Курсовая работа по теме организация ремонта оборудования
Дисциплина: Экономика отрасли
Тема: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением
. Организация службы ремонта и технического обслуживания ЧПУ
. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
. Расчет трудоемкости работ в 2013 году
. Разработка графика технического обслуживания оборудования
. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования
. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования
. Расчет заработной платы ремонтных рабочих
. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования
Производственное оборудование представляет собой важную часть основных фондов предприятий. Наиболее полное использование его обеспечивает ускорение темпов развития производства и повышение эффективности производства, что в свою очередь ускоряет развитие экономики страны. На современном этапе увеличивается выпуск сложного оборудования — станков с ЧПУ, специальных станков, автоматических линий, комплексов высокопроизводительного оборудования, управляемого с помощью ЭВМ, которое требует высокого уровня эксплуатации и технического обслуживания. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается и теряет точность — подвергается физическому износу.
Увеличение объема выпуска высокопроизводительного сложного оборудования приводит к значительному усложнению ремонта и требует внедрения прогрессивных форм его организации. Это позволяет значительно повысить эффективность производства высвободить значительное количество рабочих, занятых ремонтом, сократить затраты на ремонт и увеличить фондоотдачу.
1.Организация ремонта и технического обслуживания УЧПУ
Особое значение имеет систематическое осуществление межремонтного обслуживания, предупреждающего поломки и аварии. В объединениях (предприятиях) ремонт и надзор за оборудованием осуществляется отделом главного механика (ОГМ) и отделом главного энергетика (ОГЭ), а в цехах — службами цехового механика и энергетика. Задачей ремонтной службы является своевременное и качественное осуществление ремонта и надзора за оборудованием для удлинения сроков его службы, сохранения необходимой точности и увеличения производительности, а также систематическое осуществление мероприятий по сокращению затрат и времени на ремонт. К таким мероприятиям относятся: удлинение периода работы оборудования без ремонта; рациональная организация и механизация ремонтных работ; внедрение экономичных методов; восстановление изношенных деталей.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, осуществляемых в плановом порядке и носящих предупредительных характер. Плановой эта система называется потому, что все мероприятия, составляющие ее содержание, осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. Предупредительной она названа потому, что кроме ремонтных работ включает профилактические мероприятия, предупреждающие аварии и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание — проверка на точность, осмотры, промывка и смена масла в картерных системах. На рис. 1.1 показано содержание системы ППР.
Рис 1.1 — Содержание системы ППР
Промывке подвергаются станки, работающие на чугуне, шлифовальные и револьверные головки, столы шлифовальных и заточных станков.
Промывка производится в нерабочее время, без простоя оборудования, через 1-2 месяца в зависимости от условий эксплуатации оборудования.
Смена масла производится по специальному графику, который должен согласоваться с годовым планом ремонта оборудования. Проверка на точность осуществляется в нерабочее время службой цехового механика и энергетика. Проверка производится контролерами ОТК совместно с ремонтными слесарями. Перечень оборудования и периодичность проверки устанавливаются бюро ППР отдела главного механика завода. Выявленные при проверке незначительные неточности ликвидируются тут же. Неполадки, устранение которых требует шабровки и замены крупных деталей, ликвидируют в период очередного ремонта (если потеря точности станка не влияет на качество изготовляемой продукции).
Осмотры производятся по графику в нерабочее время. Выявленные при осмотре неполадки, мешающие производительной работе станка. Должны устраняться в процессе осмотра. Дефекты оборудования, которые должны быть устранены в период очередного ремонта, заносятся в дефектную ведомость.
При текущем ремонте заменяются изношенные детали, срок службы которых не превышает длительности межремонтного периода. В период текущего ремонта производится регулирование механизмов для обеспечения производительности оборудования и качества обрабатываемых деталей.
При среднем ремонте заменяются детали, срок службы которых не превышает периода между двумя средними ремонтами. Средний ремонт предусматривает выверку координат для возвращения станку точности, мощности и производительности, предусмотренных ГОСТом.
Средний ремонт производят без снятия станка с фундамента. При среднем ремонте допускается простой агрегата в пределах до 0.6 дня на каждую ремонтную единицу.
Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку станка. Это самый сложный вид планового ремонта. Он предусматривает шабровку направляющих и ремонт базовых деталей и производится обычно со снятием станка с фундамента. При капитальном ремонте допускается простой агрегата в пределах до одного рабочего дня на ремонтную единицу (при работе ремонтных слесарей в одну смену). Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода, сокращение времени производства ремонтных работ и снижение их стоимости. По системе ППР для каждого агрегата в зависимости от условий его эксплуатации устанавливается длительность ремонтного цикла и межремонтного периода.
Ремонтным циклом считается время между двумя капитальными ремонтами, а для нового оборудования — время от начала эксплуатации до первого капитального ремонта.
Межремонтным периодом считается время между двумя очередными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется в отработанных часах, она зависит от ряда производственных факторов: типа производства, обрабатываемых материалов, массы станка, использования абразивов, возраста оборудования и т.д. За основу при определении ремонтного цикла принят, массовый тип производства, работа на конструкционных сталях, продолжительность ремонтного цикла: при возрасте станков до 10 лет — 24000 ч, от 10 до 20 лет — 23000, свыше 20 лет — 20000 ч. Используется следующая структура ремонтных циклов для металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г:
К — О — М1 — О — М2 — О — С — О — М3 — О — М4 — О — К
где К — капитальный ремонт; О — осмотр; М — малый ремонт; С — средний ремонт.
В настоящее время малый ремонт называется текущим ремонтом.
При планировании ремонтных работ для определения их трудоемкости все типы оборудования разбиваются по категориям сложности ремонта механической и электрической частей оборудования. За ремонтную единицу принят объем ремонта простейшего агрегата.
Трудоемкость ремонта такого простейшего оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 16К-20, который имеет 11-ю категорию сложности ремонта.
. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта
Расчет эффективного фонда времени на 2013 год.
Фреж = S [ ( Дк — Дn — Дв ) * F — Y * П]
Фреж — режимный фонд времени на 2013 год
S — количество смен работы оборудования
Дк — число календарных дней в году
Дп — число праздничных дней в году
Дв — число выходных дней в году
П — число предпраздничных дней в году
Fсм — продолжительность смены в часах
У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни.
Фреж = 2*[(365-118)*8-6*1] = 3940 ч
Фэф = Фреж (1 — а1/100)
Фэф — эффективный фонд времени работы оборудования, час.
а1 — плановый процент потерь времени работы оборудования на ремонт.
Фэф = 3940*(1-3/100)= 3822 ч.
3. Расчет трудоемкости работ в 2013 году
Расчет трудоемкости ремонтных работ по электрической части оборудования проводится по следующей формуле:
?Tэ = Rэ*tk*hk + Rэ*tt*nt + Rэ*tok*nk + Rэ*t0*n0
Uэ — общая трудоемкость по электрической части оборудованияэ — категория сложности ремонта по электрической части оборудования
Тм, t0,tk,tc — нормативы трудоемкости ремонтных работ и осмотров по электрической части оборудования на одну ремонтную единицу
Nk,n0,nc,nm — количество ремонтов и осмотров оборудования
1. Тэ = 51*(1.5*2+0.2*1)=163.2 н-ч.
2. Тэ = 29*(1.5*1+0.2*1)=49.3 н-ч.
. Тэ = 52*(1,5*1+0,2*4)=119.6 н-ч.
. Тэ = 83*(1,5*1+0,2*3)=174.3 н-ч.
. Тэ = 109*(1,5*1+0,2*4)=250.7 н-ч.
. Тэ = 22*(1,5*2+0,2*2)= 74.8 н-ч.
. Тэ = 23*(1,5*3+0,2*2)= 112.7 н-ч.
. Тэ = 29*(12.5*1+1,5*1+0,2*4)=429.2 н-ч.
. Тэ = 63*(1,5*1+0,2*3)=132.3 н-ч.
. Тэ = 41*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=582.2 н-ч.
1. Тд = 27*(1.5*2+0.2*1)=86.4н-ч.
2. Тд = 11.5*(1.5*1+0.2*1)=19.55 н-ч.
. Тд = 22*(1,5*1+0,2*4)=50.6 н-ч.
. Тд = 35*(1,5*1+0,2*3)=73.5 н-ч.
. Тд = 43*(1,5*1+0,2*4)=98.9 н-ч.
. Тд = 10*(1,5*3+0,2*2)=39 н-ч.
. Тд = 14*(12.5*1+1,5*1+0,2*1)=207.2 н-ч.
. Тд = 29*(1,5*1+0,2*3)=60.9 н-ч.
4. Разработка графика технического обслуживания оборудования
Таблица 4.1 График технического обслуживания УЧПУ для станка типа ОФ-100Ф2
Дата ввода, выполнения Работ Осмотр ЧПУ проводится ежесменноПроверка лентопротяжного механизмаУдаление пыли из шкафа УЧПУОсмотр Состояния паек и разменных соединений Проверка и регулировка питающих напряженийПроверка функционирования узлов и каналов связи с интерполяторамПроверка работы схемы контроля технологич. команд1.03.13 Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы++9.03.13++13.03.13++++17.03.13++25.03.13++03.04.13++++++11.04.13++19.04.13++23.04.13++++27.04.13++05.05.13++13.05.13++++++21.05.13++29.05.13++03.06.13++++07.06.13++15.06.13++23.06.13++++01.07.13++09.07.13++13.07.13++++++17.07.13++25.07.13++03.08.13++++11.08.13++19.08.13++23.08.13++++++27.08.13++05.09.13++13.09.13++++21.09.13++29.09.13++03.10.13++++++07.10.13++15.10.13++23.10.13++++01.11.13++09.11.13++13.11.13++++++17.11.13++25.11.13++03.12.13++++11.12.13++19.12.13++23.12.13++++++27.12.13++++++++
Осмотр УЧПУ проводится ежесменно. Чистка ФСУ проводится через 50 часов оперативного времени работы оборудования.
Проверка лентопротексного механизма и удаление пыли из шкафа УЧПУ проводится через 200 часов оперативного времени рабочего. Все остальные операции планового технического обслуживания — через 500 часов оперативного времени.
5. Организация рабочего места электронщипа по ремонту оборудования
Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте.
Правильная организация рабочего места обеспечит правильное движение рабочего и сократит до минимума затраты времени на отыскивание необходимых материалов и инструментов.
Стол или верстак должен быть оборудован ящиками для хранения инструмента и материалов. Поверхность стола, покрытая пластиковым материалом с окантовкой, предохраняет скатывание мелких деталей.
Инструмент раскладывается по ящикам стола по группам его применения: измерительный, монтажный, сборочный и слесарный. Каждый ящик имеет гнездо для инструмента. Рабочее место оборудуется местным освещением на напряжение 36В, розеток для паяльника напряжением 36(42)В. Датчик для измерения температуры паяльник, вытяжкой и приспособлением для хранения документации. Конструкция стола — табурета с регулируемым по высоте сиденьем и спинкой позволяет предусмотреть наиболее удобную рабочую высоту.
Один из главных требований, предъявляемых к рабочему месту, является правильное размещение инструмента. На рабочем месте находятся только необходимый инструмент, документация и дневной запас материалов. Все, что берется левой рукой, должно находиться слева, правой — справа от рабочего. ремонт программные обслуживание оборудование
Заслуживает внимания использование универсального инструмента и приспособлений. Их введение позволяет повысить производительность на 84%.
Необходимо помнит, что работать следует только инструментом, предназначенным для данной операции.
1- вход в мастерскую
2- стол для пайки
— стеллаж для электроаппаратов и электроматериалов
— шкаф для инструмента
Рисунок 5.1 Схема рабочего места электронщика
6. Расчет численности ремонтных рабочих на ремонт и техническое обслуживание оборудования
Расчет полезного фонда времени работы одного рабочего
Фном = (Дк-Дn-Дв)*Fсм-П*У, час
Дк — календарные дни
Дп — праздничные дни
Дв — выходные дни
Fсм — продолжительность смены
П — предпраздничные дни
У — количество часов на сокращение рабочего времени в предпраздничные дни
а — плановый % потерь времени одного рабочего
Fном.эл. = (365-118)*8-6*1 = 1970 ч.эф.эл. = 1970 (1-5/100) = 1852 ч
Расчет количества рабочих по ремонту и техническому обслуживанию
Рэл.р. = Тэл.р/Фэф.*Квн ,чел.
Тэл.р — трудоемкость ремонта
Фэф. — эффективный фонд времени одного рабочего
КВН. — коэффициент выполнения норм
Тэл.обс. — трудоемкость технического обслуживания
Тэл.р. — трудоемкость ремонтных работ по электронной части оборудования
Где: Т1эл, Т6эл — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1.2…6 группам
Tэл.р — норма времени в часах дня ремонт УЧПУ на 1000 часов наработки по каждой группе
Тэл.р. = (3822*1*98+3822*9*104+3822*0*133)/1000 = 3952 н-ч.
Tэл.р. 6гр. = 133 н-ч.
Tэл.р. 5 гр. = 104 н-ч.
Tэл.р. 4 гр. = 98 н-ч.
Рэл.р = (2088.3+3952)/ 1852*1,2 =3.9 чел.
Рэл.обс. = Тэл..обс./Фэф.*Квн ,чел.
где: Тэл.обс. — трудоемкость работ по техническому обслуживанию электронной части оборудования
где Тэл1,Тэл6 — годовые суммы планируемого оперативного времени работы УЧПУ соответственно по 1,2…6 группам
tэл.обс. — норма времени в часах на обслуживание одного УЧПУ на 1000 часов наработки для соответствующих групп с учетом планового и внепланового обслуживания
Тэл.обс. = (3822*1*93,3+3822*9*84,4+3822*0*64,8)/1000 = 3260н-ч
Tэл.обс. 6 гр. = (90,4+2,9) н-ч.
Tэл.обс. 5 гр. = (82,2+2,2)н-ч.
Tэл.обс. 4 гр. = (62,6+2,2)н-ч.
Рэл.обс = 3260/1852*1,2 = 2.1 чел
. Расчет заработной платы ремонтных рабочих
Тст — тарифная ставка
Тст 5 разр. = 79,5 руб./час.
Т = 3952+3260+2088.3=9300.3 н-ч.
П = 0,4*9300.3 *79,5=295749.5 руб.
ЗПосн = (9300.3 *79,5)+ 295749.5 = 1035123.5 руб.
ЗПдоп = (12*1035123.5)/100 = 124214.8 руб.
Расчет средней заработной платы ремонтника
ЗПрем — заработная плата бригады по ремонту электрооборудования
ЗП доп рем — дополнительная заработная плата ремонтника
ЗП ср = (1035123.5+124214.8)/(3.9+2.1)*12 = 16102 руб
8. Определение потребности в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования
Мг = М1*?Фэф.1+М2?Фэф.2+…+М6?Фэф.6 / 1000
Где М1-М6 — табличные значения норм материалов
1. М = (0,16*3822*1+0,18*3822*9+0,2*3822*0) / 1000 = 6.8кг
2. М = (0,35*3822*1+0,4*3822*9+0,45*3822*0) / 1000 = 15.12кг
. М = (0,065*3822*1+0,07*3822*9+0,075*3822*0) / 1000 = 2,6кг
. М = (1,3*3822*1+1,4*3822*9+1,5*3822*0) / 1000 = 53.2м
. М = (0,65*3822*1+0,7*3822*9+0,75*3822*0) / 1000 = 26.6м
. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг
. М = (0,03*3822*1+0,04*3822*9+0,04*3822*0) / 1000 = 1,5кг
. М = (0,55*3822*1+0,6*3822*9+0,65*3822*0) / 1000 = 22.7кг
. М = (0,45*3822*1+0,5*3822*9+0,6*3822*0) / 1000 = 19м
. М = (0,1*3822*1+0,1*3822*9+0,1*3822*0) / 1000 = 3,8кг
. М = (0,01*3822*1+0,01*3822*9+0,01*3822*0) / 1000 = 0,4кг
. М = (0,25*3822*1+0,25*3822*9+0,25*3822*0) / 1000 = 9,5шт
Таблица 8.1 Годовая потребность в материалах
Наименование МатериалаЕдини ца изме ренияНорма расхода с учетом группы УЧПУ 4гр 5гр 6грГодовая потреб- ность в кг, штЦена 1 кг (штуки) В руб.Общая стоимо- сть материала ,рубПрипойкг0,160,180,26,7369,62513.3Крепежные изделиякг0,350,40,4515108,91646.6Провод эмалированныйкг0,0650,070,0752,6181,5471.9Провод установочныйм1,31,41,552,6221170.4Текстолитм0,650,70,7526,3603,916064Канифолькг0,030,040,041,4217,8326.7Лак изоляционныйкг0,030,040,041,4181,5272.3Спирт этиловыйл0,550,60,6522,5278,36317.4Салфетки техническием0,450,50,619,120,9397Вата оптическаякг0,10,10,13,7181,5689.7Масло вазелиновоекг0,010,010,010,3157,362.9Подшипники каченияшт0,250,250,259,494,6898.7Неучтенные материалыИтого:30831Непредвиденные расходы, 20 %6166.2Всего36997.2
В данном курсовом проекте были рассчитаны:
. Нормативы ремонта и технического обслуживания.
. Эффективный фонд работы оборудования и рабочего.
. Трудоемкость ремонтных работ на 2013 год.
. Трудоемкость технического обслуживания оборудования.
. Численность электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
. Зарплату электронщиков по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
. Годовую потребность в материалах на ремонт и техническое обслуживание оборудования.
. В конце работы была составлена смета затрат на ремонт и техническое обслуживание, а также записаны технико-экономические показатели курсовой работы.
1.Еленева Ю.А. Экономика машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений / Ю.А. Еленева — 2е изд. стер. — М.: Издательский центр «Академия», 2012 — 256с.
2. Миронов М.Г., Загородников С.В. Экономика отрасли (машиностроения): учебник / М.Г.Миронов, С.В. Загородников — М.: Форум: ИНФРА-М, 2010 — 320с. — (Профессиональное образование)
. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: учебник. Практикум — 3е изд., перераб. доп. — М.: Финансы и статистика, 2009 — 336с.
Теги: Организация ремонта и технического обслуживания оборудования с числовым программным управлением Курсовая работа (теория) Экономическая теория
Источник