Контроль работ по ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно измерительных приборов
Контроль точности ремонтных операций с техническим оборудованием
Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм. От точности показателей прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, перекосов направляющих, круглости и соосности отверстий цапф, осей и других элементов зависят как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия заданной. В результате измерения направляющих определяют действительную их форму на любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемлемой частью технологического процесса.
Методы и средства измерения прямолинейности, используемые при ремонте, разделяют на две основные группы:
1) предназначенные для измерения линейных величин, определяющих положения конкретных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;
2) предназначенные для измерения угловых величин (в том числе перпендикулярности), определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками, относительно исходной прямой линии.
Практически исходной прямой может служить контрольная линейка, струна, линия визирования. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими, механическими и другими измерительными инструментами, объединенными с различными приспособлениями, расширяющими возможности их использования. Применение измерительных инструментов позволяет ремонтникам вести работы так, чтобы при сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим условиям без дополнительных доводочных работ.
Уровень при ремонте станков является одним из самых необходимых и важных инструментов. Наличие точного уровня значительно упрощает ремонт и проверку станков. Применяют в основном брусковые и рамные уровни. Основной частью уровня являются заключенные в жесткий корпус в продольном и поперечном направлениях ампулы, заполненные эфиром или этиловым спиртом. При заполнении ампул внутри них оставляют маленький пузырек воздуха. Внутренняя полость ампулы отшлифована по радиусу большего размера, поэтому пузырек воздуха находится в верхней части. Если корпус уровня вместе с ампулой перевернуть, то жидкость как бы перельется в ампуле, а пузырек воздуха опять займет верх-нее положение, являясь подвижным указателем шкалы. Наклон
0,01 мм на 1 м длины соответствует углу, равному 0°2″
Уровни бывают разной чувствительности, поэтому при работе выбирают такой, которым можно обеспечить заданную точность. Нецелесообразно использовать уровень большей точности, чем необходимо, так как он требует более бережного обращения и большего времени на измерения. При ремонте промышлеиного оборудования, в частности металлорежущих станков, применяют уровни с ценой деления 0,02. 0,05 мм на 1 м длины.
При измерении уровнем возможны неточности, и задача заключается в том, чтобы уменьшить их до минимума. Поэтому, производя точные измерения, учитывают и по возможности устраняют влияние на уровень и проверяемую деталь возможного неравномерного нагрева. Не разрешается между измерениями долго держать уровень в руках, дышать на ампулу, допускать прямое попадание солнечных лучей, измерять нагретую деталь и т.д.
Чтение показаний уровня должно быть единообразным — или обоими глазами, или одним по вертикали над ампулой, или под одним и тем же небольшим углом. Уровень показывает отклонение от горизонтальности на длине 1000 мм, т.е. практически на поверхности, равной его длине. Чем короче уровень, тем менее точны измерения.
Для получения более точных результатов уровень устанавливают на специальные приспособления или линейки с опорами (плашками) на концах, расстояние между которыми равно 250, 500 или 1000 мм. Определение фактического показания уровня при расстоянии между опорами менее 1000 мм производится путем пересчета. Не допускается перемещать уровень непосредственно по проверяемой поверхности без специальных подставок, так как при этом изнашиваются точные поверхности уровня и, как следствие, искажаются результаты измерений. Проверку поверхности в различных точках следует производить только переустановкой уровня. Чтобы убедиться в исправности уровня, следует переустановить его на одном месте, повернув на 180° (изменение показания при этом не должно превышать ±1/4 деления шкалы).
Универсальный мостик, являющийся приспособлением для проверки прямолинейности, параллельности и перекоса направляющих станин (рис. 97), имеет основание Т-образной формы с корытообразными площадками 2 и 7, базирующимися на шарах (на рисунке не показаны), а также стойку 9 с барашками 10 для регулирования положения и специальным зеркалом 7, используемую при применении автоколлиматора. Приспособление базируется на пяти опорах с шарнирно соединенными подпятниками 4, 5 и 6, из которых два подпятника 6 регулируют по вертикали двумя резьбовыми колонками 8, а два подпятника 5 можно передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам основания и зак-реплять в требуемом положении гайками (в зависимости от ширины направляющих). Подпятник 4 с колонкой 3 допускает горизонтальное и вертикальное перемещения. Приспособление устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станков. На шарнирных площадках устанавливают два уровня с ценой деления продольных ампул 0,02 мм на длине 1000 мм и регулируют каждую площадку четырьмя винтами, устанавливая уровни горизонтально; контролируют эти положения по показаниям уровней в продольном и поперечном направлениях.
Использование приспособления дает возможность одновременно проверять прямолинейность и перекос направляющих с помощью уровней и параллельность — с помощью индикатора, закрепленного на основании приспособления (на рисунке не показан).
Рис. 97. Универсальный мостик:
1 — зеркало; 2 и 7 — корытообразные площадки; 3 и 8 — колонки; 4, 5 и 6 — подпятники; 9 — стойка; 10 — «барашки
Порядок контроля прямолинейности направляющих мостиком и уровнями следующий:
1. Устанавливают мостик на контролируемые направляющие станины и регулируют положение подпятников по размеру L1 так, чтобы четыре из них располагались на призматической части на-правляющих. С помощью колонки 3 и подпятника 4, установленного на противоположной направляющей, регулируют положение мостика по размеру L2 в горизонтальной плоскости по уровню с допуском 0,5 мм.
2. Устанавливают уровни на корытообразных площадках 2 и 7, закрепляют каждый четырьмя винтами и регулируют положение площадок так, чтобы пузырьки ампул уровней располагались посередине между шкалами. Сдвигают приспособление вдоль направляющих, возвратив его в первоначальное положение (при этом пузырьки ампул должны также вернуться в исходное положение; если этого не произойдет, необходимо проверить крепление колонок и подпятников).
3. Размечают направляющую на равные участки, соответствующие длине L1 которая должна быть равной расстоянию между осями подпятников (в настоящем примере L1 = 250 мм). Разметку производят от начала направляющих с любого конца, пометив штрихом и обозначив нулем место против оси первого (по направлению перемещения) подпятника мостика. Далее на каждом последующем участке (до конца направляющих) останавливают мостик так, чтобы задний опорный подпятник располагался на том месте, где находился передний подпятник предыдущего участка, а следующий штрих наносят напротив первого подпятника, обозначая его цифрой 1, и т.д.
4. Измеряют значения отклонений направляющих (по уровню, установленному вдоль направляющих, определяют отклонение от прямолинейности, а по уровню, установленному перпендикулярно им, — перекос поверхностей). Отклонения определяют при остановке мостика последовательно на размеченных участках и записывают показания в протокол измерений, соответствующих положениям пузырьков основных ампул уровней относительно делений шкал. (Следует отметить, что показания уровня, зафиксированные в иной последовательности, не могут полностью охарактеризовать форму направляющих.)
5. Строят график отклонения направляющих от прямолинейности.
При проверке направляющих станин разных профилей и размеров опоры универсального мостика располагают по-разному (рис. 98). Для контроля направляющих треугольного профиля (рис. 98, а), часто встречающихся у станин токарно-револьверных станков, четыре опоры 1 мостика (из них на рисунке видны только две) помещают на левой призматической направляющей, а опору 3 устанавливают на одной стороне правой направляющей. Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору 5 параллельность нижней левой направляющей и направляющей, на которой базируется мостик. По уровню 2, расположенному поперек направляющих, устанавливают их перекос, т. е. от-клонение от параллельности в горизонтальной плоскости. Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опору 3, или же, не перенося опоры, по индикатору 4. Чтобы проверить прямолинейность поверхностей, располагают уровень на мостике вдоль направляющих. Перемещая мостик с уровнем по направляющим, останавливают его на проверяемых участках и снимают показания уровня.
Для проверки параллельности средних направляющих базовой поверхности (плоскости под зубчатую рейку, изображенной на рис. 98, б слева короткой жирной линией) и перекоса мостик устанавливают на станине токарного станка так, как показано на рис. 98, б (параллельность проверяют индикатором 4, а перекос — уровнем 2). Наружные направляющие проверяют или по уровню и индикатору после переналадки приспособления и его установки на этих направляющих, или только по индикатору, используя в качестве базы выверенные средние направляющие.
Рис. 98. Схемы установки универсального мостика для проверки направляющих:
а — треугольных; б — средних; в, г — в сочетании различных профилей; д — призматических; е — плоских; 1 и 3 — опоры; 2 — уровень; 4 и 5 — индикаторы
У станин шлифовальных и некоторых других станков часто встречается сочетание направляющих различных профилей (рис. 98, в, г). Чтобы проверить отклонения от прямолинейности и перекос, располагают четыре опоры 3 между образующими направляющей V-образного профиля, а одну опору 1 — на противоположной плоской направляющей (см. рис. 98, в). Проверку ведут по уровню 2. Если размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (см. рис. 98, г), то устанавливают только две опоры 1, а остальные не используют. На рис. 98, д показан случай такого применения мостика, при котором опоры 3 раздвинуты на значительное расстояние между поверхностями призматической направляющей станины.
При проверке плоских направляющих станины (рис. 98, ё) особенность установки мостика заключается в том, что одна опора 1 упирается в боковую поверхность, а другая и опора 3 располагаются на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечиваются устойчивые показания уровня 2.
Применяя различные держатели для крепления индикатора, универсальным мостиком можно контролировать параллельность оси ходового винта направляющим станины токарного станка, а базовой плоскости для крепления коробки подач — кронштейну ходового винта.
Точность проверок универсальным мостиком зависит от точности уровня и индикатора. Настройка приспособления занимает не более 5 мин, причем она доступна даже слесарю средней квалификации, так как конструкция универсального мостика проста.
1. Какие приспособления для ремонта направляющих вы знаете?
2. Какие уровни применяют при ремонте оборудования?
3. Каков порядок контроля прямолинейности направляющих?
Источник
ПК 1.2 Проводить контроль работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно — измерительных приборов.
Цель: научиться проводить контроль работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно — измерительных приборов.
Название работы:замер зазора фланцевого соединения с помощью штанген-циркуля
ПК1.3. Участвовать в пусконаладочных работах и испытаниях промышленного оборудования после ремонта и монтажа
Цель: участвовать в пусконаладочных работах и испытаниях промышленного оборудования после ремонта и монтажа.
Название работы:запуск насоса типа ЦН после ремонта,наладка.
ПК 1. 4. Выбирать методы восстановления деталей и участвовать в процессе их изготовления.
Цель: научитьсявыбирать методы восстановления деталей и участвовать в процессе их изготовления.
Название работы:восстановление шейки вала путём наплавки.
ПК 1.5. Составлять документацию для проведения работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования.
Цель: научиться составлять документацию для проведения работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования.
Название работы:изучение технологической карты по ремонту задвижки типа 3КЛ2-16.
ПК.1.1 1. Выбирать эксплуатационно-смазочные материалы при обслуживании оборудовании.
Название работы:подбор смазки для смазывания резьбы в ходе сборки узла редуктора Ц2У-160 ленточного конвейера .
ПК 1.2 Выбирать методы регулировки и наладки промышленного оборудования в зависимости от внешних факторов.
Название работы:регулировка положения насоса типа ЦН в дренажной яме.
ПК1.3. Участвовать в работах по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации промышленного оборудования.
Название работы: устранение течи фланцевого соединения трубопровода.
ПК 1.4 Составлять документацию для проведения работ по эксплуатации промышленного оборудования.
2. Отчет по квалификационной работе:
Демонтаж и монтаж запорной арматуры (Задвижка стальная типа 3КЛ2-16.)
Целевой инструктаж т е конкретно на работу на эту.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ
СЛЕСАРНЫХ РАБОТ.
До начала работы необходимо:
- Надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;
- Проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке; ходовой винт должен вращаться в гайке легко, губки тисков иметь хорошую насечку;
- Подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность. Заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструмент, приспособления, материалы и т. п.;
- Проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;
- При проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила и крейцмейсели не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники и шаберы прочно насажены на ручки;
- Проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;
- Перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.);
- Все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Грузы необходимо надежно привязывать прочными стальными канатами или цепями;
- Нельзя оставлять груз в подвешенном состоянии после работы. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом;
- Не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда для мужчин, женщин юношей и девушек.
Во время работы необходимо:
- Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;
- Опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;
- При рубке металла зубилом учитывать, в какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку;
- Работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применять защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;
- Не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;
- Не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.
Порядок работы
Дата добавления: 2018-05-13 ; просмотров: 1637 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник