Контроллер машиниста его ремонт
14. Контроллеры машиниста
Возможными неисправностями контроллера могут быть подгар и износ контактов, износ фиксирующих роликов и их осей, трещины и отколы кулачковых шайб и изоляторов, поломки и потеря упругости пружинами, износ деталей блокирующего устройства (храповиков, фиксатора, шестерен), валов и их подшипников.
Неисправности контактов, трещины и отколы деталей, поврежденные пружины выявляют при внешнем осмотре. Неисправности контактов могут вызывать нарушение последовательности срабатывания аппаратов, управляемых контроллером («пропадание позиции»).Износ храповиков, роликов и их осей приводит к нечеткой фиксации позиции. Если позиции контроллера плохо фиксируются, то во время работы тепловоза могут наблюдаться отключения аппаратов из-за кратковременного размыкания контактов контроллера машиниста вследствие вибрации.
Осмотр и проверка контроллера при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1. Контроллер машиниста осматривают на тепловозе. При включенном рубильнике аккумуляторной батареи открывают смотровую дверцу и протирают детали контроллера безворсовыми салфетками, слегка смоченными бензином, а затем сухими. Затем проверяют состояние проводов, подходящих к контроллеру, плотность затяжки их наконечников, покачивая каждый наконечник за «трубку», наличие бирок на проводах, состояние штурвала 2, пружин 10 и 13 и контактных элементов 5 (рис. 47), а также четкость фиксации позиций. При люфте, превышающем 1°, у штурвала 2 подбирают и устанавливают между ним и валом прокладку из латуни размером 9*20 мм и толщиной 0,1-0,6 мм в зависимости от величины люфта. После установки прокладки плотно затягивают гайку штурвала.
Рис. 47. Контроллер машиниста-КВ-1552:1 — реверсивная рукоятка; 2 — штурвал; 3 — корпус; 4 — реверсивный барабан; 5 — контактный элемент; 6 — главный барабан; 7 — кулачковая шайба; 8,9 — планки; 10, 13 — пружины; 11 — фиксатор; 12 — рычаг; 14 — храповики
В деталях корпуса 3 контроллера не должно быть трещин. Все ролики или шарикоподшипники должны свободно вращаться, пружины не иметь трещин и изломов. При обнаружении нечеткой фиксации позиций проверяют состояние рабочих поверхностей храповика главного барабана, износ ролика или шарикоподшипника и их оси, установленных на рычаге 12, и упругость пружины 13. Неисправные детали заменяют. Если это невозможно сделать на тепловозе, заменяют контроллер и ремонтируют его в электроаппаратном отделении изломов. При осмотре контактных элементов 5 в первую очередь проверяют контакты. При копоти и небольших подгарах контакты зачищают стальной хромированной пластинкой. Допускается зачищать контакты и стеклянной шлифовальной бумагой.
Рычаг 6 элемента (рис. 48) должен перемещаться свободно и без заеданий. Изолятор 8 с трещинами или отколами заменяют.
Рис. 48. Контактный элемент контроллера КВ-1552: 1,3 — контактные болты; 2 — пружина; 4 — держатель; 5 — подвижной контакт; 6 — рычаг; 7 — ролик; 8 — изолятор; Г — место установки шаблона при проверке провала контактов
При необходимости добавляют в подшипники вала главного барабана смазку ЦИАТИМ-221. В заключение проверяют диаграмму замыканий контактов контактных элементов главного и реверсивного барабанов.
Проверка диаграммы замыканий. Устанавливают реверсивную рукоятку в положение «Вперед» и штурвал или главную рукоятку (у контроллеров KB-1509 и КВ-0801) последовательно перемещают с нулевой позиции на максимальную. На нулевой позиции визуально или с помощью контрольной лампы фиксируют замыкания и размыкания контактов всех контактных элементов, а на рабочих позициях -только контактных элементов главного барабана. Замыкания и размыкания контактов при повороте штурвала должны происходить в соответствии с электрической, схемой тепловоза. Затем устанавливают реверсивную рукоятку в положение «Назад» и проверяют состояния контактов контактных элементов реверсивного барабана.
Ремонт контроллера с заменой деталей. Замену деталей контроллера чаще всего производят при выполнении ТР-2 и ТР-3. На ТР-2 производят все работы, выполняемые на ТО-3 и ТР-1, и дополнительно до проверки диаграммы замыканий проверяют и регулируют раствор, провал и нажатие контактов контактных элементов главного и реверсивного барабанов. Раствор контактов (размер А, см. рис. 48) проверяют при их разомкнутом положении. Раствор измеряют пластинчатым или конусным шаблоном. Провал контактов — это расстояние, на которое перемещается рычаг 6 после соприкосновения контактов (размер Б, см. рис. 48). Провал измеряют при включенном положении контактов с помощью специального шаблона. Место установки шаблона Г при измерении провала показано на рис. 48.
Раствор регулируют путем установки прокладок из текстолита марки Б толщиной 1 мм под планки 8 и 9 или под отдельные контактные элементы 5 (см. рис. 47). Конечное нажатие контактов проверяют с помощью приспособления ПР822. При замкнутом положении контактов закладывают между ними бумажную полоску. Приложив усилие в точке Д (см. рис. 48), оттягивают контакт в направлении стрелки. Усилие, зафиксированное приспособлением в момент освобождения полоски, и будет конечным нажатием контактов.
При невозможности отрегулировать раствор, провал или нажатие контактов заменяют отдельные детали или весь контактный элемент. На ТР-2 в подшипники вала добавляют по 2 г смазки ЦИАТИМ-221.
На ТР-3 контроллер снимают с тепловоза, обдувают сжатым воздухом и протирают безворсовыми салфетками, слегка смоченными бензином и сухими. Проверяют четкость фиксирования позиций при положении реверсивной рукоятки «Вперед» и «Назад». По результатам этой проверки определяют объем работы и необходимость полной разборки контроллера. Снимают штурвал и осматривают ограничитель поворота. Износ ограничителя устраняют наплавкой припоем Л-63 с флюсом. После наплавки ограничитель обрабатывают до чертежных размеров. Люфт штурвала устраняют постановкой латунной прокладки.
Осматривают остальные детали контроллера, проверяют зазоры между осями и втулками и размеры и упругость пружин 10 и 13 (см. рис. 47), а также пружин контактных элементов. Изношенные детали и изоляторы и кулачковые шайбы с трещинами и отколами заменяют.
Контакты зачищают стальной хромированной пластинкой, удаляя с них только выступы. Впадины с площадью, занимающей не более 1 /3 площади рабочей поверхности контакта, разрешается оставлять без исправления. При уменьшении толщины металлокерамической контактной накладки менее установленного значения контакты заменяют. В эксплуатации допускается полный износ металлокерамических накладок.
Подшипники вала главного барабана промывают бензином и заправляют свежей смазкой ЦИАТИМ-221.
Допуски при ремонте контроллера. После ремонта контроллера KB-1552 на ТР-3 раствор контактов должен быть равен 8-12 мм, а провал — 1,5-2,5 мм. Нажатие контактов при выпуске из ТР-2 и ТР-3 должно быть 4-6 Н. Толщина металлокерамической накладки подвижного контакта 5 при выпуске тепловоза из ТР-3 должна быть 0,5-1,2 мм при толщине контакта вместе с накладкой 3,5-4,2 мм. У контактного болта толщина накладки должна быть 0,5-1,6 мм, а размер В (см. рис. 48) — 5,4-6,6 мм. Рычаг с роликом заменяют, если диаметр отверстия ролика превышает 4,16 мм, а диаметр его оси меньше 3,84 мм или наружный диаметр меньше 12 мм. Перемычки между контактами контроллера заменяют при трещинах или подгарах, уменьшающих их сечение более чем на 10 %.
У отремонтированного контроллера плотно затягивают все резьбовые соединения, устанавливают все шайбы и шплинты в соответствии с чертежом. Рабочие поверхности кулачковых шайб, шарикоподшипников и их осей и других трущихся деталей смазывают тонким слоем смазки ЖРО. Проверяют диаграмму замыканий контактов, а затем мегаомметром на 500 В измеряют сопротивление изоляции между планками 8 и 9 (см. рис. 47) и подвижными контактами при их разомкнутом положении, разомкнутыми контактами контактных элементов, планками 8 и 9 и неподвижными контактами. Сопротивление изоляции между всеми перечисленными точками должно быть не менее 100 МОм. Проверяют также электрическую прочность изоляции переменным током с частотой 50 Гц и напряжением 1500 В. Испытательное напряжение последовательно прикладывают к точкам, между которыми измерялось сопротивление изоляции, и выдерживают в течение 1 мин.
Источник
Ремонт контроллера машиниста.
1. Ремонт контроллера выполняет слесарь электроаппаратного отделения. Контроль осуществляет мастер электроаппаратного отделения.
2. Проверить правильность взаимодействия блокировочных устройств и определить дефектные кулачковые шайбы, подлежащие замене.
3. Трещины в крышках и основании разделать, заварить и обработать. Бронзовые втулки под шейки валов с износом более 0,3 мм заменить. Силуминовые крышки и основание с трещинами в местах постановки втулок заменить.
4. Снять с вала храповик, фиксирующий положения, и проверить его износ по контурному шаблону. Износ рабочих поверхностей восстановить наплавкой с последующей слесарной обработкой.
5. Пальцы блокировки безопасности должны обеспечивать контактное нажатие в пределах 0,5-0,75 кгс. Нажатие контактных пальцев отрегулировать передвижением узла неподвижного контакта по угольнику.
6. Кулачковый вал разобрать, если обнаружено ослабление посадки кулачковых шайб, износ шайб по диаметру более допустимого размера и несоответствие профиля шайб диаграмме замыканий контакторных элементов. На валу замерить диаметр шеек под подшипники.
7. Контакторный элемент со стойки контроллера снять, промыть бензином, осмотреть. Проверить состояние контактных поверхностей. Контакты, имеющие оплавления, подгары, зачистить мелкой шкуркой. Изоляторы с трещинами, сколами и ослаблением в запрессовке, заменить.
8. Рукоятку контроллера разобрать. Головку рукоятки снять в случае наличия трещин, больших сколов. Головка рукоятки должна быть гладкой и полированной. Осмотреть состояние коробки. Отверстия с нарушенной резьбой заварить с последующей разработкой .
9. Износ профиля собачки допускается не более 0,5 мм. Профиль собачки проверить шаблоном. При износе осевого отверстия держателя свыше 10,3 мм (по диаметру) его рассверлить и установить бронзовую втулку с толщиной стенок не менее 1,5 мм. Проверить соответствие пружин характеристике.
10. Наружные поверхности корпуса, рукоятку контроллера промыть бензином, рукоятку отполировать.
11. Разобрать клапан безопасности. Внутренние поверхности корпуса и детали клапана промыть бензином и протереть. Корпус клапана проверить на отсутствие трещин и сколов. Атмосферное отверстие должно быть диаметром не менее 6 мм. Проверить посадочную поверхность клапана. Выработку устранить притиркой или фрезеровкой. Воздухопроводный канал очистить от грязи. После проверки и сборки клапан проверить на утечку воздуха при давлении 7 кгс/см 2 . при наличии утечки в клапане произвести повторную притирку.
12. После сборки контроллера проверить замыкание и размыкание кулачковых контакторов по диаграмме включений. При нулевом положении реверсивного вала люфт главного вала не должен превышать величины, при которой контакты кулачковых контакторов остаются полностью замкнутыми или разомкнутыми.
13. Проверить силу нажатия на головку рукоятки контроллера. Она должна быть в пределах 6-10 кгс, а сила удержания 1-2,5 кгс (для КМР-2А электропоезда ЭР2).
14. Механическая блокировка рукояток контроллера машиниста должна обеспечивать: перевод реверсивной рукоятки только при нулевом положении главной рукоятки; перевод главной рукоятки только при ходовом положении реверсивной рукоятки; реверсивная рукоятка может быть снята только при нулевом положении главной рукоятки.
15. По окончании ремонта и проверки контроллер переместить на позицию накопления исправных аппаратов.
Показатели и нормы контроллера КМР-2А электропоезда ЭР2 (до № 1028)
| Показатель | Технические данные |
| Номинальное напряжение, В | |
| Угол поворота главной рукоятки, град | |
| Угол поворота реверсивной рукоятки из 0 положения в одно из рабочих положений, град | |
| Нажатие главной рукоятки, кгс: — при включении — при удержании | 6-10 1-1,25 |
| Контакты и контакторы | |
| Тип | КР-3А |
| Количество | |
| Ток номинальный, А | |
| Износ профиля храповика реверсивного вала при выпуске из деповского ремонта, мм | 0-1,5 |
| Браковочный размер в эксплуатации, более, мм | |
| Диаметр ролика механизма рычага безопасности, мм | |
| То же при выпуске из деповского ремонта, мм | 20-19 |
| Браковочный размер в эксплуатации, менее, мм | |
| Износ профиля храповика главного вала при выпуске из деповского ремонта, мм | 0-1,5 |
| Браковочный размер в эксплуатации, более, мм | |
| Толщина подвижного и неподвижного контактов контакторного элемента, мм | 1,5 |
| То же при выпуске из деповского ремонта, мм | 1,5-0,8 |
| Браковочный размер в эксплуатации, менее, мм | 0,5 |
| Диаметр кулачковых шайб, мм: — наибольший — наименьший | 80±0,5 66_1,24 |
| То же при выпуске из деповского ремонта, мм — наибольший — наименьший | 80,5-78 66-62 |
| Браковочный размер в эксплуатации, менее, мм — наибольший — наименьший | |
| Масса контроллера, кг |
Показатели и нормы контроллера КМ-9 электропоезда ЭТ2М
| Показатель | Технические данные |
| Номинальное напряжение постоянного тока, В | |
| Номинальный ток, А | |
| Номинальный отключаемый ток при напряжении 110 В | 1,4 |
| Масса контроллера, кг |
Показатели и нормы контроллера 1КУ.019 электропоезда ЭР2Т, ЭТ2
| Показатель | Технические данные |
| Номинальное напряжение, В | |
| Номинальный ток контакта блокировки безопасности, А | |
| Число фиксированных позиций главного вала | |
| Угол поворота главного вала, град | 142,5-0-142,5 |
| Число фиксированных позиций реверсивного вала | |
| Угол поворота реверсивного вала, град | 30-0-30 |
| Тип кулачковых контакторов | КЭ-42 |
| Количество кулачковых контакторов на валах: — главном — реверсивном | |
| Сила нажатия на кнопку главной рукоятки, кг: — для срабатывания блокировки — для удержания | 2,5 |
| Нажатие контактных пальцев, кг | 0,5-0,75 |
| Раствор контактов кулачковых контакторов, мм | 6-12 |
| Масса, кг |
Показатели и нормы контроллера 1КУ.021 электропоезда ЭР2 (с № 1028)
| Показатель | Технические данные |
| Номинальное напряжение, В | |
| Номинальный ток контакта блокировки безопасности, А | |
| Число фиксированных позиций главного вала | |
| Угол поворота главного вала, град | 192,5 |
| Число фиксированных позиций реверсивного вала | |
| Угол поворота реверсивного вала, град | 30-0-30 |
| Тип кулачковых контакторов | КЭ-42 |
| Количество кулачковых контакторов на валах: — главном — реверсивном | |
| Показатель | Технические данные |
| Сила нажатия на кнопку главной рукоятки, кг: — для срабатывания блокировки — для удержания | 2,5 |
| Раствор контактов кулачковых контакторов, мм | 6-12 |
| Масса, кг | 20,5 |
Вилитовые разрядники РМВУ-3,3 и РВКУ- 3,3А01.
Назначение и устройство.
Вилитовые разрядники предназначены для защиты электрооборудования электропоезда от перенапряжений, которые возникают в контактной сети при мощных атмосферных электрических разрядах. Кроме того, эти аппараты предохраняют оборудование от коммутационных перенапряжений, возникающих при работе электрооборудования моторных и прицепных вагонов. Эти перенапряжения могут достигать весьма опасных величин при отключении токов короткого замыкания, отключении электрических цепей, переключениях контакторов и др. На крыше каждого моторного вагона установлены два разрядника: первый разрядник подключён к токоприёмнику, второй – к фильтру. Второй разрядник служит для отвода перенапряжений, возникающих на конденсаторе при срабатывании первого разрядника.
На электропоездах устанавливают униполярные вилитовые разрядники РМВУ-3,3 и РВКУ-З.ЗА01. Работа таких разрядников основана на свойстве вилита (смесь карборунда, графита и глины) увеличивать с повышением напряжения число проводящих каналов, в связи с чем общее сопротивление его уменьшается и волна перенапряжений быстро отводится в “землю”. Кроме ограничения уровня перенапряжений, разрядник должен обеспечить прекращение тока в его цепи после прохождения волны перенапряжения. Это условие обеспечивается нелинейностью характеристики вилитовых дисков. Униполярные вилитовые разрядники РМВУ – 3,3 и РВКУ – 3,3АО1, имеют большую пропускную способность и мощную систему дугогашения.
Разрядник РМВУ-3,3
В фарфоровом корпусе 4 (рис. 47) разрядника расположены два вилитовых диска 6, два блока 11 искровых униполярных промежутков, дугогасительное устройство, монтажные детали и пружина 7. Днище 1 и основание 2 корпуса герметично соединены с корпусом 4 заливочной массой 3. Вилитовые диски диаметром 130 мм покрыты с боковых сторон изоляционной обмазкой, предохраняющей аппарат от разрядов. От боковых перемещений вилитовые диски удерживают фетровые прокладки 5. Дугогасительное устройство разрядника состоит из двух постоянных магнитов 10, расположенных между вилитовыми дисками и днищем. Искровые промежутки 11 зашунтированы резисторами 14 большого сопротивления. Так как вилит гигроскопичен и в случае увлажнения теряет электрические свойства, корпус разрядника уплотнен резиновыми кольцевыми прокладками 8 и 12.
Разрядник работает следующим образом. При резком повышении напряжения в контактной сети до 7,5 — 9 кВ сопротивление дисков 6 уменьшается, искровые промежутки 11 пробиваются, и волна перенапряжения уходит в «землю». Электрическая дуга в искровых промежутках под действием магнитного поля постоянных магнитов 10 растягивается и гаснет. Искровые промежутки расположены в нижней части корпуса, а к контактному болту 9 подключен плюсовой кабель, поэтому дуга выдувается в верхнюю полость камеры разрядника. После того как напряжение в контактной сети восстановится до нормальной величины, сопротивление вилитовых дисков повышается до 140 — 160 Ом, а сила тока снижается до 25 — 30 А. В момент срабатывания внутри разрядника резко поднимается давление. Поэтому в целях безопасности оба расположенных на крыше аппарата имеют металлическое ограждение. Для предотвращения взрыва в днище 1 разрядника имеется предохранительное устройство — клапан 13. При давлении более 5 атм клапан срабатывает и газы выходят в атмосферу. Для контроля числа срабатываний разрядника имеется регистратор, который автоматически заменяет плавкие вставки, перегорающие при срабатывании разрядника. Регистратор включен в цепь разрядника, при его срабатывании через резистор регистратора протекает импульсный ток, пережигающий плавкую вставку регистратора. После этого под действием заводной пружины на место сгоревшей вставки устанавливается новая вставка. Регистратор имеет цифровой указатель и рассчитан на девять срабатываний аппарата.
Разрядник РВКУ-З.З А01
В фарфоровой крышке 2 (рис. 48) разрядника расположены все его элементы: блок искровых промежутков 8, блок нелинейных резисторов 7, днище 6 с противовзрывным предохранителем. Блок искровых промежутков имеет две дугогасительные камеры с крышками, на одной из которых укреплены кольцевые электроды. На наружной поверхности блоков находятся катушки 9, в которых при протекании по ним тока создается магнитное поле.
Для улучшения характеристики разрядника искровые промежутки шунтированы конденсатором и резисторами. Чтобы защитить фарфор крышки от термического воздействия электрической дуги, между элементами разрядника и крышкой установлена картонная прокладка 10. Как одно целое с днищем разрядника выполнено устройство, предохраняющее разрядник от взрыва, представляющее собой латунную диафрагму 4 толщиной 0,8 мм. Оно исключает повышение давления внутри корпуса при срабатывании разрядника. Аппарат герметизирован уплотнениями 5 из озономорозостойкой резины. Он имеет выводы для присоединения к токоведущим и заземляющим кабелям и регистратор срабатывания.
Принцип работы разрядника заключается в том, что при появлении опасного перенапряжения искровые промежутки пробиваются и протекающий через разрядник импульсный ток вследствие нелинейности резисторов не приводит к опасному для электрооборудования повышению напряжения. Возникшая между разрядниками электрическая дуга гасится в дугогасительных камерах. После гашения дуги разрядник снова готов к действию.
Рис. 47 Разрядник РМВУ-3.3
1 – днище; 2 – основание; 3 – заливочная масса; 4 – корпус; 5 – фетровая прокладка; 6 – вилитовые диски; 7 – пружина; 8, 12 – прокладки; 9 – контактный болт; 10 – постоянные магниты; 11 – блоки искровых промежутков; 13 – предохранительный клапан; 14 – резистор
Рис. 48 Разрядник РВКУ-3.3А01
1 – контактный болт; 2 – фарфоровая крышка; 3 – основание; 4 – диафрагма; 5 – уплотнения; 6 – днище; 7 – блок нелинейных резисторов; 8 – блок искровых промежутков; 9 – катушка; 10 – картонная прокладка
Источник