и заместитель начальника Дирекции; дорожный ревизор, начальники отделов Службы и Дирекции;

— в отделениях железных дорог начальники вагонных отделов и их заместители;

— в вагонных депо, пунктах технического обслуживания , пунктах подготовки вагонов к перевозкам — начальники вагонных депо, их заместители, главные инженеры, технологи, приемщики вагонов, старшие мастера, мастера, бригадиры, начальники пунктов технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам, мастера и бригадиры участков ремонта тележек;

— на ремонтных заводах — директора заводов, главные инженеры, их заместители , начальники отделов технического контроля (ОТК) и их заместители, главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры вагоносборочных цехов и участков ремонта тележек, инспектора — приемщики вагонов;

— на вагоностроительных заводах — заводские инспектора — приемщики ОАО «РЖД» России .

3.4 При деповском или капитальном ремонте тележки из-под вагона поступают на участок их ремонта , где они должны очищаться и обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются на колесно-роликовый участок.

Боковые рамы , надрессорная балка тележки, пружинно-фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.

3.5 Колесные пары ремонтируют согласно требованиям «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 и «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

3.6 Тормозная рычажная передача ремонтируется в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

3.7 Детали и узлы тележки подвергаются дефектоскопированию согласно действующей нормативной документации , утвержденной МПС или ОАО «РЖД» России.

4 ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ПЛАНОВЫХ ВИДАХ РЕМОНТА

4.1 Контроль технического состояния узлов тележек производится после постановки вагонов на ремонтные позиции , при этом проверяется:

— наличие дефектов и износов колесных пар;

— положение деталей пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки, наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта до подъёмки вагона;

— состояние детале й тормозной рычажной передачи;

— зазоры между скользунами тележки и рамы вагона.

4.2 После выкатки тележки проверяют состояние узла пятник-подпятник.

4.3 Результаты обследования тележек заносятся в дефектную ведомость формы ВУ-22 и используются при ремонте деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.

4.4 Проверяют срок службы литых деталей тележки.

4. 5 Входной контроль деталей тележек может осуществляться на автоматизированных измерительных комплексах типа «СПРУТ».

5 РАЗБОРКА ТЕЛЕЖЕК

После очистки раму тележки перемещают на позицию поточной линии или устанавливают на специализированную ремонтную позицию.

— выбить чеки и снять тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

— снять шплинты 7, 10;

— снять шайбы 9, выбить валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

— выбить шплинты 15, снять шайбу и валики 14 , снять серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13:

— вынуть проволоку- фиксатор предохранительной скобы валика подвески башмака, снять шайбы;

— выбить шплинты 13 валиков 1 6 и валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

— снять подвески 3 тормозного башмака , снять триангель 1 (одновременно снимают и второй триангель и передают на позицию их ремонта);

— вынуть шкворень 18, приподняв краном или пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, снять пружинные комплекты 21;

— удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;

— снять контактную планку 27, регулировочную планку 28;

— удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;

— боковины рамы тележки при помощи подъемников с кантователями снимаются с надрессорной балки;

— надрессорная балка остается на подъемнике кантователе.

5.3 Разборка четырехосной тележки производится в следующей последовательности :

— расшплинто вываются валики, снимают шайбы и валики верхнего горизонтального рычага тормозной передачи;

— при помощи крана снимается соединительная балка;

— снимается «нижний» горизонтальный рычаг тормозной передачи;

— освободившиеся двухосные тележки передаются на участок ремонта и разбираются в порядке, указанном в п.п. 5.1, 5.2.

6. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК

— РД 32. 149-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением № 1;

— РД 32.150 -2000 «Вихревой метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением № 1;

— РД 32. 159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением № 1.

Перечень деталей тележек , подвергаемых неразрушающему контролю, с указанием зон и методов контроля, а также видов работ, при которых проводят контроль, приведён в РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения» с Изменением № 1.

6.2 На вагонно -ремонтных предприятиях при продлении срока службы литых деталей тележек грузовых вагонов неразрушающий контроль боковых рам и надрессорных балок проводят двумя методами неразрушающего контроля: первый метод — или феррозондовый, или вихретоковый, или магнитопорошковый; второй метод — акустико-эмиссионный.

Акустико -эмиссионный контроль выполняют на автоматизированных установках, изготовленных ПКБ ЦВ (г. Москва) и Сибирским университетом путей сообщения СГУПС (г. Новосибирск), по методикам:

— № 682-2005 ПКБ ЦВ «Акустико-эмиссионный контроль (диагностирование) боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100» — для установок ПКБ ЦВ;

— «Технологическая инструкция по проведению акустико -эмиссионного контроля литых деталей тележек грузовых вагонов» — для установок СГУПС.

7 ДЕФЕКТАЦИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК

7.1 Дефектация узлов и деталей тележек грузовых вагонов должна производиться после проведения неразрушающего контроля.

7.2 Дефектацию проводить визуальным и инструментальным способами.

7.3 Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых видах ремонтов в соответствии с действующей ремонтной документацией.

7.4 Размеры узлов и деталей тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта приведены в таблице 7.1.

При деповском ремонте с установкой износостойких элементов

При капитальном ремонте с установкой износостойких элементов

Глубина подпятника для балок, изготовленных до 1986 г. (25 +1 _-2), мм, не более

Глубина подпятника для балок, изготовленных после 1986 г. (30 +1 _-2), мм, не более

Размер наклонных поверхностей надрессорной балки, более

Размер упорных поверхностей (челюстей) боковой рамы, мм, не более

Износ колпака скользуна, мм, не более

Износ скользунов соединительной балки:

центральных, не более

концевых, не более

Остаточная высота прилива опорной поверхности буксового проема боковой рамы, мм

Клин фрикционный из чугуна.

Суммарный износ рабочих поверхностей, мм

не более 3 или 2 на сторону

Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более

Диаметр подпятника, надрессорной балки на глубине 10 мм, мм, не более

при конусности 1:12,5

при конусности 1:12,5

Диаметр подпятника соединительной балки, мм, не более

Износ крайних пятников соединительной балки, мм

7.5 Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и наплавкой в соответствии с инструкциями разработанными ВНИИЖТ утвержденными МПС России или ОАО «РЖД» с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

7.6 Триан гели рычажной передачи тележек испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта вагонов и ремонте сваркой, согласно Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ-97 РК и Методике испытаний на растяжение 656-2000 ПБ ЦБ.

7.7 Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты — новыми.

7.8 Шарнирные соединения рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.

7.9 Шкворень, имеющий трещины или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не допускается.

7.10 Разница баз боковых рам допускается не более 2 мм.

7. 11 Осмотр, освидетельствование и ремонт колесных пар производить в полном соответствии с требованиями «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429.

7. 12 Осмотр и ревизию буксовых узлов колесных пар производить в соответствии с требованиями «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

7.13 Размеры, которым должна соответствовать соединительная балка четырехосной тележки, приведены в «Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232 ПКБ ЦВ.

7.14 Балка опорная для авторежима должна быть установлена на специальные полки боковых рам тележки согласно требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-9 45.

8 РЕМОНТ БОКОВЫХ РАМ

8.1 Боковые рамы перед ремонтом и дефектац ией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и взносов. Особо тщательное внимание уделяют зонам А и Б, указанным на рисунке 8.1.

8.2 При капитальном или деповском ремонтах под вагон ОАО «РЖД» подкатывают тележки с боковыми рамами, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1 698 ПКБ ЦБ, пробег устанавливает ОАО «РЖД». Оставшийся срок службы боковых рам должен быть не менее, чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно или до окончания оставшегося срока службы вагона.

8.3 Не допускается ремонт боковой рамы, у которой в буксовом проеме опорная поверхность имеет местный , канавкообразный взнос более 2 мм в тело рамы (максимальная ширина канавки 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности).

8.4 Трещины на боковых рамах тележки, кроме указанных на рисунке 8.2, не допускаются.

Указанные на рисунке 8.2 дефекты в боковой раме разрешается устранять сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта согласно разработанной ВНИИЖТ «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

8.4.1 Трещину направляющего буртика для фрикционного клина дефект 1 разрешается заваривать в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.2 Трещину в кронштейне подвески триан геля длиной не более 32 мм дефект 2 разрешается заварить соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.3 Продольную трещину в стенке прилива для валика подвески триангеля дефект 4 разрешается заварить соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.4 Откол направляющего буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок дефект 3 ремонтируется приваркой нового в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4. 5 Откол «ушек» в местах крепления фрикционных планок дефект 5 разрешается ремонтировать приваркой нового «ушка». Разрешается приваривать не более двух «ушек», расположенных по диагонали в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.5 До постановки фрикционных планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 3 мм. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической обработкой до чертежных размеров, при условии, что ширина буксового проема не более 342 мм при деповском, а при капитальном ремонте 335 +3 _-1 мм.

* Размеры при постановке металлической втулке

(2) — трещины в кронштейне подвески тр иангеля

(5) — откол ушков в местах крепления фрикционных планок

(6) — износ поверхностей направляющих для букс

Рисунок 8. 2 Дефекты в боковой раме, разрешенные ремонтировать при плановых видах ремонта

8. 6 При плановых видах ремонта в узел подвески тормозного башмака установить новые волокнитовые втулки диаметром (45, 46 и 47 мм) в зависимости от внутреннего диаметра кронштейна на боковой раме.

8.7 Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте, а при капитальном не допускается. Размеры боковых рам грузовых тележек, которым они соответствуют при изготовлении, и с которыми при плановых видах ремонта допускается выпускать их без ремонта , приведены на рисунках 8.3, 8.4.

Ремонт корпусов букс должен проводиться согласно инструкциям, разработанным ВНИИЖТ: ЦВ 201-98 «Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-02/01Б «Технологическая инструкция по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс грузовых вагонов». Наружные изношенные поверхности корпуса буксы (опорная и боковые) восстанавливаются до чертежных размеров.

8.8 Изношенные вертикальные направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности) восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 . 300 НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров (335 +3 _-1 мм).

8.9 При поступлении в ремонт боковых рам, изготовленных по чертежам УВЗ 100.00.002-3 и 100.00.002-4 с приваренными планками на опорных поверхностях, планки удаляют на станке и после дефектоскопирования боковых рам на их опорные поверхности устанавливают сменные прокладки в соответствии с конструкцией боковой рамы.

8.10 При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах обработать на станке до остаточной высоты не более 3 мм. У ремонтируемых боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную величину взноса . При этом остаточная высота приливов должна быть не более 3 мм.

Проникновение инструмента в тело боковой рамы не допускается. Прокладки сменные установить в обоих буксовых про емах. На опорные поверхности с высотой приливов не более 3 мм в буксовые проемы боковой рамы черт. 100.00.002-1 или 100.00.002-2 установить прокладки сменные черт. М 1698.02.100 СБ, а на боковую раму черт. 100.00.002-3 или 100.00.002-4 установить прокладки сменные черт. М 1698.03.100 СБ.

Пробег устанавливается в зависимости от типа вагона .

Рисунок 8.3 Размеры боковых рам грузовых тележек мод. 18 —100 при их изготовлении и капитальном ремонте

Ххх Базовы й размер , от которого измеряют износ каждой фрикционной планки.

При комплектовании тележек новыми или отремонтированными боковыми рамами с обработанными приливами на величину максимального износа, при остаточной высоте прилива более 3 мм, прокладки сменные не устанавливаются. Для вагона, у которого одна и более боковых рам не имеют прокладок, устанавливается пробег 100 — 120 тысяч километров.

8. 11 При поступлении в ремонт боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проёмах были установлены прокладки сменные по черт. М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ, прокладки снимают, боковые рамы дефектоскопируют.

При капитальном ремонте на опорные поверхности устанавливают новые прокладки сменные черт еж М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ.

При деповском ремонте допускается повторная установка прокладок сменных не имеющих:

— трещин на корпусе прокладки или на износостойкой пластине;

— отколов на износостойкой пластине;

— трещин сварного шва между износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

— неравномерного износа опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной ее части поверхности более 2 мм.

8.12 Неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм зачистить.

8.13 Для установки на боковую раму износостойкую прокладку плотно прижимают к опорной поверхности с помощью струбцины или специального приспособления. Более длинные лапки корпуса прокладки располагают против технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные «лапки» сгибают на цилиндрической оправке (монтировке) и затем заправляют в технологические отверстия ударами молотка. Короткие «лапки» корпуса загибают по полке боковой рамы ударами молотка через оправку.

После загиба «лапок» перемещения прокладки вдоль боковой рамы должны быть не более ±10 мм, а поперек боковой рамы не более ±5 мм.

8 .14 Тележки, оборудованные износостойкими прокладками, должны взаимодействовать с корпусами букс, восстановленными до чертежных размеров.

8.15 Комплектацию тележек одного вагона производить боковыми рамами со сменными прокладками во всех буксовых проемах при обработанной высоте прилива не более 3 мм.

8.16 Фрикционные планки боковой рамы тележки толщиной 16 мм независимо от их технического состояния, заменяют на составные по проекту М 1698 ПКБ ЦВ, состоящие из планки неподвижной толщиной 10 мм М 1698.02.001 и планки подвижной толщиной 6 мм М 1698.02.004 или М 1698.02.003.

8. 17 База боковой рамы тележки рисунок 8.4 измеряется штангеном базового размера Т.914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95.

Разница в размерах боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.

Фактически измеренные величины баз по каждой боковой раме записываются в журнал тележеч ного отделения.

8. 18 После ремонта проверяют размеры боковых рам тележки показанные на рисунках 8.3, 8.4.

8. 19 Продление срока службы литых деталей тележек производится по требованиям телеграфного указания МПС № 1255 от 12.08.02 г.

8.20 В соответствии с распоряжением ОАО «РЖД» от 7 сентября 2004 г. № 3255р «Об организации ремонта боковых рам тележек грузовых вагонов» разрешается в специально установленных пунктах производить ремонт опорных поверхностей в буксовых проемах боковых рам со сверхнормативным износом более 2 мм в тело рамы. Пункты ремонта устанавливает ОАО «РЖД». Ремонт боковых рам со сверхнормативным износом в буксовых проемах производить по утверждённой вице-президентом В.А. Гапановичем в 2004 г. «Технологической инструкции по восстановлению боковых рам со сверхнормативным износом опорной поверхности буксового проема» ТИ 11.01.01-25/176 ВНИИЖТ, согласованной Инженерным центром «Сплав» (ИЦ «Сплав») г. Ростов-на-Дону с использованием композиционного материала (КМВН) разработанного ИЦ «Сплав». Постоянный контроль за производством ремонта осуществляют представители ИЦ «Сплав».

9 РЕМОНТ НАДРЕССОРНЫХ БАЛОК

9.1 Надрессорные балки перед ремонтом и дефекта цией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

9.2 При осмотре и дефектации надрессорно й балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущихся поверхностей.

Поперечные трещины во внутренней колонке, расположенные не ниже 250 мм от зоны внутренней поверхности нижнего пояса надрессорной балки, независимо от их длины ремонту не подлежат. Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

9.3 При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ. Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее, чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно или до окончания оставшегося срока службы вагона .

9.4 Ремонт подпятника надрессорной балки.

9.4.1 После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины в подпятнике надрессорной балки. Суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

Ранее установленные в подпятник износостойкие кольца (полукольца) удалить станочной обработкой.

Диаметр подпятника определять от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 (4 градуса 36 минут).

У надрессорной балки выпуска до 198 6 года и с 1986 года диаметр подпятника — 302,5 +1,5 мм.

Контроль диаметра подпятника надрессорной балки производить штангенциркулем ШЦ- III -400-0,1 ГОСТ 166-89.

Контроль глубины подпятника надр ессорной балки производить штангеном подпятника проект Т 914.06 П К Б ЦВ или штангенциркулем ШЦ- I — 125-0.1 ГОСТ 166-89.

9.4.2 У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г. с глубиной подпятника 25 +1 _-2 мм («М» рисунок 9.5) изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 . 300 НВ, с последующей станочной обработкой подпятника до чертежных размеров с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5 +1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.5).

9.4.3 У надрессорной балки, изготовленной с 198 6 г., с глубиной подпятника 30 +1 _-2 мм («М» рисунок 9.5) с изношенными опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника, наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой согласно Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ с обеспечением твердости 24 0. 300 НВ.

Подпятник растачивается на глубину 36 ± 1 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5 +1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.5).

На ста ночно обработанную плоскую опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка по чертежу М 1698.01.005 диаметром 298_-1,3 мм фаской вниз.

9.4.4 При поступлении надрессорной балки с установленной ранее прокладкой, подпятник с глубиной 36 ± 1 мм, имеющий износы на наружном и внутреннем буртах, выработки наружного бурта от прокладки, наплавляются согласно Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 . 300 НВ с последующей станочной обработкой согласно чертежа М 1698.01.000 СБ и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 с последующей постановкой прокладки по чертежу М 1698.01.005.

9.4.5 Оставшаяся толщина опорной поверхности подпятника не менее 18 мм определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ -1, ТУЗ-2.

9.4.6 При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3 . 4 мм. Отсутствие галтели не допускается.

9.4.7 Прокладка (диск) по чертежу М 1698.01.005 диаметром 298_-1,3 мм свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной после 1986 года и расточенной на глубину 36 ± 1 мм. При деповском ремонте допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм на сторону.

9.4.8 Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень («Л» рисунок 9.5 и таблица 9.9) с восстановлением внутреннего бурта («К» рисунок 9.5 и таблица 9.9) и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3 , с приваркой ее по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

— 5 +1 мм у подпятника глубиной 25 +1 _-2 или 30 +1 _-2 мм;

— 11 +1 мм у подпятника расточенного на глубину 36 ± 1 мм.

9.4.9 За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

9.4.10 При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100 г типа КТСМ для опор скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254- 110-01124328-2000 в соответствии с требованиями ВНИИЖТ или смазка графитовая ГОСТ 3333-80, или солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 1033-79.

9.5 Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

9.5.1 При плановых видах ремонта плавки, ранее приваренных на наклонных плоскостях, удалить. Наклонные плоскости, с удаленными планками, или изношенные восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 . 300 НВ, согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

9.5.2 Оставшаяся толщина изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки или после удаления планок определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее 7 мм.

9.5.3 При любом сверхнормативном износе наклонных плоскостей надрессорной балки (включая провалы и сквозные протертости), разрешается ремонт методом вварки пластин-вставок согласно «Технологической инструкции на ремонт сваркой наклонных плоскостей надрессорной балки тележки ЦНИИ-ХЗ» № 542 ПКБ ЦВ.

9.5.4 При капитальном ремонте изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 . 300 НВ согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 1 66 мм и угол 45° («З» рисунок 9.5 и таблица 9.9), причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

9.5.5 При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1 — 8) надрессорных балок согласно рисунку 9.1 в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» Ц В 201-98. Общая суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

9.5.6 При всех видах ремонта разрешается:

— заварка трещин в углах между ограничительными буртами (дефект 9, рисунок 9.1) и наклонной плоскостью;

— наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;

— наплавка или приварка упорных ребер (дефект 10, рисунок 9.1);

— заварка продольных трещин наклонной плоскости (дефект 8, рисунок 9.1), не выходящих на ограничительные бурты.

9.5.7 При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина («е» рисунок 9.5 и таблица 9.9) при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами («е» рисунок 9.5 и таблица 9.9) восстанавливаются до чертежных размеров.

9.6 Ремонт скол ьзунов надрессорной балки.

9.6.1 Износы, трещины, взломы в опорах скользунов ремонтировать сваркой в соответствии с «Типовым технологическим процессом ремонта скользунов вагонов» ТК-230 ПКБ ЦВ.

9.6.2 Колпак скол ьзуна, показанный на рисунке 9.2, снимают. Неисправное основание скользуна ремонтируют сваркой согласно Инструкции ЦВ 201-98. Изношенную опорную поверхность восстанавливают наплавкой до чертежных размеров с последующей механической обработкой.

9.6.3 При капитальном ремонте устанавливают новые колпаки скользунов по чертежам ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» М 1698.01. 100 СБ с прокладкой М 1698.01.102 с твердостью 270 . 370 НВ. Колпаки скользунов на вагоне должны быть одной модели. При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов по чертежам М 1698.01.100СБ с неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм. При износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

9. 6.4 Ремонт допустимых трещин в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных плоскостях, на опорной поверхности подпятника производить по требованию «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

(1); (2); (3) — трещины опорной поверхности подпятникового места.

(6) — износ внутреннего и наружного буртов подпятникового места.

(9) — трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью.

1 — колпак скользуна; 2 — сквозной болт; 3 — пружинная шайба; 4 — гайка; 5 — шплинт; 6 — прокладка

9.7 Ремонт с кользунов упруго-каткового типа надрессорной балки черт. 578.00.020-0 СБ ФГУП «ПО УВЗ».

9.7. 1 Упруго-катковый скользун черт. 578.00.020-0 СБ ФГУП «ПО УВЗ» устанавливается на надрессорной балке и показан на рисунке 9.3. Скользун состоит из корпуса 1, упругого элемента (демпфера) 2, колпака 3, вкладыша 4 и ролика 5.

Демпфер 2 бочкообразной формы выполнен из полимерного материала, устанавливается в литой корпус.

На демпфер установлен колпак 3 из износостойкого материала, который находится в постоянном контакте с ответной частью скользуна, расположенной на шкворневой балке рамы вагона.

Ролик 5, установленный на поверхности катания (вкладыше) 4 внутри корпуса 1, служит ограничителем прогиба демпфера 2.

В местах контакта колпака 3 с корпусом 1 установлены два сменных износостойких элемента б, выполненных из низколегированной стали 30Х ГСА с твердостью 255 . 341 НВ толщиной 4 мм.

Ск ользуны устанавливаются на опорные площадки надрессорной балки. Крепление скользунов осуществляется при помощи болтов 7 и стопорных шайб 8.

9.7.2 Технические требования к упруго -катковому скользуну приведены в таблице 9.8.

9.7.3 При плановых видах ремонта ремонт или восстановление деталей сколь зуна сваркой и наплавкой не допускается. Ремонт производят только заменой деталей скользуна на новые.

9.7.4 При деповском ремонте разрешается установка деталей скользуна с износами, указанными в таблице 9.8 и соответствующие требованиям, определяющим предельное состояние.

При капитальном ремонте детали скользуна с износами или повреждениями заменяются новыми, соответствующими требованиям, указанным в таблице 9.8.

9.7.5 При деповском ремонте контактную пластину скользуна на кузове вагона при максимальном износе 1 мм заменить на новую.

При капитальном ремонте контактную пластину скользуна на кузове вагона заменить на новую.

9.8 При деповском ремонте шкворни , имеющие износи по диаметру более 3 мм, восстановить наплавкой в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98 с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обрабатывают по чертежу ПКБ ЦВ согласно рисунку 9.4.

Вагоны всех типов должны иметь шкворни длиной 440 ± 3 мм.

Технические требования или размеры , мм

Указания по использованию пр и ДР

при изготовлении и или при КР

определяющие предельное состояние

Размер «А» от ролика до опорной поверхности колпака , мм

Источник