Контроль качества ремонта оборудования
Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.
Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:
1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;
2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;
3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:
1) органов управления и их фиксация;
2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;
3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания;
5) охлаждающей системы;
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);
— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.
Источник
Контрольная ремонт оборудование промышленное
Контроль точности ремонтных операций с техническим оборудованием
Большое значение для повышения качества технического обслуживания и ремонта имеет контроль отклонений деталей и сборочных единиц оборудования от геометрических форм. От точности показателей прямолинейности, плоскостности, перпендикулярности, параллельности поверхностей, перекосов направляющих, круглости и соосности отверстий цапф, осей и других элементов зависят как точность движения рабочих органов станка совместно с заготовкой и инструментом, так и точность формы, постоянство размеров и соответствие шероховатости поверхности обработанного изделия заданной. В результате измерения направляющих определяют действительную их форму на любых стадиях ремонта или монтажа; эта операция является неотъемлемой частью технологического процесса.
Методы и средства измерения прямолинейности, используемые при ремонте, разделяют на две основные группы:
1) предназначенные для измерения линейных величин, определяющих положения конкретных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;
2) предназначенные для измерения угловых величин (в том числе перпендикулярности), определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками, относительно исходной прямой линии.
Практически исходной прямой может служить контрольная линейка, струна, линия визирования. Точность отремонтированного станка зависит в основном от восстановления геометрической точности базовых деталей и их взаимного расположения. Проверка точности обеспечивается гидростатическими, оптическими, механическими и другими измерительными инструментами, объединенными с различными приспособлениями, расширяющими возможности их использования. Применение измерительных инструментов позволяет ремонтникам вести работы так, чтобы при сборке станка достигалась точность, соответствующая техническим условиям без дополнительных доводочных работ.
Уровень при ремонте станков является одним из самых необходимых и важных инструментов. Наличие точного уровня значительно упрощает ремонт и проверку станков. Применяют в основном брусковые и рамные уровни. Основной частью уровня являются заключенные в жесткий корпус в продольном и поперечном направлениях ампулы, заполненные эфиром или этиловым спиртом. При заполнении ампул внутри них оставляют маленький пузырек воздуха. Внутренняя полость ампулы отшлифована по радиусу большего размера, поэтому пузырек воздуха находится в верхней части. Если корпус уровня вместе с ампулой перевернуть, то жидкость как бы перельется в ампуле, а пузырек воздуха опять займет верх-нее положение, являясь подвижным указателем шкалы. Наклон
0,01 мм на 1 м длины соответствует углу, равному 0°2″
Уровни бывают разной чувствительности, поэтому при работе выбирают такой, которым можно обеспечить заданную точность. Нецелесообразно использовать уровень большей точности, чем необходимо, так как он требует более бережного обращения и большего времени на измерения. При ремонте промышлеиного оборудования, в частности металлорежущих станков, применяют уровни с ценой деления 0,02. 0,05 мм на 1 м длины.
При измерении уровнем возможны неточности, и задача заключается в том, чтобы уменьшить их до минимума. Поэтому, производя точные измерения, учитывают и по возможности устраняют влияние на уровень и проверяемую деталь возможного неравномерного нагрева. Не разрешается между измерениями долго держать уровень в руках, дышать на ампулу, допускать прямое попадание солнечных лучей, измерять нагретую деталь и т.д.
Чтение показаний уровня должно быть единообразным — или обоими глазами, или одним по вертикали над ампулой, или под одним и тем же небольшим углом. Уровень показывает отклонение от горизонтальности на длине 1000 мм, т.е. практически на поверхности, равной его длине. Чем короче уровень, тем менее точны измерения.
Для получения более точных результатов уровень устанавливают на специальные приспособления или линейки с опорами (плашками) на концах, расстояние между которыми равно 250, 500 или 1000 мм. Определение фактического показания уровня при расстоянии между опорами менее 1000 мм производится путем пересчета. Не допускается перемещать уровень непосредственно по проверяемой поверхности без специальных подставок, так как при этом изнашиваются точные поверхности уровня и, как следствие, искажаются результаты измерений. Проверку поверхности в различных точках следует производить только переустановкой уровня. Чтобы убедиться в исправности уровня, следует переустановить его на одном месте, повернув на 180° (изменение показания при этом не должно превышать ±1/4 деления шкалы).
Универсальный мостик, являющийся приспособлением для проверки прямолинейности, параллельности и перекоса направляющих станин (рис. 97), имеет основание Т-образной формы с корытообразными площадками 2 и 7, базирующимися на шарах (на рисунке не показаны), а также стойку 9 с барашками 10 для регулирования положения и специальным зеркалом 7, используемую при применении автоколлиматора. Приспособление базируется на пяти опорах с шарнирно соединенными подпятниками 4, 5 и 6, из которых два подпятника 6 регулируют по вертикали двумя резьбовыми колонками 8, а два подпятника 5 можно передвигать в горизонтальном направлении по продольным пазам основания и зак-реплять в требуемом положении гайками (в зависимости от ширины направляющих). Подпятник 4 с колонкой 3 допускает горизонтальное и вертикальное перемещения. Приспособление устанавливают на различные по форме и размерам направляющие станков. На шарнирных площадках устанавливают два уровня с ценой деления продольных ампул 0,02 мм на длине 1000 мм и регулируют каждую площадку четырьмя винтами, устанавливая уровни горизонтально; контролируют эти положения по показаниям уровней в продольном и поперечном направлениях.
Использование приспособления дает возможность одновременно проверять прямолинейность и перекос направляющих с помощью уровней и параллельность — с помощью индикатора, закрепленного на основании приспособления (на рисунке не показан).
Рис. 97. Универсальный мостик:
1 — зеркало; 2 и 7 — корытообразные площадки; 3 и 8 — колонки; 4, 5 и 6 — подпятники; 9 — стойка; 10 — «барашки
Порядок контроля прямолинейности направляющих мостиком и уровнями следующий:
1. Устанавливают мостик на контролируемые направляющие станины и регулируют положение подпятников по размеру L1 так, чтобы четыре из них располагались на призматической части на-правляющих. С помощью колонки 3 и подпятника 4, установленного на противоположной направляющей, регулируют положение мостика по размеру L2 в горизонтальной плоскости по уровню с допуском 0,5 мм.
2. Устанавливают уровни на корытообразных площадках 2 и 7, закрепляют каждый четырьмя винтами и регулируют положение площадок так, чтобы пузырьки ампул уровней располагались посередине между шкалами. Сдвигают приспособление вдоль направляющих, возвратив его в первоначальное положение (при этом пузырьки ампул должны также вернуться в исходное положение; если этого не произойдет, необходимо проверить крепление колонок и подпятников).
3. Размечают направляющую на равные участки, соответствующие длине L1 которая должна быть равной расстоянию между осями подпятников (в настоящем примере L1 = 250 мм). Разметку производят от начала направляющих с любого конца, пометив штрихом и обозначив нулем место против оси первого (по направлению перемещения) подпятника мостика. Далее на каждом последующем участке (до конца направляющих) останавливают мостик так, чтобы задний опорный подпятник располагался на том месте, где находился передний подпятник предыдущего участка, а следующий штрих наносят напротив первого подпятника, обозначая его цифрой 1, и т.д.
4. Измеряют значения отклонений направляющих (по уровню, установленному вдоль направляющих, определяют отклонение от прямолинейности, а по уровню, установленному перпендикулярно им, — перекос поверхностей). Отклонения определяют при остановке мостика последовательно на размеченных участках и записывают показания в протокол измерений, соответствующих положениям пузырьков основных ампул уровней относительно делений шкал. (Следует отметить, что показания уровня, зафиксированные в иной последовательности, не могут полностью охарактеризовать форму направляющих.)
5. Строят график отклонения направляющих от прямолинейности.
При проверке направляющих станин разных профилей и размеров опоры универсального мостика располагают по-разному (рис. 98). Для контроля направляющих треугольного профиля (рис. 98, а), часто встречающихся у станин токарно-револьверных станков, четыре опоры 1 мостика (из них на рисунке видны только две) помещают на левой призматической направляющей, а опору 3 устанавливают на одной стороне правой направляющей. Перемещая приспособление вдоль направляющих, определяют по индикатору 5 параллельность нижней левой направляющей и направляющей, на которой базируется мостик. По уровню 2, расположенному поперек направляющих, устанавливают их перекос, т. е. от-клонение от параллельности в горизонтальной плоскости. Вторую сторону правой направляющей можно проверить по уровню, установив на этой стороне опору 3, или же, не перенося опоры, по индикатору 4. Чтобы проверить прямолинейность поверхностей, располагают уровень на мостике вдоль направляющих. Перемещая мостик с уровнем по направляющим, останавливают его на проверяемых участках и снимают показания уровня.
Для проверки параллельности средних направляющих базовой поверхности (плоскости под зубчатую рейку, изображенной на рис. 98, б слева короткой жирной линией) и перекоса мостик устанавливают на станине токарного станка так, как показано на рис. 98, б (параллельность проверяют индикатором 4, а перекос — уровнем 2). Наружные направляющие проверяют или по уровню и индикатору после переналадки приспособления и его установки на этих направляющих, или только по индикатору, используя в качестве базы выверенные средние направляющие.
Рис. 98. Схемы установки универсального мостика для проверки направляющих:
а — треугольных; б — средних; в, г — в сочетании различных профилей; д — призматических; е — плоских; 1 и 3 — опоры; 2 — уровень; 4 и 5 — индикаторы
У станин шлифовальных и некоторых других станков часто встречается сочетание направляющих различных профилей (рис. 98, в, г). Чтобы проверить отклонения от прямолинейности и перекос, располагают четыре опоры 3 между образующими направляющей V-образного профиля, а одну опору 1 — на противоположной плоской направляющей (см. рис. 98, в). Проверку ведут по уровню 2. Если размеры направляющих не позволяют поместить между их образующими все опоры приспособления (см. рис. 98, г), то устанавливают только две опоры 1, а остальные не используют. На рис. 98, д показан случай такого применения мостика, при котором опоры 3 раздвинуты на значительное расстояние между поверхностями призматической направляющей станины.
При проверке плоских направляющих станины (рис. 98, ё) особенность установки мостика заключается в том, что одна опора 1 упирается в боковую поверхность, а другая и опора 3 располагаются на горизонтальных плоскостях. Таким образом обеспечиваются устойчивые показания уровня 2.
Применяя различные держатели для крепления индикатора, универсальным мостиком можно контролировать параллельность оси ходового винта направляющим станины токарного станка, а базовой плоскости для крепления коробки подач — кронштейну ходового винта.
Точность проверок универсальным мостиком зависит от точности уровня и индикатора. Настройка приспособления занимает не более 5 мин, причем она доступна даже слесарю средней квалификации, так как конструкция универсального мостика проста.
1. Какие приспособления для ремонта направляющих вы знаете?
2. Какие уровни применяют при ремонте оборудования?
3. Каков порядок контроля прямолинейности направляющих?
Источник