Реконструкция бойлерных установок с применением пластинчатых теплообменников

Главная > Дипломная работа >Физика

Пояснительная записка дипломного проекта на тему « Реконструкция бойлерных установок ОТЭЦ-1 с применением пластинчатых подогревателей» содержит 114 страниц, в том числе 6 рисунков, 30 таблиц, 15 источников. Графическая часть выполнена на 6 листах формата А1.

В дипломном проекте разработана реконструкция бойлерной установки турбоагрегата № 9 ОТЭЦ-1 с заменой кожухотрубчатых теплообменных аппаратов на пластинчатые.

В пояснительной записке произведён конструкторский расчёт и выбор пластинчатых бойлеров, рассчитаны тепловые потери с поверхности изоляции и толщина изоляции. Для бойлеров применена более эффективная теплоизоляция из пенополиуретана.

Также выполнен гидравлический расчёт трубопроводов и выбор насосных агрегатов и арматуры.

По результатам расчёта произведён сравнительный анализ, показывающий преимущества пластинчатых бойлеров перед кожухотрубчатыми. После реконструкции бойлерная установка потребляет меньше пара и электроэнергии, за счёт чего предприятие экономит топливо или получает прибыль, продавая сэкономленную электроэнергию.

В электрической части произведён выбор двигателей к насосам и выбор кабелей для их подключения.

Также в пояснительной записке представлен расчет экономического эффекта от реконструкции. Рассмотрены вопросы безопасности труда при работе с бойлерной установкой.

Характеристика объекта проектирования

Назначение, перечень основных узлов и принцип работы оборудования бойлерной установки

Анализ и оценка эффективности работы бойлерной установки турбины № 9

Предлагаемая реконструкция бойлерной установки

Преимущества пластинчатых теплообменных аппаратов

Конструкция пластинчатого теплообменного аппарата

3. Расчёт существующей и проектирование предлагаемой бойлерных установок

3.1Тепловой расчёт бойлеров

3.2 Гидравлический расчёт бойлеров

3.3 Разница в значениях гидравлических потерь для кожухотрубчатых и пластинчатых бойлеров

3.4Выбор пластинчатых бойлеров

3.5 Тепловая изоляция бойлеров

3.6 Гидравлический расчёт трубопроводов бойлеров

3.7Выбор толщины изоляции для трубопроводов бойлеров

3.8 Выбор сетевых насосов

3.9 Выбор арматуры

3.10 приборы автоматического регулирования

3.11Расчёт экономии тепловой энергии за счёт реконструкции бойлерной установки

3.12Сравнительная характеристика по результатам расчёта

4 Применение частотного привода на насосах подпитки теплосети. 77

5 Электрическая часть

5.1 Расчёт расхода электроэнергии на перекачку теплоносителя сетевым насосом

5.2 Расчёт кабельной линии 3 кВ для подключения двигателей насосов к питающей сети

6. Расчёт технико-экономических показателей

6.1Динамика основных технико-экономических показателей деятельности базового проекта за 2004 – 2006 гг.

6.2 Расчёт суммы капитальных вложений в новый объект

6.3Расчёт изменения себестоимости тепловой энергии

6.4 Расчёт прироста прибыли за счёт реконструкции

6.5 Экономический эффект проекта

6.6 Динамика основных технико-экономических показателей проекта после реконструкции

7 Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

7.1 Опасные и вредные факторы

7.3 Пожарная безопасность

7.4Инструкции по охране труда для персонала, обслуживающего бойлерную установку

Список использованных источников

Энергетикой называется система установок и устройств для преобразования первичных энергоресурсов в виды энергии, необходимые для народного хозяйства и населения, и передачи этой энергии от источников её производства до объектов использования.

Из всех видов вырабатываемой энергии наиболее широкое применение находят два вида – электрическая энергия и теплота низкого и среднего потенциалов, на выработку которых затрачивается в настоящее время более 55 % всех используемых первичных топливно-энергетических ресурсов страны.

Для организации рационального энергоснабжения страны особенно большое значение имеет теплофикация, являющаяся наиболее совершенным технологическим способом производства электрической и тепловой энергии. Комбинированная выработка тепловой и электрической энергии производится на теплоэлектроцентралях (ТЭЦ).

Теплофикационное оборудование ТЭЦ предназначено для подготовки теплоносителя к транспортировке по тепловой сети и для приёма использованного теплоносителя на ТЭЦ.

В водяных системах теплоснабжения основное теплофикационное оборудование ТЭЦ состоит из пароводяных подогревателей, сетевых насосов, деаэрационных устройств, аккумуляторов горячей воды и насосов подпитки теплосети. В совокупности это оборудование носит название подогревательной установки.

Пароводяной подогреватель – основной элемент подогревательной установки – представляет собой поверхностный рекуперативный теплообменный аппарат кожухотрубчатого типа. Он предназначен для подогрева сетевой воды, необходимой для нужд отопления и горячего водоснабжения, за счёт использования теплоты пара низкого давления, поступающего из отбора турбины.

В связи с истощением топливных ресурсов и ростом цен на них возникает проблема экономичного использования топлива. Эта проблема частично решается за счёт применения современного, более совершенного оборудования. В частности, при замене кожухотрубчатых подогревателей сетевой воды на пластинчатые, сокращается потребление пара подогревательной установкой, а, следовательно, снижается расход топлива на производство пара при одинаковых значениях его параметров.

Пластинчатый теплообменный аппарат – это аппарат поверхностного типа, теплопередающая поверхность которого образована из тонких штампованных гофрированных пластин. Его эффективность обусловлена более высоким, чем у кожухотрубчатого теплообменного аппарата, коэффициента теплопередачи. Кроме того, пластинчатый теплообменный аппарат обладает рядом преимуществ:

Характеристика объекта проектирования

Назначение, перечень основных узлов и принцип работы оборудования бойлерной установки турбины № 9

Теплофикационные установки предназначены для снабжения потребителя теплом в виде горячей сетевой воды, с графиком теплосети 70/150 ˚С.

Подогревательная установка турбины № 9 включает в себя:

два основных бойлера № 1, № 2 типа ПСВ-500-3-23;

один пиковый бойлер типа ПСВ-500-14-23;

четыре сетевых насоса — № 8, № 9 типа 10НМКх2, № 21, № 22 типа КРНА-400/700/64М;

два конденсатных насоса бойлеров №8, № 9 типа 8КСД-5х3;

деаэратор подпитки теплосети ДС-300;

два насоса подпитки теплосети от коллектора сырой воды типа 8К-12.

По характеру тепловой нагрузки подогреватели подразделяются на основные и пиковые. Пар на основной бойлер поступает из отбора турбины с давлением 1,2 ата, а на пиковый бойлер – с давлением 10-16 ата.

Каждый подогреватель представляет собой пароводяной вертикальный теплообменный аппарат с цельносварным корпусом. Трубный пучок состоит из прямых трубок диаметром 19 мм, выполненных из латуни марки Л-68, развальцованных с обеих сторон в трубных досках. Для жёсткости и прочности трубная система заключена в стальной каркас с перегородками. Перегородки направляют поток пара для лучшего омывания трубного пучка и являются промежуточными опорами для труб, предотвращая их вибрации. В месте выхода струи греющего пара на трубный пучок устанавливается пароотбойный лист для защиты трубок от динамического удара потока пара и распределения пара в межтрубном пространстве. Для получения больших скоростей воды подогреватели выполнены двухходовыми. Ходы образуются перегородкой в нижней камере. Перегородка делит трубный пучок на две части по числу ходов.

Сетевая вода через входной патрубок подаётся в одну из половин верхней водяной камеры, проходит половину трубок и поступает в нижнюю часть. По другой половине трубок вода поднимается вверх во вторую половину верхней водяной камеры, откуда через патрубок отвода сетевой воды поступает в сборный коллектор горячей воды. По ходу своего движения вода нагревается паром. Пар в свою очередь конденсируется, и конденсат отводится через отверстие в днище.

Для продувки парового пространства для удаления воздуха в нижней части корпуса имеются дренажные отверстия.

Сетевые насосы типа № 8, № 9 и № 21, № 22, включенные параллельно, обеспечивают циркуляцию сетевой воды в системе теплоснабжения. Технические характеристики сетевых насосов представлены в таблицах 1 и 2.

Конденсатные насосы бойлеров предназначены для перекачки конденсата из межтрубного пространства подогревателей в котельный агрегат. Технические характеристики конденсатных насосов представлены в таблице 3.

Двухступенчатый, центробежный, с односторонним всасом

Источник

Реконструкция бойлерных установок с применением пластинчатых теплообменников

Назначение, перечень узлов и принцип работы оборудования бойлерной установки. Анализ и оценка эффективности работы бойлерной установки турбины. Проект реконструкции бойлерной установки Конструкция и преимущества пластинчатых теплообменных аппаратов.

Подобные документы

Назначение, схема и принцип действия конденсационной электростанции. Схема присоединения системы отопления с подмешивающим насосом на перемычке, достоинство и недостатки схемы. Расчет бойлерной установки для теплоснабжения промышленных предприятий.

контрольная работа, добавлен 04.09.2011

Назначение, конструкция технологические особенности и принцип работы основных частей газотурбинной установки. Система маслоснабжения ГТУ. Выбор оптимальной степени сжатия воздуха в компрессоре. Тепловой расчет ГТУ на номинальный и переменный режим работы.

курсовая работа, добавлен 14.05.2015

Основные принципы работы парогазотурбинной установки. Расчет удельной работы, затрачиваемой на сжатие воздуха в компрессоре, температуры газов после турбины газогенератора, мощности и удельной работы силовой турбины. Расчет паротурбинной части установки.

курсовая работа, добавлен 30.08.2011

Проектирование контактной газотурбинной установки. Схема, цикл, и конструкция КГТУ. Расчёт проточной части турбины. Выбор основных параметров установки, распределение теплоперепадов по ступеням. Определение размеров диффузора, потерь энергии и КПД.

курсовая работа, добавлен 02.08.2015

Теоретическое изучение принципов устройства и методики расчета пластинчатых теплообменных аппаратов. Конструктивные особенности, структура и схемы теплообменников. Теплопередающая пластина, как основной конструктивный элемент пластинчатого аппарата.

методичка, добавлен 17.12.2010

Назначение, устройство и классификация теплообменных аппаратов, их функциональные, конструктивные признаки; схемы движения теплоносителей; средний температурный напор. Тепловой и гидромеханический расчёт и выбор оптимального пластинчатого теплообменника.

курсовая работа, добавлен 10.04.2012

Теплообменный аппарат — устройство для передачи теплоты от горячей среды к холодной. Виды и конструкции теплообменных аппаратов, применяемых в котельных. Устройство кожухотрубчатых элементных (секционных) и пластинчатых теплообменников; экономайзеры.

реферат, добавлен 20.11.2012

Недостатки централизованных энергосистем (электрических и тепловых). Понятие когенерации. Описание микротурбинной установки, конструкция двигателя, описание работы. Применение микротурбинных установок в коммунальном хозяйстве, энергетике, промышленности.

презентация, добавлен 09.04.2011

Основной теоретический цикл расширения водяного пара в турбине. Анализ влияния начальных и конечных параметров рабочего тела на термодинамическую эффективность паросиловой установки. Выводы об эффективности работы рассчитываемой паросиловой установки.

курсовая работа, добавлен 23.02.2015

Тепловая схема энергоблока. Параметры пара в отборах турбины. Построение процесса в hs-диаграмме. Сводная таблица параметров пара и воды. Составление основных тепловых балансов для узлов и аппаратов тепловой схемы. Расчет дэаэратора и сетевой установки.

курсовая работа, добавлен 17.09.2012

Источник

Ремонт и обслуживание котельного оборудования КТЭ-12

Необходимость систематической проверки поверхности нагрева во время текущего и капитального ремонта котлоагрегата. Виды сварки, применяемые при ремонте труб поверхности нагрева. Анализ случаев необходимости проведения гидравлических испытаний котлов.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	18.06.2015
Размер файла	33,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Ремонт и обслуживание котельного оборудования зКТЭ-12

Ремонт поверхностей нагрева

Во время текущего и капитального ремонта котлоагрегата следует систематически проверять его поверхности нагрева. Осмотр обычно проводится после наружной очистки поверхности нагрева до гидравлического испытания котла и во время испытания. Состояние труб поверхности нагрева котла и пароперегревателя проверяют шаблонами, чтобы выявить изменения диаметра труб, которые могут произойти из-за чрезмерного их перегрева. Максимальное увеличение диаметра кипятильных труб не должно превышать 5%, а труб пароперегревателя — 3,5%.

Перед внутренней очисткой поверхности нагрева необходимо ее тщательно осмотреть. При этом осмотру подлежат: барабаны, коллекторы, внутрибарабанные устройства, кипятильные и экранные трубы.

При внутреннем осмотре поверхности нагрева следует обращать внимание на состояние выступающих концов труб, завальцованных в барабаны и коллекторы, степень износа внутрибарабанных устройств, прочность отдельных деталей и их крепление, наличие на выступающих концах труб, барабанах и коллекторах трещин и язвин, а также наличие отложений солей.

При ремонте поверхности нагрева котлов, работающих на газообразном топливе, приходится встречаться со следующими повреждениями: деформация экранных труб и змеевиков пароперегревателя, нарушение плотности вальцовочных соединений, неплотности в сварных стыках, механические повреждения экранных и кипятильных труб, коррозия наружной поверхности труб, местное раздутие (выпучины) труб, трещины на поверхности труб, защемление барабанов и коллекторов экранных труб.

Деформация (коробление) экранных труб происходит вследствие защемления коллекторов или труб. Часто трубы имеют настолько значительные деформации, что обрываются промежуточные крепления. В этом случае выправить трубу регулировкой натяжения креплений чаще всего не удается: ее выправляют нагревом в двух местах при одновременном натяге промежуточных креплений. Иногда бывает проще вырезать деформированный участок и вварить вставку из новой трубы. Максимальное отклонение труб по шагу одного и того же ряда не должно превышать 5 мм, а по выходу из плоскости общего ряда — 10 мм.

Деформированные петли змеевиков пароперегревателя иногда не удается выправить даже при подогреве горелками. Тогда вырезают отдельные витки, и затем приваривают их после правки.

Неплотности вальцовочных соединений экранных и кипятильных труб появляются довольно редко и только вследствие нарушения нормального режима эксплуатации котла. Например, при питании котла холодной водой, частых пусках и остановках, ускоренном охлаждении или растопке, чрезмерном понижении уровня воды в котле.

Неплотности вальцовочных соединений в пароперегревателе встречаются часто, особенно у коллекторов перегретого пара. Ликвидируют неплотности вальцовочных соединений подвальцовкой. Если подвальцовкой не удается устранить течь, то дефектный конец трубы отрезают и удаляют из отверстия, вваривая новый конец, который развальцовывают.

Во время капитального ремонта котла необходимо проверять состояние креплений барабанов, коллекторов и экранных труб во избежание их защемления. Для этого все крепления предварительно следует очистить от грязи. Если в результате осмотра имеются подозрения, что барабан, коллекторы или трубы зажаты, то они в этом месте должны быть освобождены. После окончания ремонта должны быть проверены и установлены все реперы, по которым во время растопки котла проверяется свобода перемещения всех подвижных элементов.

Неплотности сварных стыков (свищи) появляются, как правило, только при некачественной сварке (непровары, смещения труб на стыке, шлаковые включения и т. д.). Для устранения свища следует вырубить зубилом дефектный участок и вновь сварить стык. Возможна также вырезка участка трубы с дефектным швом и вварка вставки.

Вмятины и другие механические повреждения экранных и кипятильных труб происходят от ударов падающих кирпичей обмуровки, а также от случайного удара инструментом при монтаже или ремонте котлоагрегата. Механические повреждения труб устраняют, вырезая дефектный участок и вваривая вставку.

Повреждения экранных и кипятильных труб вследствие их раздутия (выпучины) чаще всего вызываются нарушением циркуляции или отложением накипи и шлама. Трубы, имеющие выпучины, заменяют целиком, или вырезается дефектный участок и вваривается вставка. Трубы, имеющие повреждения в нескольких местах по длине (вмятины, свищи, отдулины), подлежат замене целиком. Дефектные трубы вырезаются автогеном или специальным труборезом. Трубу перерезают вблизи завальцованных мест (около 50 мм). Оставшийся в гнезде конец сначала обминается при помощи зубила и ручного молотка, а затем осторожно выколачивается. Концы труб можно удалять приспособлением.

При установке новых труб поверхности нагрева необходимо их тщательно проверить, произведя наружный осмотр и промеры. Трубы должны соответствовать ГОСТ 8731—58, иметь сертификаты завода-изготовителя, а также быть гладкими снаружи и внутри, не иметь трещин, язвин, глубоких рисок и других дефектов. Диаметр устанавливаемых труб должен соответствовать диаметру гнезд в коллекторах и барабане. Диаметр гнезд не должен выходить за пределы. При установке труб также необходимо следить за тем, чтобы их концы выступали из гнезда коллектора или барабана в пределах.

При ремонте поверхностей нагрева, связанном с заменой кипятильных и экранных труб, а также труб пароперегревателя, часто приходится вальцевать вновь устанавливаемые трубы. Надежность работы поверхности нагрева в значительной мере зависит от качества выполнения вальцовочных соединений. Исследования процесса вальцевания труб показали, что более прочными получаются соединения твердых материалов; при этом желательно материал плиты иметь более твердым по сравнению с материалом трубы. Поверхность соприкосновения трубы с листом должна быть максимально шероховатой для получения более прочного соединения, однако при этом трудно достичь необходимой плотности, поэтому для удовлетворения обоих условий, т. е. получения необходимой прочности и плотности, конец трубы и очко перед вальцовкой необходимо тщательно очистить, но не шлифовать. Развальцовывать трубы надо при малом числе оборотов и достаточно большом давлении. Число оборотов механической вальцовки должно быть не более 30—40 в минуту.

При выполнении вальцовки труб наблюдаются следующие дефекты.

1. Дефекты инструмента (вальцовки): несоответствие конусности роликов и конусности шпинделя, чрезмерный угол их установки (более 1—2°), недостаточная плавность закругления краев роликов (радиусом менее 10 мм).

2. Дефекты подготовки и вальцевания: недостаточные отжиг концов труб и их очистка, нецентральная установка труб, неправильная установка вальцовки по отношению к наружному краю листа, надрывы колокольчика, попадание масла или грязи в трубное гнездо, острые края гнезда, врезающиеся в тело трубы.

Кроме вальцовочных соединений, при ремонте поверхности нагрева котла и пароперегревателя широко применяются сварные соединения. Электросварщики и газосварщики, выполняющие сварку элементов парового котла, должны в соответствии с действующими Правилами Госгортехнадзора пройти предварительно теоретические и практические испытания и иметь соответствующее удостоверение. Трубы пароперегревателя и стального водяного экономайзера свариваются чаще всего газовой сваркой, так как хотя электросварка и обеспечивает более высокое качество шва, но ее применение требует особо высокой квалификации сварщика.

Сварные стыки труб должны располагаться на прямых участках, при этом расстояние сварного стыка до опоры должно быть не менее 100 мм. При наварке концов труб расстояние сварного стыка от наружной поверхности барабана или коллектора, а также от начала закругления трубы в местах погиба должно быть не менее 50 мм. Вставки, ввариваемые на прямых участках, должны иметь длину, при которой обеспечивается расстояние между стыками шва не менее 200 мм. Свариваемые в стык трубы, имеющие по номиналу одинаковую толщину, могут иметь смещение кромок на величину не более 10% от толщины стенки. Для горячекатаных труб диаметром от 57 до 108 мм при толщине стенки от 5 мм и выше допускается смещение кромок не более 15% от средней толщины стенки. Разница в толщине стыкуемых концов труб поверхностей нагрева должна быть не более 15% от средней толщины стенки.

При ремонте труб поверхности нагрева применяются следующие виды сварки:

а) газовая сварка — для труб диаметром до 32 мм с толщиной стенки менее 4 мм, а также труб диаметром до 76 мм с толщиной стенки до 7 мм в том случае, когда из-за тесного расположения труб невозможно применять электродуговую сварку.

б) ручная электродуговая сварка — для труб диаметром свыше 32 мм с толщиной стенки более 4 мм.

Перед сваркой следует проверять качество сборки узлов и правильность подготовки стыков труб под сварку. Качество сварки зависит от правильного применения электродов и присадочной проволоки.

При сварке труб особое внимание следует обращать на полный провар, отсутствие прожогов и подрезов, а также получение шва надлежащих размеров. Для этого шов накладывается в два слоя. Первый слой выполняется только поступательным движением электрода и должен иметь толщину 2—3 мм. Второй слой выполняется поступательным и колебательным движениями электрода, при этом необходимо обращать внимание на создание плавного перехода от основного металла к наплавленному. Возбуждение дуги производится вне разделки кромок, а при окончании стыка кратер выводится в сторону на 5—8 мм от шва. Удалять шлак первого слоя надо только после его потемнения и с особой тщательностью. В случае выявления на поверхности шва трещин стыки подлежат вырезке и заварке вновь. Для стыков труб, свариваемых без подкладных колец, допускается непровар до 15% от толщины стенки трубы. Сварные швы труб поверхностей нагрева надо усилить высотой дополнительно наплавленного металла, которая должна составлять при толщине стенки менее 10 мм — 1,5 мм, а при толщине стенки от 10 до 20 мм — 2 мм. Усиление должно перекрывать наружные кромки фасок на 1—2 мм с каждой стороны. При сварке труб из легированных сталей производится термическая обработка стыков.

При ремонте чугунных водяных экономайзеров приходится встречаться со следующими повреждениями: коррозия внутренних и наружных поверхностей, пробивание прокладок во фланцевых соединениях, трещины и разрывы труб, разрушение уплотнений между трубами, что приводит к значительным присосам холодного воздуха, и т. д. Поврежденные ребристые трубы обычно выключают из работы при помощи соединительных калачей или заменяют новыми. В некоторых случаях ремонт труб можно производить, устанавливая в них стальные трубы с разбортовкой. При этом выступающие концы стальных труб для выполнения разбортовки должны быть предварительно разогреты.

В змеевиковых стальных экономайзерах свищи и другие неплотности в сварных соединениях устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой вместо них новых. Если повреждение трубы располагается в недоступном месте, то можно временно до замены всего змеевика закоротить его. Чугунные водяные экономайзеры уплотняют, законопачивая асбестовым шнуром неплотности между ребрами. Уменьшение присосов может быть также достигнуто закладкой красным кирпичом проема, в котором располагаются калачи.

Перед выявлением необходимого ремонта поверхности нагрева воздухоподогревателя предварительно следует очистить его наружную поверхность от возможных отложений сажи. Очистить от сажи можно обдувкой сжатым воздухом давлением не ниже 6 ат или прочисткой трубчатых воздухоподогревателей ершами, шарошками и т. п. После этого воздухоподогреватель спрессовывают давлением воздуха, подаваемого дутьевым вентилятором котла, при одновременном забросе во всасывающий патрубок вентилятора сухого порошкообразного мела. При ремонте воздухоподогревателей приходится чаще всего встречаться с коррозией труб, расстройством вальцовочных соединений или повреждением сварных швов в местах крепления трубок к трубным доскам трубчатых воздухоподогревателей, нарушением плотности сальниковых или линзовых уплотнений по периметру соединения подвижных трубных досок с каркасом или рамой воздухоподогревателя, а также в местах соединения секций у воздухоподогревателя типа Оргэнерго.

Устранение неплотностей в чугунных воздухоподогревателях обычно производится следующими способами:

а) в местах сопряжений и соприкосновения элементов — уплотнением массой, состоящей из 40% цемента, 16% асбеста, 10% жидкого стекла и 34% воды;

б) во фланцевых соединениях — конопачением асбестовым шнуром с последующей густой промазкой указанной выше уплотнительной массой;

в) между плоскостями соединений кубов и рам — установкой прокладок из листового асбеста толщиной до 5 мм на жидком стекле.

Ремонт стальных пластинчатых воздухоподогревателей производится чаще всего при значительном повреждении пластин заменой отдельных дефектных кубов. Наиболее распространенные в настоящее время трубчатые стальные воздухоподогреватели ремонтируют, устанавливая временные заглушки на дефектных трубах и затем заменяя их новыми во время капитального ремонта. Неплотности в линзовых уплотнениях ликвидируются подваркой дефектных мест.

Гидравлические испытания котла

котел ремонт нагрев сварка

Гидравлические испытания проводятся с целью проверки прочности и плотности узлов и соединений котла, работающих под повышенным давлением пара и воды.

Котел подвергается гидравлическим испытаниям в следующих случаях:

— после замены трубной системы или отдельной ее части;

— перед проведением паровой пробы;

— после замены или глушения змеевиков экономайзера;

— после замены котельной арматуры;

— после подвальцовки труб испарительного пучка или пароперегревателя;

— после заварки свищей в стенках труб или глушения труб;

— при обнаружении признаков неплотности корпуса котла или экономайзера.

Испытательное давление указывается в инструкции по эксплуатации котла и обычно составляет 120 ^ 125 % от рабочего. В некоторых случаях (для уточнения места течи или неплотностей, после подвальцовки труб пароперегревателя, после глушения труб котла и др.) пробное давление разрешается уменьшить до рабочего. Температура воды, заполняющей котел при проведении испытаний, не должна быть ниже температуры стенок труб и коллекторов с целью предотвращения отпотевания этих элементов.

Для проведения гидравлических испытаний необходимо подготовить котел следующим образом:

— снимаются все крышки лазов и щиты на внутреннем и наружном кожухах, вскрывается топочный лаз;

— производится наружная механическая чистка корней труб испарительного пучка и пароперегревателя;

— демонтируются секции ГОУ (для высоконапорных котлов);

— проверяется открытие клапана подачи питательной воды на сообщительной трубе между экономайзером и паровым коллектором;

— закрываются клапаны на всех коллекторах, кроме воздушных клапанов;

— стопорятся штоки предохранительных клапанов котла;

— котле заполняется водой до ее появления из воздушных клапанов, после чего воздушные клапаны закрываются.

Подъем давления в котле производится с помощью специального пресса, присоединяемого к одному из клапанов котла (место присоединения указывается в инструкции по эксплуатации), либо с помощью штатного питательного насоса.

Подъем давления в котле осуществляется плавно, с выдержками для осмотра котла при давлениях: 1,0; 2,0; 3,5 МПа (10, 20, 35 кгс/см) и при полном рабочем давлении. При выдержках производится осмотр корпуса котла, экономайзера, фланцевых соединений арматуры и других элементов, находящихся под давлением. При обнаружении неплотностей, давление в котле плавно снижается до атмосферного, неисправности устраняются, после чего повторно производятся гидравлические испытания котла. После осмотра котла при рабочем давлении, давление поднимается до пробного испытательного, с выдержкой при нем 5 минут. При пробном давлении осмотр котла не производится! После выдержки при пробном давлении, давление плавно снижается до рабочего и производится осмотр котла. Котел считается выдержавшим испытания, если не обнаружены течи и деформации. Нестекающие капли на местах вальцовочных соединений труб с коллекторами браковочным признаком не считаются.

После проведения испытаний производится плавное (в течение 2 ^ 3 минут) снижение давления до атмосферного.

При необходимости допускается производить гидравлические испытания отдельно корпуса котла и экономайзера.

Виды повреждений барабанов, при которых рассматривается вопрос о необходимости проведения ремонта

Дефекты в цилиндрической части:

— цепочки язвин, раковины, трещины на поверхности трубных отверстий и прилегающих к ним участках внутренней поверхности барабана (рисунок 1 — здесь и далее рисунки не приводятся);

— трещины у швов приварки внутрибарабанных устройств и в местах удаления сборочных планок.

Дефекты в днищах:

— трещины у шва приварки пластин для крепления лазового затвора (рисунок 3);

— цепочки язвин, раковины, трещины на внутренней поверхности;

— трещины на поверхности лазового отверстия.

Дефекты в штуцерах:

— трещины на внутренней поверхности в зоне примыкания к барабану (см. рисунок 1);

— трещины в сварном шве приварки штуцера к барабану (рисунок

Дефекты в основных (продольных и кольцевых) сварных соединениях барабанов:

— трещины в наплавленном металле и околошовной зоне;

— непровары, шлаковые включения и другие технологические дефекты сварки

Контроль металла барабанов котлов

Контроль металла и устранение дефектов проводятся после демонтажа внутрибарабанных устройств и снятия тепловой изоляции барабана в местах проведения работ.

Места удаления внутрибарабанных устройств и снятия изоляции определяются организацией — исполнителем ремонта совместно с электростанцией в соответствии с необходимым объемом контроля, расположением обнаруженных дефектов и принятой технологией ремонта.

Удаление внутрибарабанных устройств, приваренных к кронштейнам корпуса барабана, выполняется с помощью газовой резки. При этом длина кронштейнов остается не менее 15 мм. Последующая приварка демонтированных внутрибарабанных устройств производится к этим кронштейнам.

В случае обнаружения при проведении неразрушающего контроля внутренних дефектов, не выходящих на поверхность основных сварных швов, а также при наличии расслоений и других металлургических дефектов в основном металле барабана, не допустимых по существующим нормам, решение о возможности и условиях работы барабана принимается владельцем оборудования на основании выводов заключения экспертной организации в установленном порядке.

Дефекты, выявленные на поверхностях обечаек, днищ, трубных и лазовых отверстий, штуцеров, а также в сварных швах барабана, удаляются механическим способом (абразивным инструментом, расточкой, сверловкой и др.). При этом необходимо обеспечить минимальные объемы удаляемого металла при обязательном условии полного удаления обнаруженных дефектов.

В основных сварных швах допускается воздушно-дуговая резка строжка с последующей механической обработкой абразивным инструментом (шлифмашинкой) поверхности углубления — выборки на глубину не менее 3 мм.

Шероховатость поверхности после удаления дефектов в трубных отверстиях должна быть R

Источник