Курсовая работа по ремонту зил 130

Эксплуатация автомобиля ЗИЛ-130

Процессы технического обслуживания основных узлов и агрегатов автомобиля. Механизм действия системы охлаждения автомобиля ЗИЛ-130. Регулировка натяжения ремня привода вентилятора и генератора. Технические особенности ремонта водяного насоса ЗИЛ-130.

Подобные документы

Устройство и принцип действия жидкостной системы охлаждения автомобиля ЗИЛ-130. Назначение, устройство и работа агрегатов системы — радиатора, жалюзи, водяного насоса, термостата, рубашки охлаждения, вентилятора. Схема приводных ремней водяного насоса.

краткое изложение, добавлен 06.05.2009

Назначение и характеристика системы охлаждения двигателя автомобиля. Конструкция и работа жидкостной системы охлаждения. Устройство жидкостного насоса с приводом от зубчатого ремня и термостата. Описания разборного и неразборного радиаторов автомобиля.

реферат, добавлен 01.11.2014

Характеристика ежедневного, первого, второго, сезонного обслуживания автомобиля. Описание особенностей текущего и капитального ремонта автомобиля. Анализ основных методов проведения диагностики неисправностей узлов и агрегатов автомобильной техники.

курсовая работа, добавлен 31.01.2015

Назначение производственного участка АТП, схема его организационной структуры, системы технического обслуживания и ремонта. Основные неисправности карданной передачи автомобиля ГАЗ-53. Охрана труда и производственная санитария во время ремонта автомобиля.

курсовая работа, добавлен 14.12.2014

Карта дефектовки на корпус водяного насоса автомобиля ЗИЛ-431410. Разработка маршрутов ремонта корпуса водяного насоса автомобиля. Разработка операций технологического процесса на ремонт насоса. Устройство приспособления для закрепления корпуса насоса.

курсовая работа, добавлен 28.06.2015

Общее устройство автомобиля, характеристика его механизмов управления. Конструктивные особенности водяного насоса, его назначение и принцип работы. Выбор соответствующего оборудования и метода на восстановление жидкостного насоса автомобиля ГАЗ-66.

курсовая работа, добавлен 08.12.2010

Альтернативные модели и общее устройство автомобиля Урал. Особенности эксплуатации и технического обслуживания автомобиля Урал. Принцип действия и конструктивные особенности газораспределительного механизма. Техника безопасности при ремонте автомобиля.

курсовая работа, добавлен 21.06.2016

Рассмотрение выполнения слесарных работ по обслуживанию и ремонту технических средств и систем. Анализ деятельности по монтажу и демонтажу основных узлов и агрегатов автомобиля. Оценка технического состояния автомобиля с использованием диагностики.

отчет по практике, добавлен 19.02.2016

Устройство, принцип действия системы охлаждения автомобиля ЗИЛ-130. Изучение двигателя, сцепления, коробки передач и рулевого управления транспорта. Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта машины. Суть трудоемкости ежедневного сервиса.

контрольная работа, добавлен 01.02.2017

Назначение и виды системы охлаждения. Устройство, работа и состав системы охлаждения. Особенности устройства, заправка системы охлаждения жидкостью и регулировка натяжения ремня привода насоса. Техническое обслуживание и безопасность при ремонте авто.

курсовая работа, добавлен 17.05.2015

Источник

Технологический процесс на ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

Конструктивно-технологическая характеристика детали и условия её работы. Выбор способа ремонта, оборудования и инструмента и их обоснование. Расчёт режимов обработки и техническое нормирование. Себестоимость ремонта и его экономическая эффективность.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	06.07.2012
Размер файла	81,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: Технологический процесс на ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

2.2 Условия работы деталей

2.3 Технические требования на дефектацию детали, чертеж детали

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

2.3.2 Маршрут ремонта

2.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

2.4.1 Критерий применимости

2.4.2 Критерий долговечности

2.4.3 Критерий экономичности

2.4.4 Технико-экономический критерий

2.5 Схема базирования

2.6 Подефектная технология

2.7 Маршрутная технология

2.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование

3. Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта

3.2 Экономическая эффективность ремонта

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразнее и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25…30%. К деталям такой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%, — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40…45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…15% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать не высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание.

В данном курсовом проекте в дальнейшем будет рассматриваться технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130. Имеющий дефекты:, Износ отверстия во фланце под подшипник, износ шейки под ступицу шкива и шестерню.

2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала ЗиЛ-130 представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Конструктивно технологическая характеристика

Источник

Устройство автомобиля ЗИЛ-130

Устройство, назначение и особенности эксплуатации транспортного средства ЗИЛ-130. Комплекс работ, проводимых при техническом обслуживании автомобиля. Диагностика трансмиссии, ходовой части, рулевого управления, коробки передач и тормозов машины.

Подобные документы

Назначение, устройство, принцип работы коробки передач автомобиля КамАЗ-5320. Характеристика основных эксплуатационных материалов. Организация рабочего места при техническом обслуживании коробки передач. Разработка технологической карты ремонта.

дипломная работа, добавлен 17.12.2013

Технические характеристики ВАЗ 2109, строение двигателя. Схема электрооборудования автомобиля и генератора, устройство стартера. Описание трансмиссии, сцепления и коробки передач. Структура передней и задней подвески автомобиля, системы тормозов и кузова.

курсовая работа, добавлен 25.07.2014

Изучение транспортного средства — грузового автомобиля ЗИЛ — 431410. Описание устройства ходовой части: рамы, передней оси, заднего моста, упругих элементов и амортизаторов подвески, колес и шин. Экологический и криогенный аспекты эксплуатации автомобиля.

курсовая работа, добавлен 02.11.2011

Изучение строения и принципа действия автоматической коробки передач (коробки-автомат), устройства изменения крутящего момента, применяемого в автоматической трансмиссии автомобиля. Устройство и работа карданной передачи (крестовины) автомобиля ВАЗ 2109.

лабораторная работа, добавлен 29.04.2014

Ремонт автомобиля — комплекс операций по восстановлению работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Устройство коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Износ зубьев шестерен и синхронизаторов, ослабление крепления вилок.

реферат, добавлен 10.05.2016

Устройство и работа рулевого механизма. Техническое обслуживание и неисправности рулевого управления. Рациональное распределение работ в процессе замены рулевого клапана. Техника безопасности при ремонте и техническом обслуживании и по окончании работ.

реферат, добавлен 29.01.2015

Техническая характеристика автомобиля ГАЗ-24. Устройство и механизм переключения коробки передач, порядок сборки. Неисправности в коробке передач, их причины и способы устранения. Расчет передаточного числа трансмиссии, скорости движения машины.

курсовая работа, добавлен 12.01.2012

Устройство, техническое обслуживание, ремонт, разборка, осмотр и контроль коробки передач автомобиля ГАЗ 3110. Диагностика и ремонт коробки передач гусеничного трактора. Охрана труда при ремонте и обслуживании автомобиля, понятие экономических ресурсов.

курсовая работа, добавлен 19.02.2011

Применение коробки передач для изменения крутящего момента по величине и направлению и длительного отсоединения двигателя от трансмиссии. Назначение, устройство и работа коробки передач ЗИЛ-130. Неисправности, ремонт и техосмотр коробки передач.

курсовая работа, добавлен 12.02.2014

Механизм переключения передач в автомобиле ЗИЛ-4314: устройство, расположение, функциональное значение и особенности работы. Пятиступенчатая коробка передач автомобиля и её устройство. Пневматическая система управления делителем коробки передач КамАЗ.

контрольная работа, добавлен 30.10.2012

Источник

Курсовая работа: Ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130

1.Описание назначения, устройства и условий работы коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

2 Анализ дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ — 130 и технических требований, предъявляемых к отремонтированной детали.

3 Количественная оценка программы восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

4 Выбор способов восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130

5 Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130.

6 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

7 Технические нормирование работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130

7.1 Технические нормирование наплавочных работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130

7.2 Нормирования работ на металлорежущих станках (нормирования токарных работ)

Список используемой литературы

Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5-8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей. По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми, во многих случаях, остается низким. В тоже время имеются такие примеры, когда ресурс восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей.

Основа повышения качества – применение передовых технологий восстановления деталей. При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах.

В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.

Выбор программы восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ- 130 на период 2004 г. предприятием запланировано произвести ремонт 150 двигателей ЗИЛ — 130 и столько же восстановит коленчатых валов данного двигателя. С учетом того, что парк машин в нашем регионе растет, и ремонт на других предприятиях сокращается, можно остановится на программе восстановления коленчатых валов – 300 шт. в месяц. Планирование на год затруднено, т.к. экономика ориентирована на свободные рыночные отношения и вся работа предприятия зависит от количества заказов и качества восстановленных деталей.

Целью курсовой работы по учебной дисциплине ремонт автомобилей и двигателей является:

закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по оценке технического состояния (дефектов) ремонтного фонда.

Задачи курсовой работы:

1. разборка маршрутов восстановления.

2. выбор способов восстановления деталей.

3. подбор необходимого оборудования и обоснование рациональных режимов работы на нем.

4. нормирование операций восстановления деталей.

Воспринимает усилия, передаваемые от поршней шатунами, и преобразует их в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. В двигателе ЗиЛ-130 коленчатый вал стальной. Коленчатый вал состоит из шатунных и коренных шлифованных шеек, щек и противовесов. На переднем конце вала двигателей ЗМЗ-53-12 и ЗИЛ-130 имеется углубление для шпонки распределительной шестерни и шкива привода вентилятора, а также нарезное отверстие для крепления храповика; задняя часть вала выполнена в виде фланца, к которому болтами прикреплен маховик. В углублении задней торцовой части коленчатого вала расположен подшипник ведущего вала коробки передач. Количество и расположение шатунных шеек коленчатого вала зависит от числа цилиндров. В V-образном двигателе количество шатунных шеек в два раза меньше числа цилиндров, так как на одну шатунную шейку вала установлено по два шатуна — один левого и другой правого рядов цилиндров. Шатунные шейки коленчатого вала многоцилиндровых двигателей выполнены в разных плоскостях, что необходимо для равномерного чередования рабочих тактов в разных цилиндрах. В восьмицилиндровых V-образных двигателях коленчатые валы имеют по четыре шатунные шейки, расположенные под углом в 90°.

В двигателе число коренных шеек коленчатого вала на одну больше, чем шатунных, т. е. каждая шатунная шейка с двух сторон имеет коренную. Такой коленчатый вал называют полноопорным. Коренные и шатунные шейки коленчатого вала соединены между собой щеками. Для уменьшения центробежных сил, создаваемых кривошипами, на коленчатом валу выполнены противовесы, а шатунные шейки сделаны полыми. Для повышения твердости и увеличения срока службы поверхность коренных и шатунных шеек стальных валов закаливают нагревом токами высокой частоты.

Коренные и шатунные шейки вала соединены каналами (сверлениями) в щеках вала. Эти каналы предназначены для подвода масла от коренных подшипников к шатунным. В каждой шатунной шейке вала имеется полость, которая выполняет роль грязеуловителя. Сюда поступает масло от коренных шеек. При вращении вала частицы грязи, находящиеся в масле, под действием центробежных сил отделяются от масла и оседают на стенке грязеуловителя, а к шатунным шейкам поступает очищенное масло. Очистка грязеуловителей осуществляется через завернутые в их торцах резьбовые пробки только при разборке двигателя. Перемещение вала в продольном направлении ограничивается упорными сталебаббитовыми шайбами, которые расположены по обе стороны первого коренного подшипника или четырьмя сталеалюминиевыми полукольцами, установленными в выточке задней коренной опоры. В местах выхода коленчатого вала из картера двигателя имеются сальники и уплотнители, предотвращающие утечку масла. На переднем конце вала установлен резиновый самоподжимный сальник, а на заднем конце выполнена маслосгонная резьба или маслоотражательный буртик.

В заднем коренном подшипнике сделаны маслоуловительные каналы, в которые сбрасывается масло с маслосгонной резьбы или маслоотражательного буртика и установлен сальник, состоящий из двух кусков асбестового шнура. Шатунные и коренные подшипники. В работающем двигателе нагрузки на шатунные и коренные шейки коленчатого вала очень велики. Для уменьшения трения коренные шейки, как и шатунные, расположены в подшипниках скольжения, которые выполнены в виде вкладышей, аналогичных шатунным. Вкладыши каждого коренного или шатунного подшипника состоят из двух половинок, устанавливаемых в нижней разъемной головке шатуна и в гнезде блока и крышке коренного подшипника. От провертывания вкладыши удерживаются выступом, входящим в паз шатунного или коренного подшипника. Крышки коренных подшипников закреплены при помощи болтов и гаек, которые для предотвращения от самоотвертывания зашплинтованы проволокой либо застопорены замковыми пластинами.

Маховик уменьшает неравномерность работы двигателя, выводит поршни из мертвых точек, облегчает пуск двигателя и способствует плавному троганию автомобиля с места. Маховик изготовлен в виде массивного чугунного диска и прикреплен к фланцу коленчатого вала болтами с гайками. При изготовлении маховик сбалансируется вместе с коленчатым валом.

Наиболее распространенные дефекты коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130 является:

2) износ наружной поверхности фланца;

3) биение торцевой поверхности фланца;

4) износ маслосгонных канавок;

5) износ отверстия под подшипник;

6) износ отверстий под болты крепления маховика;

7) износ коренных и шатунных шеек;

8) износ шейки под шестерню и ступицу шкива;

9) износ шпоночной канавки по ширине;

10) увеличение длины передней коренной шейки;

11) увеличение длины шатунных шеек.

1 – изгиб вала; 2 — износ наружной поверхности фланца; 3 — износ маслосгонных канавок; 4 –биение торцевой поверхности фланца; 5 — износ отверстия под подшипник; 6 — износ отверстий под болты крепления маховика; 7 — износ коренных и шатунных шеек; 8 — износ шейки под шестерню и ступицу шкива; 9 — износ шпоночной канавки по ширине; 10 — увеличение длины передней коренной шейки; 11 — увеличение длины шатунных шеек.

Рисунок 2 – Общий вид основных дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ — 130

Восстановление коленчатого вала начинают с устранения радиального биения обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону на величину превышавшую прогиб в 10 раз. Допустимое радиальное биение без ремонта:

По рабочему чертежу диаметр шатунных шеек коленчатого вала составляет:

а диаметр коренных шеек коленчатого вала под подшипники составляет:

Коленчатый вал рекомендуется эксплуатировать без восстановления, если радиус кривошипа:

После ремонта коленчатый вал должен отвечать следующим техническим требованиям: цилиндрические поверхности коренных и шатунных шеек; шероховатость должна соответствовать Ra = 0,32 мкм.

Годовая программа автомобильного предприятия (АРП) по восстановлению деталей определяется по следующей зависимости:

где N_г – производственная программа АРП, шт.;

n – количество деталей данного наименования в узле, агрегате автомобиля, шт.;

— коэффициент восстановления.

Исходные данные для расчёта

— производственная программа АРП, шт.;

— количество коленчатых валов в двигателе, автомобиля ЗИЛ – 130, шт.:

= 0,8.

Годовая программа АРП по восстановлению коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130 будет определятся:

Таким образом годовая программа АРП относится к среднесерийному типу производства.

Для выбора способов устранения возможных дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130 проанализируем различные способы восстановления деталей и остановимся на тех способах, которые являются наиболее приемлемы по следующим основаниям:

1) по технико – экономическим показателям. К ним относятся: удельный расход материала. Удельная трудоёмкость наращивания, подготовительно – заключительная обработка, коэффициенты производительности процесса, удельная себестоимость восстановления, показатель технико – экономической оценки, удельная энергоемкость.

2) по показателям физико – механический свойств. К ним относятся коэффициенты: износостойкости, выносливости, долговечности, сцепляемости, микротвердость.

Технические и технологические возможности различных способов восстановления коленчатых валов автомобиля ЗИЛ – 130 и рекомендуемая область их применения приведены в Приложение 1 (Характеристика способов восстановления деталей автомобилей).

Проанализировав вышеуказанное Приложение приходим к следующему заключению, что наиболее приемлемым способом восстановления для нашего коленчатого вала является наплавка под слоем флюса.

Основанием для выбора данного способа восстановления послужили следующие показатели:

1) вид основного материала изношенной детали:

— стал 45, HRC 52…62;

2) вид поверхности восстановления:

3) материал покрытия:

4) минимально допустимый размер диаметра восстанавливаемой поверхности:

— внутренний 250 мм

5) обеспечиваемая толщина:

6) сопряжения и посадки восстанавливаемой поверхности:

— подвижные и не подвижны.

7) виды нагрузки на восстанавливаемою поверхность:

— детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок

8) виды нагрузок на восстанавливаемою поверхность:

— все виды нагрузок.

Разработку технологического процесса восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 необходимо начать с выбора или восстановления технологической базы для обработки. При это необходимо выполнять следующие общее требования:

1) поверхность, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;

2) поверхность, связанные с точностью взаимного расположения обрабатываются с одной установки;

3) в качестве технологических баз использовать те же поверхности, что и при изготовлении;

4) стремится соблюдать требования постоянства баз при обработке всех или большинства поверхностей детали;

5) при выборе основных технологических баз необходимо использовать рабочие поверхности детали;

6) при выборе вспомогательных технологических баз выбирают неизношенные детали.

Базовые поверхности следует выбирать с таким расчётом, чтобы при установке и замене деталь не смещалась с приданного местоположения и не деформировалась под воздействием сил резания и усилий закрепления. При выборе баз необходимо учитывать:

— по возможности выбирать те базы, которые использовались при изготовлении детали;

— базы должны иметь минимальный износ;

— базы должны быть жестко связаны точными размерами с основными поверхностями детали, влияющими на работу в сборочной единице.

После выбора технологических баз разрабатываем схему технологического процесса восстановления нашего коленчатого вала.

В первую очередь выполняем подготовительные операции:

1) мойка и очистка;

4) восстановление технологических баз.

После проведения подготовительных операций проводим дефекацию нашего вала, т.е. проводим контрольные замеры интересующих нас размеров и принимаем одно из следующих решений:

1) направить коленчатый вал в оборотный склад на хранения для дальнейшей эксплуатации без какого – либо ремонтного воздействия;

2) направить коленчатый вал на восстановления;

3) выбраковывать вал и направить его на сдачу в утиль.

По заданию на курсовую работу из 4200 поступивших в ремонт коленчатых валов направляется:

1) на хранения на склад 336 коленчатых валов;

2) на восстановления направляются 2688 коленчатых валов;

3) списываются в утиль оставшиеся 336 коленчатых валов.

После этого выполнения описанных выше действий приступаем к непосредственному восстановлению нашего дефектного вала, т.е. производим наращивание изношенных поверхностей:

1) наплавка под слоем флюса.

После наплавка под слоем флюса покрытия поверхностей выполняем операции окончательной механической обработки, а именно последующую обработку восстановленного вала будем проводить с помощью:

1) проверку на станках;

2) точение на токарных станках;

3) шлифованием на круглошлифовальных станках.

Расчет режимов механической обработки произведем по специальной литературе.

Контрольные операции после выполнения наиболее ответственных операции и в конце технологического процесса восстановления.

Запись технологических операций восстановления коленчатого вала произведём в следующем виде:

05 Моечная (проводим наружную и внутреннюю мойку и очистку поверхности коленчатого вала);

10 К Контрольная (проводим необходимые контрольные измерения размеров и проверка на изгиб);

20 Наплавочная (проводим гальваническое наращивание изношенного коленчатого вала с помощью железнение);

25 Слесарная (проводим удаления защитного покрытия с поверхности коленчатого вала);

30 токарная (тонкое точение шатунной шейки);

35 Шлифовальная (шлифования шейки);

После разработки маршрутной технологии (маршрутная карта представлена в Приложении А настоящей курсовой работы) для операций связанных с восстановлением соответствующих поверхностей коленчатого вала, составим операционную технологию (операционная карта представлена в Приложении Б настоящей курсовой работы) на восстановление с выполнением операционных эскизов.

6. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.

Для обработки деталей, восстанавливаемых наплавкой под слоем флюса, чаще всего применяют абразивную обработку.

Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится на ручном или гидравлическом прессе до устранения дефекта. Для контроля используют станок для определения радиального биения.

Для шлифование шеек используют круглошлифовальные станки 3А432 с шлифовальными кругами 15А40ПСТ1Х8К. Размеры контролируются микрометром с ценой деления 10 мкм.

7. Технические нормирование работ по восстановлению шатунных и коренных шеек коленчатого вала двигателя, автомобиля ЗИЛ – 130

Техническая норма штучно – калькуляционного времени (мин) определяется по следующей зависимости:

,

где — основное (технологическое, машинное) время, необходимое для наплавки, железнение, хромирования и т.д., мин;

— вспомогательное время, затрачиваемое на установку, снятия детали, измерение размеров, подвод и отвод инструмента и т.д., мин;

— время, затрачиваемое на организационное и технологическое обслуживание рабочего места, мин;

— время на отдых и личные надобности рабочего, мин;

— подготовительно – заключительное время, которое рассчитывается на партию деталей, мин;

— количество деталей в партии, шт.

Штучное время определяется по следующей зависимости:

,

где — штучное время, мин;

— коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, %.

Подготовительно – заключительное время, рассчитываемое на партию деталей, определяется соотношением:

,

где — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительное время.

По определенной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки (норма восстановления):

,

где — норма выработки (норма восстановления), шт.;

— продолжительность смены, мин.

Решение для шатунных шеек

Решение для коренных шеек

Основное время, затрачиваемое на восстановление детали ручной электродуговой и автоматической сваркой, определяется по следующей зависимости:

,

где – площадь поперечного сечения шва, мм 2 ;

– длина шва, мм;

— плотность наплавляемого металла, г/см 3 ;

– коэффициент разбрызгивания металла;

— коэффициент наплавки г/(Ач);

– сила сварочного тока, А;

– коэффициент учитывающий сложность выполняемой работы.

Основные данные для расчётов восстановления коленчатого вала наплавочным способом приведены в Приложении 2 [38].

Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия приведены в Приложении 3 и 4 [39].

Дополнительное время и составляет 3 — 6 % от оперативного времени

Подготовительно – заключительное время при расчетах принимают 10 – 20 минут на партию деталей.

Решение для шатунных шеек

Решение для коренных шеек

Вывод: Таким образом норма наплавки восстановления шатунных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 70 шт, а коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 96 шт.

7.2 Нормирования работ на металлорежущих станках (нормирования токарных работ)

Штучно – калькуляционное время на выполнение операций механической обработки в единичном и серийном производстве определяется расчетно-аналитическим методом по соотношению:

,

где — штучно – калькуляционное время, мин;

— штучное время, мин;

— подготовительно – заключительное время, мин;

— количество деталей в обрабатываемой партии, шт.

Штучное время определяется следующим соотношением:

,

где — основное время, мин;

— вспомогательное время, мин;

— время на обслуживание рабочего места, мин (принимается из расчета 4–6% от оперативного времени, кроме шлифовальных, для которых оно принимается 3,5–13%);

— время перерывов на отдых, мин (принимается 4–6% от оперативного времени).

Оперативное время состоит из основного (технологического) и вспомогательного времени, т.е.

Основное время определяется соотношением:

,

где — расчетная длина обработки, мм;

— число проходов;

— частота вращения детали или инструмента, об/мин;

— подача, м/об (принимается из технических характеристик металлорежущих станков).

Частота вращения детали или инструмента определяется соотношением:

,

где — расчетная (табличная) скорость резания, м / мин;

— диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм.

Подготовительно – заключительное время определяется соотношением:

,

где — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно – заключительные работы.

По известной величине штучно – калькуляционного времени определяется норма выработки:

,

где — норма выработки, шт.;

— продолжительность смены, мин.

Решение для шатунных шеек

Решение для коренных шеек

Вывод: Таким образом норма работ на металлорежущих станках по восстановлению шатунных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 25 шт, а коренных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ – 130 за день составляет 22 шт.

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ – 130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.

Источник

Название: Ремонт коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130 Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 12:18:06 04 апреля 2010 Похожие работы Просмотров: 11996 Комментариев: 15 Оценило: 7 человек Средний балл: 4.1 Оценка: 4 Скачать