Курсовая работа по ремонту сельскохозяйственной техники

курсовая работа Техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственной техники

Расчет годового числа ремонтов и технических обслуживаний тракторов, автомобилей и зерноуборочных комбайнов. Вычисление суммарной трудоемкости и себестоимости работ по обслуживанию сельскохозяйственной техники. Организация труда мастеров-наладчиков.

Нажав на кнопку «Скачать архив», вы скачаете нужный вам файл совершенно бесплатно.
Перед скачиванием данного файла вспомните о тех хороших рефератах, контрольных, курсовых, дипломных работах, статьях и других документах, которые лежат невостребованными в вашем компьютере. Это ваш труд, он должен участвовать в развитии общества и приносить пользу людям. Найдите эти работы и отправьте в базу знаний.
Мы и все студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будем вам очень благодарны.

Чтобы скачать архив с документом, в поле, расположенное ниже, впишите пятизначное число и нажмите кнопку «Скачать архив»

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	25.01.2012
Размер файла	572,5 K

Подобные документы

Планирование среднегодовой наработки на один трактор с учётом технического состояния. Расчёт специализированных звеньев по техническому обслуживанию. Организация и оплата труда мастеров-наладчиков по техническому обслуживанию сельскохозяйственной техники.

курсовая работа [310,7 K], добавлен 03.08.2015

Расчет количества технических обслуживаний, годовой трудоемкости их проведения и технологически необходимого количества мастеров–наладчиков. Количество постов техобслуживания и текущего ремонта автомобилей. Техническое обслуживание автомобиля ГАЗ.

контрольная работа [712,9 K], добавлен 13.10.2011

Распределение технических обслуживаний и ремонтов по времени и месту проведения. Разработка технологии диагностирования распределителя гидросистемы агрегатов. Организация и оплата труда мастеров-наладчиков по техническому обслуживанию сельхозтехники.

курсовая работа [594,8 K], добавлен 23.02.2016

Машинно-тракторный парк машин в сельском хозяйстве. Восстановительный ремонт и правильное обслуживание техники. Сельскохозяйственные машины, необходимые для хозяйства. Количество ремонтов и технических обслуживаний тракторов, автомобилей и комбайнов.

курсовая работа [78,2 K], добавлен 26.03.2012

Выявление годового плана работ по ремонту и техническому обслуживанию тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин в хозяйстве. Обоснование загрузки мастерской и необходимости её реконструкции или строительстве. Списочное количество машин по маркам.

курсовая работа [976,3 K], добавлен 22.03.2015

Выбор форм и методов организации технического обслуживания и ремонта путевых машин. Составление месячных и годовых план-графиков. Определение трудоемкости выполняемых работ, контингента рабочих, себестоимости технических обслуживаний и ремонтов.

реферат [39,7 K], добавлен 22.09.2011

Характеристика предприятия ООО АФ «Вамин-Чистай» и анализ его работы. Расчет количества ремонтов и техническое обслуживание тракторов. Расчет трудоемкости работ для ПТО. Распределение трудоемкости по видам работ. Расчет производственных площадей.

курсовая работа [214,7 K], добавлен 25.02.2012

Источник

Ремонт сельскохозяйственной техники

Разработка структурной схемы разборки или сборки сборочной единицы. Карты технологического процесса дефектации деталей и выбор контрольно-измерительных инструментов. Ремонтный чертеж заданной детали. Расчет режимов выполнения технологических операций.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.03.2016
Размер файла	3,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ремонт сельскохозяйственной техники

1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы (агрегата)

2. Разработка структурной схемы разборки или сборки сборочной единицы (агрегата)

3. Разработка карты технологического процесса дефектации деталей и выбор контрольно-измерительных инструментов

4. Выбор рационального способа восстановления дефектов деталей

5. Разработка ремонтного чертежа заданной детали

6. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления заданной детали

7. Расчет и выбор оснастки или приспособлений при восстановлении заданной детали

8. Выбор и расчет режимов выполнения основных технологических операций

9. Техническое нормирование ремонтных работ

Список использованной литературы

В новых условиях хозяйствования необходимо увеличивать темпы технического перевооружения сельского хозяйства, перерабатывающих и других отраслей АПК. В связи с этим, важное значение имеет повышение качества и надежности выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая организацию ремонтно-обслуживающего производства. Однако, с ростом балансовой стоимости сельскохозяйственной техники существенно растут затраты на ее ремонт. Следовательно, встает задача снижение этих затрат за счет:

— повышения качества и надежности изготовления и капитального ремонта машин;

— предотвращения износов и отказов машин на основе использования методов диагностирования и технического обслуживания непосредственно в местах эксплуатации машин;

— увеличения производительности труда и ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях ремонтно-обслуживающего производства.

Эффективность ремонта сельскохозяйственной техники определяется восстановлением изношенных деталей. Этим самым решается проблема обеспечения эксплуатируемых машин запасными частями, то есть восстановление деталей — крупный резерв экономии материально-энергетических ресурсов.

1. Описание устройства, анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы (агрегата)

Карданная передача предназначена для передачи крутящего момента двигателя от одного узла к другому при несоосности валов, размещении узлов валов под углом друг к другу. а также при изменении угла наклона между валами.

Карданная передача состоит из карданных шарниров и из четырех карданных валов 2, 12, 11 и 9 (см. рис.1): вал 2 установлен между полужесткой муфтой и коробкой передач 3, вал 12— между раздаточным валом коробки передач и главной передачей переднего ведущего моста 13, вал 11— между раздаточным валом коробки передач и промежуточной опорой 10, вал 9— между опорой 10 и главной передачей заднего моста. Между задним фланцем первичного вала коробки передач и соединительной муфтой 5, соединительной муфтой 5 и односкоростным редуктором 7 установлены два карданных вала ВОМ 4 и 6.

Хвостовики и втулки вилок сочленений карданных валов имеют телескопические шлицевые соединения, допускающие их относительное перемещение, т. е. необходимое изменение длины карданного вала при изменении расстояния между рамой трактора и мостом.

Карданный вал представляет собой трубку, к которой приварен шлицевой наконечник. На шлицах вала установлена скользящая вилка 7, которая связана с фланцем- вилкой 16 через крестовину 3 и игольчатые подшипники 2. Каждый карданный вал состоит из двух карданных шарниров с крестовинами 3, 15 и игольчатыми подшипниками 2. Крестовины и подшипники всех карданных валов трактора за исключением карданного вала коробки передач взаимозаменяемы. Шлицевое соединение, уплотненное заглушкой 9 и сальником 12, смазывается через масленку 17.

Шарнир карданного вала- это сочленение, которое передает вращение с одного вала на другой при изменении угла наклона между валами. Используются преимущественно жесткие карданные шарниры. Такой шарнир состоит из фланца-вилки 16,скользящей вилки 7,четырех игольчатых подшипников 2 сальников и пробки 1. В крестовины и подшипниковый узел заложена смазка, которая удерживается резиновыми манжетами. Сальники удерживают смазку и предохраняют подшипники от загрязнений.

Промежуточная опора- это промежуточное звено в передаче крутящего момента от раздаточного вала коробки передач к заднему мосту. Промежуточная опора состоит из корпуса, вала и шарикоподшипникового узла. От осевого смещения подшипники удерживаются крышками, закрепленными на корпусе.

В процессе работы изнашиваются карданные шарниры и подтекает масло. Карданные шарниры быстрее изнашиваются, если мало смазки в них, загрязнились или ослабли крепления. При износе карданных шарниров в коробке передач появляется шум из- за нарушения соосности валов. Изношенные карданные шарниры и подшипники заменяют комплексно. Утечка масла в карданных передачах появляется при неисправных сальниковых уплотнителях.

Также карданный вал имеет наличие таких износов, как износ резьбовых соединений, соединительных отверстий, износ под посадочные места подшипников и сальников, износ поверхности под обойму игольчатого роликоподшипника и т.д.

2. Разработка структурной схемы сборки сборочной единицы (агрегата)

Сборка машины наиболее ответственная стадия в процессе ремонта машины, требующая к себе особо пристального внимания в связи с тем, что от качества выполнения сборочных работ во многом зависит ресурс отремонтированной машины.

Структурную схему сборки начинают с базовой детали, после чего указывают последовательность присоединения всех остальных деталей и сборочных единиц. Правильно разработанный технологический процесс сборки должен обеспечивать гарантированное соблюдение заданных размеров в сопряжениях и максимальное удобство проведения сборки.

Сборочные единицы и детали на структурной схеме разборки и сборки изображают в виде прямоугольника. Прямоугольник разделяют на три части, где указывают наименование, номер по каталогу и число деталей или узлов.

При сборке предъявляются следующие требования:

— в резьбовых соединениях необходимо затяжку производить в определенной последовательности с определенным усилием;

— для исключения самовыкручивания болтов необходимо использовать стопорные устройства;

— при сборке подшипников качения необходимо запрессовывать с постоянным усилием;

— при сборке подвижных соединений необходимо соблюдать межосевая расстояние, величину бокового зазора, радиальные и осевые зазоры и сопряжения.

3. Разработка карты технологического процесса дефектации деталей и выбор контрольно-измерительных инструментов

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины.

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.

Маршрутная технология составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

Маршрутно-групповая технология предусматривает разбивку дефектных деталей на классы и группы и разработку единого маршрутного технологического процесса восстановления групп деталей на одном оборудовании с применением оснастки и инструментов. Маршрутно-групповая технология имеет значительные преимущества перед другими организационными формами восстановления деталей.

При разработке маршрутной технологии восстановления деталей необходимо следующее:

1. Дефектация — это очень важная операция технологического процесса по определению степени годности деталей бывших в эксплуатации. При дефектации определяются изменения геометрических размеров, изменения формы и расположение поверхности, изменения физико-механических свойств материала. Дефетацию осуществляют по специальным картам технологического процесса на дефектацию, в этих картах имеется информация о материале детали: физико-механические свойства, наименование дефектов, используемые средства контроля и измерения используемого дополнительного оснащения нормы времени.

В процессе дефектации все детали подразделяются на 5 групп:

1. Годные детали — эти детали помечаются зеленой краской;

2. Годные детали, но только в сопряжении с новыми деталями, помечаются желтой краской;

3. Детали, подлежащие восстановлению силами своего предприятия, помечаются белой краской;

4. Детали, подлежащие восстановлению на кооперацию, помечаются синим цветом. сборочный дефектация измерительный деталь

5. Детали, подлежащие утилизации, помечаются красной краской.

При дефектации обращают внимание на следующие размеры: номинальный размер — это размер, установленный рабочими чертежами детали; допустимый размер — это такой размер, при котором разрешается использование детали без ремонта; предельный размер — это размер, при достижении которого деталь направляется в ремонт.

2. Установленные дефекты сгруппировать в маршруты. В основу методики группирования сочетаний дефектов в маршруты положены наименьшее перемещение деталей, взаимосвязь и частота повторяемости дефектов, наименьшее отличие по трудоемкости их устранения.

Сочетание дефектов по маршрутам должно соответствовать действительному, с которым детали поступают на восстановление, т.е. необходимо иметь экспериментальные данные, на основании которых устанавливают вероятные сочетания дефектов в одноименных деталях, поступающих на ремонт.

Максимальное число деталей, необходимое для выявления основных сочетаний дефектов с наименьшей погрешностью, не превышает 160 единиц.

3. Установить число маршрутов, которое должно быть минимальным, и каждому маршруту присвоить номер.

После очистки и разборки принимаем на дефектацию вал карданный. Тщательно измеряем и определяем основные износы вала.

1. Повреждение резьбы отверстий

2. Износ поверхности под обойму игольчатого роликоподшиника, средства измерения: нутромер 8144- 05004 ДОСТ 70.0001.024- 74.

3. Износ шлицев по ширине, средства измерения: штангенциркуль ШЦ- 1- 0,1- 125 ГОСТ 166-63.

4. Выбор рационального способа восстановления дефектов деталей

Величина износов, получаемых в процессе эксплуатации значительно меньше величины объема материала детали. Так же износу подвергаются не все поверхности детали, а какая-то ограниченная их часть. Поэтому во многих случаях экономически целесообразно не выбраковывать деталь целиком, а восстанавливать изношенные поверхности. Выбор рационального способа восстановления осуществляется с целью обеспечения необходимых заданных технических характеристик после восстановления детали при необходимом минимуме материальных и трудовых затрат. Выбор рационального способа основывается на анализе трех критериев восстановления этой детали: технологический, технический и технико-экономический.

Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения того или иного способа в конкретном ремонтном производстве исходя из своих конструктивных и технологических особенностей восстанавливаемой детали. К конструктивным технологическим особенностям относится геометрическая форма и размеры деталей, наличие оригинальных форм поверхностей, наличие или отсутствие термической обработки поверхности, наличие или отсутствие поверхностных напряжений, возникших в результате работы этой детали. К ним относятся твердость восстанавливаемой поверхности, шероховатость, точность изготовления деталей, характер возникающих напряжений при работе детали в узле, величина и характер первоначального износа.

Технический критерий оценивает каждый из выбранных способов путем анализа восстанавливаемой поверхности с изучением ее свойств (износостойкость, твердость, сцепляемость) и характеризуется одним общим коэффициентом долговечности.

где Кi, КВ, КС, КП — коэффициенты износостойкости, выносливости и сцепляемости покрытий;

КП — поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации, КП=0,8…0,9.

Для наплавки в среде углекислого газа:

Коэффициент долговечности характеризует продолжительность послеремонтного ресурса работы детали и является качественным показателем, который должен стремиться к своему максимальному значению. Для различных способов он различный. Он может быть меньше 1, так и при некоторых способах больше 1. Коэффициент долговечности характеризует количественно-техническую сторону восстановления деталей. По результатам анализа выбор рационального способа восстановления могут быть предложены два или более способов. В таких случаях производится экономическая оценка того или иного способа.

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико- экономической эффективности способа восстановления детали определяется по следующей формуле:

Если неизвестна стоимость новой детали, критерий оценивают по следующей формуле:

где КТ — коэффициент технико-экономической эффективности;

СВ — себестоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб/м2.

Для наплавки в среде углекислого газа:

Полученный коэффициент технико-экономической эффективности хромирования, говорит об эффективности этого способа восстановления вала, КТ ->min, но исходя из технико- экономического критерия- хромирование является наиболее дорогим. Поэтому окончательно выбираем 1 способ восстановления — наплавка в среде углекислого газа.

5. Разработка ремонтного чертежа заданной детали

Ремонтный чертеж выполняется на листе формата А1. На ремонтном чертеже указывается общий вид детали в тонких линиях согласно выбранного масштаба (с учетом полноты заполнения листа).

Места дефектов на ремонтном чертеже нумеруются и указываются на выносных полочках. Изношенные поверхности и дефекты выделяются жирной линией толщиной в три раза больше основной. Размеры на этом чертеже указываются только по местам, где имеются дефекты. Размеры указываются номинальные с указанием заданных отклонений. Так же на ремонтном чертеже указывается шероховатость поверхности и допуски отклонения формы и расположения поверхности после восстановления детали. Наличие добавочных видов обосновывается необходимостью показания того или иного дефекта и указания его параметром. В правой части чертежа вверху приводится таблица дефектов. В первой графе указывается номер дефекта, во второй графе — наименование дефекта, в третьей графе указывается коэффициент повторяемости, который в свою очередь подразделяется на коэффициент повторяемости от общего количества деталей и коэффициент повторяемости от деталей, подлежащих ремонту. В следующей четвертой графе указывается основной способ устранения дефекта, который определяется на основании выбора рационального способа восстановления детали. В пятой графе указывается допустимый способ устранения дефекта — это тот способ, который может быть использован в случае невозможности использования основного способа восстановления дефектов. С правой стороны над штампом указываются технические требования, которые необходимо выдержать при восстановлении этой детали. В штампе, в основной графе указывается название детали с индексом РЧ. В графе «материал» указывается исходный материал детали.

6. Разработка маршрутных и операционных карт восстановления заданной детали

Маршрутная карта (МК) восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени. В качестве эскиза к МК допускается применять ремонтный чертеж. При этом, на нем должны быть пронумерованы все обрабатываемые поверхности, указаны номера и наименования дефектов.

Карта эскизов (КЭ) к маршрутной карте восстановления является обязательным технологическим документом и составляется по ГОСТ 3.1118-82. На КЭ должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологических процессов восстановления (размеры, предельные отклонения, обозначение шероховатости поверхностей, технические требования и т.д.). Таблицы, схемы, технические требования, а также номера и наименования дефектов указываются справа от изображения или под ним. Эскизы выполняют от руки, без соблюдения масштаба карандашом или тушью.

Приступая к разработке маршрутной карты, по всем дефектам намечают последовательность выполнения операций технологического процесса восстановления. При этом строго придерживаются следующих основных положений:

— в одной операции совмещают восстановление нескольких изношенных поверхностей, если их восстанавливают одним технологическим способом;

— в конце технологического процесса предусматривают финишные операции;

— контрольные операции записывают, как правило, в конце технологического процесса.

В МК указывают наименование, номер по каталогу, материал, размер и массу детали. В соответствующей строке (служебный символ «А») записывают номера цеха, участка, рабочего места и операции, кратные пяти.

Содержание операции (срока со служебным символом «О») записывают кратко и четко и выражают глаголом в повелительном наклонении, приводят наименование восстановленного элемента детали.

Допускается не включать в состав технологических операций операции перемещения.

В строке «оборудование, приспособления, инструмент» необходимо указать наименование, инвентарный номер и ГОСТ на соответствующую технологическую операцию и оснастку по действующему классификатору.

В МК по каждой операции в соответствующих строках указывают условия труда (УТ), то есть код тарифной сетки (Х — холодная, Г — горячая, ОВ — особо вредная), код вида нормы (Р — расчетная, Х — хронометрическая, ОС — опытно-статистическая), а также устанавливают расчетом и по справочной литературе разряд работы и нормы времени, Тпз и Тшт.

Операционный технологический процесс является частью технологического процесса и выполняется на одном рабочем листе по соответствующей документации — это операционная карта (ОК) и карта технического процесса (КТП).

Операционная карта — это технологический документ, содержащий описание технологической операции с указанием последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, сборки или ремонта с указанием переходов технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Карта технологического процесса — документ для операционного описания процесса изготовления или ремонта изделия в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования, обработки, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Такие карты разрабатывают для единичных технологических процессов: обработки резанием; технического контроля.

Операционные карты единичных технологических процессов при единичном и мелкосерийном типе производства выполняются на форме маршрутной карты.

На операционных картах единичных технологических процессов указывают:

действия, выполняемые исполнителем;

данные по исполнительным размерам (имеющие не промежуточный, а окончательный характер для данной операции);

данные по применяемым комплектующим составным частям изделия (сборочной единицы), вспомогательным материалам и т.п.

При маршрутном описании документов единичных типовых процессов запись текста содержания операций следует выполнять в краткой форме с применением допускаемых сокращений и обозначений, в соответствии с требованиями действующих государственных и отраслевых стандартов.

Карта типового технологического процесса может разрабатываться на такие процессы, как литье, ковка, штамповка, термообработка, нанесение стеклоэмалевых и полимерных покрытий, изготовление деталей из пластмассы, дуговая, электрошлаковая и контактная сварка, нанесение химических, электрохимических покрытий и химическая обработка деталей.

Это основной документ при проектировании типового технологического процесса, который характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

В карте типового технологического процесса содержится описание процесса изготовления или ремонта изделия или его составных частей в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования: обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

Взамен карт типового технологического процесса допускается применять соответствующие формы маршрутной карты по ГОСТ 3.1118-82.

При введении в формы маршрутной карты дополнительного служебного символа «Р» и соответствующих граф разработчик документов обязан определить состав и виды технологических режимов, применяемых при выполнении процесса (операции).

Выбор состава и видов, применяемых технологических режимов, а также порядок их размещения устанавливает разработчик документов исходя из условий требований по охране труда для каждой операции и качества изготовления изделий (составных частей изделия).

В заголовке графы разработчиком документов на первом и последующих листах маршрутной карты следует проставлять условные обозначения применяемых видов технологических режимов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на государственном или отраслевом уровнях.

Простановка конкретных данных по выбранным значениям параметров технологических режимов осуществляется разработчиком документов после текстового описания содержания операции (перехода) с новой строки и привязкой к служебному символу «Р».

При заполнении унифицированной формы ведомости технологических документов используют способ, при котором информацию вносят построчно несколькими типами строк. Каждому типу строки соответствует свой служебный символ.

План технологического процесса восстановления карданного вала

Источник