Годовая производственная программа мастерской, календарное планирование загрузки. Распределение объема работ по технологическим видам. Технологический процесс ремонта машин в мастерской. Организация технического контроля. Проектирование рабочего места.
Подобные документы
Интенсивность работы железнодорожного транспорта. Распределение трудоемкости по видам работ. Определение и выбор станочного оборудования. Расчет площади и планирование отделений мастерской. Выбор формы и составление схемы технологического процесса машин.
дипломная работа, добавлен 14.05.2013
Назначение и производственная структура центральной ремонтной мастерской, распределение годового объема работ по объектам ремонта. Проектирование сварочного участка, планировка оборудования. Технологический процесс восстановления двилки карданного вала.
курсовая работа, добавлен 26.04.2011
Расчет количества технического обслуживания и ремонта трактора. Составление плана ремонта машин. Трудоемкость работ по восстановлению деталей. Построение графика загрузки мастерской. Подбор необходимого оборудования цеха. Охрана труда в мастерской.
курсовая работа, добавлен 10.02.2014
Определение годовой программы ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка. Сводная ведомость загрузки мастерской хозяйства. Разработка технологического процесса: Двигатель внутреннего сгорания. Основное технологическое оборудование.
курсовая работа, добавлен 24.05.2015
Составление годового календарного плана ремонтно-обслуживающих работ в хозяйстве. Загрузка мастерской по видам ремонтных работ. Расчет штата работников, площадей участков и отделений. Расчет и подбор оборудования. Организация технологического процесса.
курсовая работа, добавлен 25.01.2016
Характеристика хозяйства и ремонтной базы ЗАО «Дружба». Анализ существующей технологии организации ремонта машинотракторного парка. Составление годового плана ремонтных работ, построение графика загрузки мастерской хозяйства и восстановления деталей.
курсовая работа, добавлен 15.06.2011
Общий объем ремонтно-обслуживающих работ. Обоснование программы ЦРМ. Разработка годового календарного плана, графика загрузки мастерской. Организация технологического процесса ремонта машин ЦРМ. Разработка плана мастерской. Ремонт головки блока цилиндров.
курсовая работа, добавлен 16.12.2010
Технико-экономические показатели колхоза им. Фрунзе. Состояние машино-тракторного парка, расчет годовой загрузки мастерской. Технологический процесс окраски машин и сборочных единиц, проектирование цеха. Стоимость условного ремонта, экономический расчет.
дипломная работа, добавлен 10.11.2010
Планирование технического обслуживания и ремонта машин. Корректировка нормативов периодичности, трудоемкости, продолжительности ТО и ремонта машин. Расчет производственной программы по ТО и ремонту машин. Годовой объем работ эксплуатационного предприятия.
курсовая работа, добавлен 05.06.2009
Определение количества технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей, распределение их по кварталам. Подбор основного технологического оборудования и расчет площади кислотного участка. Расчет данных и построение графика загрузки мастерской.
курсовая работа, добавлен 19.10.2012
Источник
Курсовая работа: Ремонт автомобилей 2
Название: Ремонт автомобилей 2 Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 15:30:21 15 октября 2010 Похожие работы Просмотров: 236 Комментариев: 10 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать
1 Технологическая часть
1.1Обоснование размера производственной партии деталей
1.2Характеристика детали и условий ее работы
1.3Выбор способов восстановления детали
1.4Схема технологического процесса
1.5План технологических операций
2 Разработка операций по восстановлению деталей
2.1 Исходные данные
2.2 Определение пропусков на обработку
2.3 Расчет режимов обработки и норм времени
3. Маршрутная карта
В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.
Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.
Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.
Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).
Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.
Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.
Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.
1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Обоснование размера производственной партии деталей
В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировано по следующей формуле:
где — производственная программа изделий в год ( принимаем 8тыс. в год);
— число деталей в изделии, n=1;
— необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней, как для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.
— число рабочих дней в году.
Определяем величину производственной партии
1.2 Характеристика детали и условий ее работы
Трубы карданных валов, изготавливают из сталей 15-20, НВ 80-100, а вилки – из сталей 35-40, НВ 170-235.
Карданный вал предназначен для передачи крутящего момента от ступенчатого механизма коробки передач в ведущим мостам автомобиля. Это означает что данная деталь испытывает значительные нагрузки и крутильные колебания. При вращении на деталь воздействует значительная центробежная сила, которая в процессе эксплуатации изменяясь по величине вызывает поперечные колебания, знакопеременные динамические и ударные нагрузки. Все это приводит к повышенному износу отверстий в вилке под подшипник, скручивании трубы вала и изменение размера между щетками вилки.
Основными дефектами карданных валов являются скрученность трубы вала. При скрученности вала более 3° требует её замены. Скученность трубы определяется замером взаимного углового положения осей поверхности Б вилок. Приварка новой трубы к вилкам производится под флюсом; допускается приварка и в среде углекислого газа.
Обозначение по эскизу
Способ установления дефекта и измерительный инструмент
Источник
Курсовая работ по ремонту машин
Содержание.
1.1. Система технического обслуживания и ремонта машин: основные определения, организация, виды ТО и ремонта, периодичность, диагностические параметры систем тракторов и автомобилей, приборы.
2.0. Планирование ТО и ремонта на год.
2.1. Определение количества плановых ремонтов и ТО для тракторов автомобилей: КР; ТР; ТО-3; ТО-2.
2.2. Расчет трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ.
2.3. Составление годового плана загрузки мастерской: таблица.
2.4. Определение такта и фронта ремонта по наиболее загруженному кварталу года. Расчет количества производственных рабочих и штата мастерской.
3.0. Разработка планировки производственного участка.
3.1. Назначение участка, годовая программа, организация рабочих мест.
3.2. Выбор технологического оборудования для участка.
3.3. Расчет площади участка. Компоновка оборудования на участке.
3.4. Охрана труда и техники безопасности на участке. Инструкция по ТБ.
4.0. Разработка технологической карты восстановления детали.
4.1. Назначение детали, условия работы, материал, масса, годовая программа. Эскиз детали, основные дефекты.
4.2. Составление маршрутной схемы восстановления детали.
4.3. Расчет нормы времени на каждую операцию.
4.4. Оформление технологической карты.
5.0. Экономическая часть.
5.1. Расчет плановой себестоимости восстановления детали.
5.2. Определение экономической эффективности восстановления детали.
Задание.
Для курсового проектирования по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт машин»
ГБОУ СПО СО «Красноуфимский аграрный колледж»
1. Тема: «Планирование технического обслуживания и ремонта машин с разработкой производственного участка мастерской и технологической карты восстановления детали».
2. Исходные данные:
Годовая наработка, усл.га
Участок мастерской: обслуживание аккумуляторов
Годовой объем работы: 2650 чел.час
Деталь: Полуось ЗИЛ
Годовая программа восстановления деталей: 250 штук
Дата выдачи задания «14 января 2013 г.»
Срок выполнения «1 марта 2013 г.»
Руководитель курсового проекта: Тимошенко Н.И.
Введение.
В новых условиях сельского хозяйства важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровень их технического обслуживания и ремонта, включая организацию и проектирование ремонтно-обслуживающего производства. Затраты на капитальный ремонт машин составляют 30-40% от стоимости новой машины. Половина агрегатов машин поступающих в ремонт с неиспользованным ресурсом до 60%. За счет ремонта и восстановления деталей создается резерв запасных частей в пределах 25%. На изготовление деталей расходуется много материала, а восстановление таких же деталей затраты материала уменьшаются в 20-30 раз. В ремонтном производстве внедряются новые технологии по восстановлению, по разборке и сборке деталей.
Для предотвращения деталей от изнашивания, коррозии, повреждения, усталости материала, из которого они изготовлены и др. проводят техническое обслуживание (ТО), т.е. комплекс операций в соответствии с требованиями ГОСТ 20793-81 и дополнениями завода-изготовителя, который включает ряд связанных между собой и дополняющих одна другую работ по диагностированию технического состояния, очистке, смазыванию, поверке и регулированию составных частей, механизмов и приборов машины. Трактора и автомобили, не прошедшие технический осмотр, к работе не допускаются.
Услуги по техническому сервису в АПК в настоящее время оказывает: ремонтные заводы, фирменные технические центры, мастерские общего назначения, специализированные предприятия, станции технического обслуживания и индивидуальные предприятия.
Курсовое проектирование является завершающим этапом изучения дисциплины «Техническое обслуживание и ремонт машин» и ставит задачи:
— закрепить и углубить полученные теоретические знания и практические навыки;
— овладеть методикой проектирования и организацией производственных участков ремонта машин;
— разработки наиболее прогрессивного технологического процесса восстановления деталей;
— обеспечение безопасности труда и охраны окружающей среды;
— подготовить студента к итоговой аттестации по специальности «Техник».
1.0.Общая часть.
1.1Система технического обслуживания и ремонта машин.
ТО – это комплекс работы по поддержанию работ способности машин, при их эксплантации, хранение, транспортировке.
Ремонт – это комплекс операции по восстановлению исправности или работоспособности.
Капитальный ремонт – это вид ремонта предназначен для восстановления исправности полного или близкого к полному, ресурсу машины менее 80% от новой машины.
Текущий ремонт – это вид ремонта, который заменяется ремонт отдельных узлов.
Хранение – это комплекс мероприятий обеспечивает, зашиты от коррозии, старения и разукомплектования.
Диагностирование – процесс определения технического состояния объекта через уменьшение параметров.
Ресурс – наработка от начала эксплуатации до предельного состояния.
Виды ТО и ремонта
Периодичность проведения ТО
Один раз в день
Графическое изображение периодичности ТО
3.Эксплуатация ТО (1,2,3 сезон).
Диагностирование машин.
1) Прорыв газов в картер
3) Нет герметичности камеры сгорания
2) Суммарный зазор в КШМ
3) Прорыв газов в картер
1) Зазор в клапанах
1)Герметичность плунжерной пары
2) Давление впрыска
Натяжение ремня вентилятора
Свободный ход педали муфты сцепления
Продуть, промыть, заменить
Топливный насос НВД
Герметичность плунжерной пары
Угол подачи топлива
Свободный ход педали
Суммарный зазор в трансмиссии
Давление в шинах
Манометр МД — 214
Свободный ход руля
Развал колес, наклон шкворней, угол поворота
Тормозной путь, отклонение, удержание на уклоне, коэффициент неравномерности до 20%, время срабатывания тормозного привода, свободный ход педали трактора 10-15
б) нагрев трубопроводов, распределителя
а) Фиксация рычагов
б) Срабатывание предохранительного клапана
в) Срабатывание клапана возврата
Слив в бак против давления 10 МПа
Рулевое управление (ГУР)
Смотри аналогично насосу
Клапан срабатывания 7,5 МПа
Проверка работа способности
Усадка штока поршня
Протекание по штоку
2.0. Планирование ТО и ремонтов на год.
2.1. определение количества плановых ремонтов и ТО для тракторов и автомобилей: КР; ТР; ТО-3; ТО-2.
Расчет количества капитальных ремонтов тракторов и автомобилей.
Nкр — количество капитальных ремонтов
Вг – плановая годовая наработка
n — количество машин
Акр – нормативная между ремонтная наработка до капитального ремонта
Кв – коэффициент учитывающий возраст машины (0,9-для тракторов; 0,8-для автомобилей
Кз – учитывающий коэффициент зону эксплуатации (1,2-для машин)
2.4. Определение такта и фронта ремонта по наиболее загруженному кварталу года. Расчет количества производственных рабочих и штата мастерской.
Тобщ — годовая трудоемкость работ
Фвр.г — фонд времени годовой мастерской
Фвр.г = (Дк — Дв — Дп)*tсм — (Дпп + Дпв)
Дк — календарные дни
Дв — выходные дни
Дп — праздничные дни
tсм-8 часов (5 дней-40 часов)
Дпп — предпраздничные дни
Дпв — предвыходные дни
По календарю 2013 года Фвр.г=1970 часов
Количество производственных рабочих 7 человек и один с нагрузкой 70%
Число вспомогательных рабочих со смены 15% от производства
Совместитель 1 человек с нагрузкой 105%
Число инженерно-технических рабочих (ИТР) составляет 10% от производства 1 человека с нагрузкой 70%
Число служебного и младшего обслуживающего персонала (МОБ) составляет 4% от производства
1 человек с нагрузкой 28%
τ (тау) = Фвр.г/Nусл.рем=1970/50=39
Nусл.рем — количество условных ремонтов
Nусл.рем = Тобщ/300 = 15192/300 = 50
Через каждые 39 часов выходит 1 машина
3.0. Разработка планировки производственного участка.
3.1. Назначение участка, годовая программа, организация рабочих мест.
Участок предназначен для подзарядки, зарядки и ремонта аккумуляторных батарей.
В практике ремонта аккумуляторных батарей встречаются следующие дефекты: уменьшение конусной поверхности вывода по диаметру вследствие износа при затяжке клеммы, оплавления или коррозии. Расшатывание вывода во втулки крышке, обрыв выводом или перемычкой и блоком электродов, сквозные кольцевые и радиальные трещины крышек вокруг выводов, деформация или срыв резьбы у заливочной горловины крышки или пробки, нарушение крепление ручек (скоб) для транспортирования аккумуляторных батарей, сульфатация электродов (пластин), ускоренный саморазряд, трещины в мастике и ее отслоение, трещины моноблоков, разрушение положительных электродов.
3.2. Выбор технического оборудования для участка.
Верстак 2 места
Лари для мусора
Комплект приборов для обслуживания АКБ
Оборудования для зарядки
Шкаф для зарядки
Аккумуляторный денсиметр (ареометр)
Ванная для приготовления электролита
Бутыль для дистиллированной воды и кислоты
Раковина для мойки рук
3.3. Расчет площади участка. Компоновка оборудования на участке.
Fуч = fо*крз = 7, 9*3, 8 = 30 м2
fо — площадь оборудования
крз — коэффициент рабочей зоны (аккумулятор 3-4)
Одну сторону участка принимаем 6 метров согласно строительной конструкции здания
Вторая сторона Fуч/6=3,0/6=5,0
3.4. Расчет количества рабочих на участке.
Pуч = Tуч/Фвр.г = 3650/1970 = 1
3.4.1. Расчет потребности в энергоресурсах. Расчет потребности соловой электроэнергии.
Руст — суммарная мощность установок всего оборудования участка.
Фо — фонд времени оборудования (2130 часов)
tcм — производительность рабочей смены
Ки — коэффициент использования оборудования (0,9)
Кз – коэффициент загрузки оборудования (0,7)
Ксп – коэффициент спроса, учитывающий неравномерность работы оборудования (0,3)
3.4.2. Расчет осветительной энергии.
R — удельный расхода осветительной электроэнергии Вт/м 2 (20)
Q — годовая количества часов электроосвещения (1 смена — 800 часов)
F – площадь пола помещения (м2)
3.4.3. Расчет потребности в сжатом воздухе.
Qсж=K q n Ku Ko Фо=1,3*36*1*0,3*0,6*2130=17943 м3
n – число потребителей
К – коэффициент запаса и потери (1,3)
q — удельный расход воздуха одним потребителем (м 3 /ч)
Ки – коэффициент использования потребителей (0,3)
Ко — коэффициент одновременности работы потребителей (0,6 )
3.4.4. Расчет потребности в воде.
Расход воды для приготовления электролита дисцилированной воды и мойке рук и аккумуляторных батарей.
Дневной расход 40 литров.
Количество рабочих дней = Фвр.р / 8 = 1970/8 = 246
Расход воды = 246*40=9840 л
3.4.5. Расчет вентиляции.
1. Расчет естественной вентиляции.
Естественная вентиляция проводиться через: двери, окна, фрамуги, форточки и вытяжные шахты или каналы.
Общая площадь вентиляции составляет 4% от площади пола.
Размер фрамуги 0,4*1
Размер форточки 0,4*0,4
Расчет количества фрамуг N = Fв/Fфрам. = 1,2/0,4=3
Три окна по одной боковой фрамуге.
2. Расчет искусственной вентиляции.
Искусственная вентиляция рассчитывается по воздухообмену в течении часа.
Принимаем электродвигатель асинхронный серии АКР 71В6 мощности 0,55.
3.5. Охрана труда и техника безопасности на участке. Инструкция по ТБ
Охрана труда.
Главной задачей охраны труда является проведение комплекса мероприятий законодательного, технического, санитарно-гигиенического и организационного порядка, направленных на обеспечение безопасных условий труда и непрерывного облегчения производственных процессов. В результате этих мероприятий должна возрасти производительность труда. Максимальное улучшение условий труда, профилактика производственного травматизма и профессиональных заболеваний, полное проведение мероприятий по технике безопасности и противопожарной технике является основным методом работы в области охраны труда.
Все работники, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по основам техники безопасности и производственной санитарии, а также инструктаж на рабочем месте. Один раз в шесть месяцев проводится повторный инструктаж.
На участке на видном месте должны быть вывешены инструкции по техники безопасности для рабочих тех профессий, которые работают на участке. Кроме инструкции должны быть вывешены плакаты по безопасным приемам работы и предупредительные знаки и надписи.
Особое внимание уделяется обеспечению рабочих средствами индивидуальной защиты: спецодеждой, спецобувью, средствами защиты рук, глаз, лица, органов дыхания, а также специальными средствами защиты от поражения электрическим током и вредных производственных испарений.
На участке должна находиться медицинская аптечка, укомплектованная медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи.
Требования техники безопасности к вентиляции, отоплению и освещению.
Вентиляция производственных помещений служит для обеспечения надлежащих санитарно-гигиенических условий воздушной среды работающих.
На участке предусматривается вытяжная и приточная вентиляции. Вытяжная вентиляция удаляет из помещения загрязненный воздух, а приточная подает чистый.
На участке предусмотрена естественная и искусственная вентиляция. Естественная вентиляция осуществляется через окна помещения. Искусственная (механическая) система вентиляции предусматривает удаление загрязненного воздуха центробежными вентиляторами.
Для соблюдения температурного режима предусмотрена система воздушного отопления за счет принудительной вентиляции нагретого воздуха. Вентиляторы продувают через калорифер, обогреваемый воздух и нагнетают его в отапливаемое помещение.
Предусмотрена также система центрального водяного отопления, при котором горячая вода поступает в нагревательные приборы (радиаторы или трубы), отдающие тепло в помещение. Расчетная температура воздуха в помещении +18 о С. Система отопления должна предусматривать равномерный нагрев воздуха, возможность местного регулирования и выключения. Для создания нормальных условий труда в помещении участка предусмотрено естественное и искусственное освещение.
Естественное освещение осуществляется через окна в наружной стене здания.
Искусственное освещение предусмотрено комбинированное, т.е. общее и местное. Общее освещение осуществляется люминесцентными лампами по периметру потолка. Светильники местного освещения, расположенные непосредственно у объекта работы, позволяют управлять световым потоком, создавая высокий уровень освещенности. Напряжение местных светильников 12 или 36 В.
Помимо основного освещения предусмотрено аварийное освещение из расчета 10% от нормированного.
Требования техники безопасности к инструменту.
Все инструменты перед началом работы ежедневно тщательно осматриваются и, в случае неисправности, своевременно сдаются в инструментальную кладовую для замены. Неисправные и ненужные для работы инструменты не должны храниться на рабочих местах. Инструменты на рабочем месте всегда должны быть чистыми и сухими.
Техника безопасности при выполнении сборочных работ
Приступая к работе, слесарь должен привести в порядок спецодежду, проверить наличие и исправность инструмента, оборудования и приспособлений.
Должен иметь в цехе 10-процентный раствор соды в воде для нейтрализации кислоты в случае попадания электролита на тело.
Электролит приготовляют только в резиновом фартуке и резиновых перчатках.
При приготовление электролита применять стойкую к действию серной кислоты посуду (керамическую, эбонитовую, пластмассовую). Заливать в посуду сначала воду, а затем серную кислоту, непрерывно её перемешивая.
Питающие провода к штырям батареи следует присоединять наконечниками, исключающими возможность искрение.
Запрещается в помещении пользоваться открытым огнем.
Электроустановки в зарядном помещении должны быть взрывобезопасном исполнение.
Аккумуляторные батареи и бутыли с серной кислотой переносить при помощи специальных приспособлений – захватов или перевозить в специальных тележках с гнездами по размеру батарей (бутылей).
Во время работы с аккумуляторами запрещается принимать пищу.
После окончании работы руки тщательно мыть горячей водой с мылом.
Пожарная безопасность
Территория участка должна постоянно содержаться в чистоте и порядке. Производственные отходы и мусор должны систематически убираться с территории участка в специально отведенные места. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы собирают и хранят до вывоза их с территории участка в металлических закрытых ящиках.
Проходы, проезды и подходы к пожарному инвентарю должны быть всегда свободными, использовать их для складирования материалов запрещается.
Курение на участке допускается только в специально отведенных для этого местах, оборудованных резервуарами с водой и урнами, в местах курения вывешивается табличка «Место для курения».
В помещении участка запрещается:
— загромождать подходы к месту расположения первичных средств пожаротушения и внутренним пожарным кранам;
— устанавливать на путях эвакуации оборудование и различные предметы;
— убирать помещение с применением бензина, керосина и других легковоспламеняющихся и горючих жидкостей;
— оставлять в помещении после работы электроотопительные приборы, включенное в электросеть не обесточенное оборудование, легковоспламеняющиеся и горючие материалы, неубранные в специально отведенные места или кладовые;
— пользоваться электронагревательными приборами в местах, специально не оборудованных для этих целей, а также электронагревательными приборами кустарного производства;
— работать с применением открытого огня в не предусмотренных для этих целей местах;
— хранить тару из-под легковоспламеняющихся и горючих материалов и жидкостей.
Первичные средства пожаротушения (переносные огнетушители, ящики с песком, водопожарные краны) должны содержаться в исправном состоянии и находиться на видных местах, к ним должен быть обеспечен свободный доступ.
Огнетушители, ящики с песком, бачки для воды, ведра, ручки лопат и другое пожарное оборудование должно быть окрашено в красный цвет. Пожарные инструменты и инвентарь можно использовать только по прямому назначению. Пожарные краны должны быть оборудованы рукавами и стволами, установленными в специальные шкафчики, которые закрывают и пломбируют, однако они легко должны открываться.
4.0. Разработка технологической карты восстановления детали ПОЛУОСЬ ЗИЛ — 130.
4.1. Характеристика полуось ЗИЛ – 130.
Полуоси автомобиля служат для передачи крутящего момента от дифференциала к ведущим колесам и работают в основном на кручение. В зависимости от усилий, воспринимаемых полуосями, и расположения подшипников различают три типа полуосей: полностью разгруженные, на три четверти разгруженные и полуразгруженные. (рис. 1)
— Полуоси, полностью разгруженные (рис. 1, а), работают только на кручение и применяются на грузовых автомобилях ГАЗ-53Ф, ЗИЛ-130, ЗИЛ-164, МАЗ-200 и др. В этом случае ступица колеса устанавливается на кожух полуоси на двух широко расставленных подшипниках , передающих дополнительные усилия при заносах автомобиля и поворотах от колес картеру заднего моста. Полностью разгруженные полуоси по сравнению с другими типами полуосей работают в наиболее выгодных условиях.
— Полуоси, на три четверти разгруженные (рис. 1,6), работают на кручение и воспринимают боковые дополнительные усилия. Ступица колеса при этом устанавливается на одном подшипнике, на который передается усилие от массы автомобиля и тяговая сила.
— Полуоси полуразгруженные (рис. 1, в) работают на кручение, а также воспринимают от ведущих колес при заносах автомобиля все дополнительные усилия. В этом случае ступица колеса жестко укреплена на конце полуоси, которая вращается на двух подшипниках , расположенных в трубе картера заднего моста. Полуоси полуразгруженного типа со ступицами ведущих колес крепятся при помощи фланца или шпонки, устанавливаемой на конусный конец полуоси.
Рис. 1. Типы полуосей: а— полностью разгруженные; 6 — разгруженные на три четверти; в — полуразгруженные.
4.2. Составление маршрутной схемы восстановления детали.
— производственная программа изделий в год ( принимаем 8тыс. в год);
— число деталей в изделии, n=1;
— необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней, как для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.
— число рабочих дней в году. 
