Курсовая по ремонту ямз 238

Технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЯМЗ-238

Разработка технологического процесса восстановления детали. Определение припусков на обработку. Расчет норм времени на шлифование коренной и шатунной шейки под шкив и шестерню; производственной площади в отделении ремонта двигателей и коленчатого вала.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	31.03.2015
Размер файла	106,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Пермский политехнический колледж имени Н.Г. Славянова»

ПЦК специальности 190631

Технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЯМЗ-238

студент группы ТО-11-9к

Автомобилестроение и авторемонтное производство призваны удовлетворять растущую потребность народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается. Объем перевозок, приходящихся на долю капитально отремонтированного автомобиля, составляет 30-40% от объема перевозок грузов автомобилями в дальнейшем еще более увеличивается. Основной задачей, которая поставлена перед автомобильной промышленностью и главным образом перед авторемонтными производством, является увеличение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Увеличение интенсивности эксплуатация автомобильного транспорта приводит к тому, что они раньше достигают своего придельного состояния, при котором необходим капитальный ремонт, и соотношение между до ремонтных и послеремонтных периодов эксплуатации автомобиля за весь срок его службы сокращается. Восстановление работоспособности автомобиля путем капитального ремонта позволяет поддерживать численность автомобильного парка страны на требуемом уровне при ограниченных трудовых и материальных ресурсах.

Продолжаются совершенствовать связи авторемонтного производства с автомобильной промышленностью на заводах автомобильной промышленности созданы специальные подразделения, в обязанности которых входят организация и проведения комплекса целенаправленных работ по повышению долговечности, безотказности и ремонтопригодности автомобилей, а также разработка предложений, направленных на улучшении организации и качества их капитального ремонта.

Постоянная растущая потребность в ремонтах автомобилей, прогресивные изменения их конструкций, ремонтного оборудования и технологий ремонта требуют непрерывного совершенствования авторемонтного производства, строительство новых реконструкций, действующих на предприятии.

Система проектирования авторемонтного предприятия призвана исключить возможность строительства экономических неэффективных предприятий и обеспечивать строгое обоснование проектных решений.

Особое внимание уделено внедрению вычислительной техники и математических методов на транспорте. В этой области страны переходят от решения отдельных задач с помощью ЭВМ к применению кибернетики в более широких масштабах для управления национальными транспортными системами и перевозками в международном сообщении.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановительного ремонта коленчатого вала автомобиля ЯМЗ-238 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии

Величину (x) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по формуле:

Где: N- производственная программа изделий в год.

n- число деталей в изделии

t- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки

t- 5 дней для средних деталей

— число рабочих дней в году

2. Разработка технологического процесса восстановления детали

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

· Деталь: коленчатый вал автомобиля ЯМЗ-238

· Коленчатый вал относиться к классу деталей «прямые круглые стержни». Их подвергают нормализации и поверхностной индукционной закалке с нагревом током высокой частоты тех мест, которые должны иметь высокую твердость поверхности и сопротивление износа

· Шероховатость рабочих поверхностей: коренных и шатунных шеек коленчатого вала 9-го класса (Rа=0,32/0,25), у остальных элементов — 8-го класса (Rа=0,32)

· Материал коленчатого вала Сталь 45 (ГОСТ 1050-60)

· Твердость коленчатого вала HRC-52-62

· Базовыми поверхностями при ремонте отверстие по подшипник коленчатого вала является шейкой под распределительную шестерню и пятая коренная шейка. В остальных случаях базовыми поверхностями являются центровые отверстия коленчатого вала.

· Характер износа у коленчатых валов не равномерный

· Характер нагрузок: воздействующий на коленчатый вал — знакопеременные и механические деформации

· Характер деформации: изгиб, скручивание и трение

2.2 Выбор способов восстановления детали

Коленчатые валы, имеющие изгибы правят при помощи пресса. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают его в противоположенную сторону на величину, превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз. двигатель вал шлифование деталь

Увеличение длины шатунных шеек более допустимого размера устраняют наплавкой. Так же ремонтируют и коренные шейки, после чего шлифуют их до размера рабочего чертежа и соответствующей шероховатости.

Изношенные шпоночные пазы ремонтируют путем заваривания старых и фрезерованием новых под углом 180 относительно старых.

Изношенные шейки под шестерню и шкив коленчатого вала восстанавливают до размера по рабочему чертежу путем их наплавки и шлифовки до номинального размера.

Износ шатунных и коренных шеек в пределах размеров устраняется шлифовкой под один из них. У данных коленвалов уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5 мм.

Шлифование шеек ведется на круглошлифовальных станках 3А432 шлифовальными кругами для стальных валов Э46-60 СТ1-СТ25К размером ПП 900х30х305. Рекомендуемые режимы резания: скорость вращения шлифовального круга 25-30 м/с, коленчатого вала 10-12 м/мин шатунных шеек и 18-20 м/мин для коренных шеек, поперечная подача шлифовального круга 0,0006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и и не увеличивать длину шатунных шеек.

Шейки валов, вышедшие за пределы последнего ремонтного размера, восстанавливают наплавкой под слоем легированного флюса, после которой шейки коленчатого вала не требуют термической обработки. В этом случае легированный флюс используется при наплавке цилиндрической части шатунных и коренных шеек пружинной проволокой 2 класса диаметром 1,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволокой СВ-08 диаметром 1,6 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуется следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек: напряжение при холостом ходе 32-33В; сила тока 180-190А; частота вращения вала 2,3-2,4 об/мин при наплавке коренных шеек и 2,7 об/мин при наплавке шатунных шеек, шаг наплавке 4 мм/об, скорость подачи проволоки 1,9-2,0 м/мин, индуктивность-все витки дросселя РСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют при следующем режиме: напряжение в режиме холостого хода и сила тока те же, индуктивность5-7 витков дросселя РСТЭ-34, частота вращения вала 1,5 об/мин, скорость подачи проволоки 2,0м/мин.

Упрочнение наклепом галтелей шатунных шеек, восстановленных по указанной технологии, позволяет повысить их усталостную прочность до 46%. После восстановления коленчатые валы моют снаружи и промывают их масленые каналы в специальной ванне моющей жидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин.

Изношенные отверстия под болты крепления маховика восстанавливают развертыванием их в сборе маховиком под один из ремонтных размеров (диаметром или мм), одинаковых для всех отверстий.

Изношенное отверстие под подшипник восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал восстанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную шейку, растачивают отверстие до диаметра 60,0 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.

Биение торцевой поверхности фланца устраняют протачиванием ее «как чисто», выдерживая толщину фланца не менее 11,0 мм.

Износ наружной поверхности фланца устраняют накаткой (шаг сечения накатки 1,2 мм), хромированием с последующей обработкой до размеров рабочего чертежа.

1. Износ коренных шеек

2. Износ шатунных шеек

3. Износ шейки под шестерню и шкив

Возможные способы устранения:

· Шлифование до ремонтного размера. При большем износе-наплавка.

· Шлифование до ремонтного размера. При большем износе-наплавка

2.3 Схема технологического процесса

Таблица 1. Разработка схемы технологического процесса, устранения группы дефектов коленчатого вала автомобиля ЯМЗ-238

Наименование и содержание операции

Износ коренных шеек

Шлифование до ремонтного размера, (при большем износе-наплавка)

Шлифовать коренные шейки

Износ шатунных шеек

Шлифование до ремонтного размера, (при большем износе-наплавка)

Шлифовать коренные шейки

Шлифовать шатунные шейки

Износ шейки под шестерню и шкив

Выправить центровые отверстия

2.4 План технологических операций

Таблица 2. План технологических операций для коленчатого вала ЯМЗ-238

Наименование и содержание операций

Кругло-шлифовальный станок 3А432

Шлифовальный круг ПП 900х30х305

Микрометр 50-75 мм

Кругло-шлифовальный станок 3А432

Шлифовальный круг ПП 900х30х305

Микрометр 50-75 мм

Кругло-шлифовальный станок 3А432

Шлифовальный круг ПП 900х30х305

Токарно-винторезный станок IK62

Скоба 45,92 мм или микрометр 25-50 мм

Переоборудованный токарно-винторезный станок IK 62 Выпрямитель ВСА-600

Наплавочная головка УАНЖ-5 Приспособление для крепления коленчатого вала

Кругло-шлифовальный станок 3А432

Шлифовальный круг ПП 900х30х305

Скоба 45,92 мм или микрометр 25-50 мм

3. Разработка операций по восстановлению детали

3.1 Исходные данные

1) Для операций шлифовальной обработки:

· Деталь: коленчатый вал ЯМЗ-238

коренная шейка Д=75,50, d=75,25, l=32,160

· Материал — Сталь 45

· Оборудование — круглошлифовальный станок 3А432

· Режущий инструмент — шлифовальный круг ПП 900х30х305

· Установка детали — в центрах

2) Для операций наплавочной обработки:

· Деталь: коленчатый вал ЯМЗ-238

· Шейка под шестерню и шкив Д= , l= 87,130

· Материал — Сталь 45

· Размеры обрабатываемой поверхности — 87,130

· Оборудование — Переоборудованный токарно-винторезный станок IK62 Выпрямитель ВСА-600

Источник

Курсовая работа — Двигатель ЯМЗ-238

Коротко о файле: НФ БГТУ им. В.Г. Шухова / Состав: 2 листа чертежи + ПЗ + спецификация

Содержание:
Введение
1 Расчет рабочего цикла двигателя
1.1 Определение параметров конца впуска
1.2 Определение параметров конца сжатия
1.3 Определение параметров конца сгорания
1.4 Определение параметров конца расширения
1.5 Определение параметров, характеризующих цикл в целом
1.6 Определение параметров, характеризующих двигатель в целом
1.7 Определение основных размеров двигателя
1.8 Построение индикаторной диаграммы
2 Динамический расчет двигателя
2.1 Определение величины безразмерного параметра К.Ш.М.
2.2 Вычисление и построение графика силы давления газов на поршень
2.3 Определение масс деталей поршневой и шатунной групп
2.4 Вычисление сил инерции КШМ
2.6 Вычисление и построение графика суммарной силы, действующей вдоль оси цилиндра
2.7 Вычисление и построение графика суммарной нормальной силы
2.8 Построение графика крутящего момента двигателя
2.9 Построение полярной диаграммы сил, действующих на шатунную шейку
3 Расчет деталей кривошипно-шатунного механизма
3.1 Расчет деталей поршневой группы
3.1.1 Расчет поршня
3.1.2 Расчет поршневого кольца
3.1.3 Расчет поршневого пальца
3.2 Расчет деталей шатунной группы
3.2.1. Расчет шатуна
3.3 Расчет коленчатого вала на прочность
4 Расчет деталей газораспределительного механизма
4.1 Профилирование кулачка
4.2 Расчет клапанной пружины
4.3 Расчет распределительного вала
4.4 Расчет штанги привода клапана
4.5 Расчет коромысла
4.6 Расчет толкателя
5 Расчет системы питания
5.1 Расчет секции топливного насоса высокого давления
5.2 Расчет форсунки
6 Расчет системы смазывания двигателя
6.1 Расчет масляного насоса
6.2 Расчет центрифуги
6.3 Расчет радиатора
6.4. Расчет шатунного подшипника скольжения
7 Расчет системы охлаждения
7.1 Расчет радиатора
7.2 Расчет вентилятора
8 Расчет системы пуска двигателя
8.1. Расчет пускового устройства
Заключение
Литература

Заключение
В результате расчетов систем и механизмов дизеля, приведенных в данном курсовом проекте, установлено
1. Двигатель обеспечивает развитие необходимой мощности при различных скоростях движения трактора, хорошую приемистость при трогании с места.
2. Двигатель обладает хорошей топливной экономичностью на всех режимах его работы.

3. Высокая удельная мощность и малые габаритные размеры 4. Двигатель обеспечивает надежность его пуска при низких температурах
5. Двигатель имеет перспективную конструкцию, позволяющую производить ее дальнейшую модернизацию путем форсирования мощности двигателя и улучшения его показателей в соответствии с уровнем развития техники.

Источник

Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали и разработка технологического процесса починки. Выбор установочных баз и составление планово-технических операций. Определение прочности наиболее ответственной части деталей приспособления.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	09.02.2011
Размер файла	133,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Федеральное государственное образовательное

Учреждение среднего профессионального образования

Астраханский автомобильно-дорожный колледж

производственный ремонтируемый деталь прочность

По ремонту автомобилей

Тема проекта «Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ»

Студент группы 4251

Аадк 51СД 04 КП 055

2. Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали

3. Разработка технического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

3.2 Выбор способа ремонта детали

3.3 Выбор установочных баз

3.4 Схема технических процессов восстановления

3.5 Составление планово-технических операций

4. Разработка технических операций ремонта деталей

5. Расчет норм времени технических операций ремонта деталей

6. Техническая документация на технический процесс ремонта деталей

7. Конституционная часть

7.1 Описание его конструкции приспособления и его техническая характеристика

7.2 Расчет на прочность наиболее ответственной части деталей приспособления

7.3 Порядок применения приспособления и меры безопасности при работе с ним

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных авто.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование некоторых элементов авто, которые не полностью изношены.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых авто. При восстановлении деталей расход металла в 20….30 раз ниже, чем при их изготовлении. Увеличение масштабов производства авто приводит к росту абсолютного объема работ.

Техническое совершенство авто с точки зрения их долговечности и простоте ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных частей, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало трудоемких разборо-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстро изнашиваемых деталей и узлов. В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличения доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Многочисленные исследования показывают, что первый КР , как правило, это все слагаемые экономических затрат общественного труда, выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя обстоятельствами:

-фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышает 30-40% балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до наступления морального износа. Перспектива должна быть в том, чтобы автомашина подвергалась КР за весь срок службы, только один раз. Авторемонтные предприятия, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализуют свои потенциальные возможности. По своей эффективности организационного и технического уровня оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены ,в основном, универсальным оборудованием большой степени изношенности.

Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:

-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;

— базы централизованного наиболее сложного текущего ремонта.

— заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта маховика.

2. Расчет размеров производственной партии ремонтируемой детали

Количество деталей в партии определяется по формуле:

где n -количество деталей в партии;

Ni- количество деталей заданного наименования по годовой программе выпуска;

пp- коэффициент ремонта ( из задания);

253 — количество рабочих дней в году.

где N — заданная программа ( из задания); N =4000.

M — количество деталей заданного наименования у одного автомобиля, m = 1.

N? = N * m = 4000 * 1 = 4000 (деталей).

n = 4000 * 0,25 / 253 = 3,95 (дет.)

3. Разработка технологического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

Маховик служит для обеспечения равномерной работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчая пуск двигателя и движения автомобиля с места. Для пуска двигателя стартером на маховик по окружности напрессован зубчатый венец. Маховик относится к деталям класса «диски с гладким периметром». Изготовлен маховик из чугуна марки С₄ 18-36.

При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

3.2 Выбор способа ремонта детали

Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности маховика устраняют точением до размера не менее установленного техническими требованиями.

3.3 Выбор установочных баз

Установочными базами при механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

3.4. Схема технологических процессов

Наименование и содержание операции

1-я схема: срыв резьбы в отверстии крепления сцепления

2-я схема: износ торцевых поверхностей, установка ведомого диска сцепления

Источник