Организация участка по ремонту агрегатов на АТП

Общая характеристика автотранспортного предприятия, расчет годовой производственной программы, численности рабочих. Метод организации управления производства. Выбор режима работы производственных подразделений, подбор технологического оборудования.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	16.11.2012
Размер файла	34,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт занимает одно ведущих положений в единой транспортной системе России и является наиболее эффективным и удобным в удовлетворении постоянно растущих потребностей в перевозках грузов и пассажиров на расстоянии. Он имеет хорошую маневренность и приспособленность к работе в различных климатических условиях.

Автомобильный парк страны пополняется новыми грузовыми и легковыми автомобилями. Повышение долговечности и срока службы автомобилей способствует увеличению парка действующих автомобилей.

Рост автомобильного парка страны вызывает значительное расширение сети привлечения большого числа квалифицированных кадров. Чтобы справится с огромным объемом работ по поддержанию автомобильного парка в технически исправном состоянии, и повысить производительность труда, необходимо механизировать и автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей оснащаются более совершенным оборудованием, внедряются новые технологические процессы, обеспечивают снижение трудоемкости и повышение качества работы. В техническое обслуживание автомобилей все шире внедряются методы диагностики с использованием электронной аппаратуры. Диагностика позволяет современно выявить неисправности агрегатов и систем автомобиля и устранить их до того, как они вызовут серьёзные нарушения в работе автомобиля. Объективные методы оценки технического состояния агрегатов и узлов автомобиля помогают вовремя устранить серьезные повреждения. Применение современного оборудования для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но требует от обслуживающего персонала условия определенного круга знаний и навыков: знание устройства автомобиля, основных технологических процессов технического обслуживания и ремонта, умение пользоваться контрольно-измерительными приборами, инструментами и приспособлениями. Применение современного оборудования и приспособлений для выполнения монтажно-демонтажных работ ремонта автомобиля вызывает необходимость освоения навыков общеслесарных работ, которыми должен владеть рабочий, занимающихся ремонтом. Техническая служба АТП рационально распределяет работы в зонах и цехах, поддерживает высокий коэффициент технической готовности, проводит ТО и ТР подвижного состава. Четко организованное техническое обслуживание, своевременное устранение обнаруженных неисправностей в агрегатах и системах автомобиля при высококвалифицированном выполнении работ позволяет повысить долговечность автомобилей, снизить их простои, увеличить сроки межремонтных пробегов, что значительно сокращает непроизводительные издержки и повышает рентабельность эксплуатации автотранспортных средств.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

автотранспортный технологический подразделение производственный

АТП расположено в городе Красноярске с холодным климатом. АТП относится к комплексному типу так как осуществляет все виды диагностики, технического обслуживания, ремонта. По характеру перевозок и типу подвижного состава относятся к грузовому. АТП занимается городскими грузоперевозками.

Автопарк предприятия состоит из 199 автомобилей марки ЗИЛ-4331. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 240 километров.

Автомобили эксплуатируются по 3 категории условий эксплуатации так как эксплуатируются в основном в пределах пригородной зоны, где имеется асфальтобетонное покрытие и преимущественно на равнинных дорогах. Автомобили работают 305 дней в году. Слесари-авторемонтники работают по шестидневной рабочей неделе, в оду смену, продолжительность смены 8 часов. 50% автомобилей хранятся на открытой площадке.

Данный объект проектирования предназначен для проведения ТР агрегатов, снятых с автомобиля. Данный участок производит:

1. Обслуживание и ремонт коробки передач.

2. Обслуживание и ремонт мостов и редукторов.

3. Обслуживания и ремонт сцепления, ручного тормоза, карданной передачи.

4. Обслуживание и ремонт рулевого механизма.

2. Расчётно-технологический раздел

2.1 Расчет годовой производственной программы

Марка автомобиля — ГАЗ 3110

А_и=250 ед. — число автомобилей технологически совместной группы.

L_сс=200 км. — среднесуточный пробег.

Д_рг=365 дн. — рабочие дни в году.

КЭУ=111 — категория условий эксплуатации.

Климатический район — холодный.

Зона работы — г. Красноярск.

Пробег с начала эксплуатации=0,3;

2.2 Расчетно-технологическая часть

Нормативная периодичность ТО по ОНТП-01-91 для КУЭ (1 категория

условий эксплуатации) составляет:

Где L₁ н -нормативная периодичность ТО-l, км.

L₂ н -нормативная периодичность ТО-2, км.

Корректирование периодичности ТО

Так как нормативная периодичность ТО дана для 1 категории условий

эксплуатации, то корректируем с учетом реальных условий.

Где L₁, L₂ — скорректированная периодичность TO-l, ТО-2, км.

К₁ — коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

категорию условий эксплуатации,

К₃ — коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

климатический район, (в Красноярском крае холодный климат).

Выбор и корректирование ресурсного пробега или пробега до КР

Пробег корректируется по формуле:

Где L_кр — скорректированный пробег до КР (ресурсный пробег), км.

L_кр н -нормативная периодичность пробега до КР, км.

К₁-коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ — коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₃ — коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий климатический район.

Согласно нормативам L₁ и L₂ должны быть кратны между собой и с среднесуточным пробегом, а ресурсный пробег L_кр кратен периодичности ТО-2-L₂ (данные свести в табл. 2.1.). В дальнейших расчетах применять принятые пробеги.

Источник

Агрегатный участок

Технологический расчет производственных подразделений комплекса. Выбор исходных нормативов режима технического обслуживания и ремонта, их корректирование. Коэффициент технической готовности, использования парка. Работа производственных подразделений.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	05.03.2014
Размер файла	27,2 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому, техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.

1. Технологический расчет производственных подразделений комплекса РУ

1.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Для расчета производственной программы и объема работ производственных подразделений комплекса РУ необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы и режим ТО автомобилей.

Для расчета производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определенных, наиболее типичных условий, а именно: II категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег и периодичность ТО-1 и ТО-2 определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации k1; модификацию подвижного состава — k2; климатические условия — k3 и т.д.

Выбор исходных нормативов режима ТО, ремонта и корректирования нормативов согласно табличным данным принимаем для КАМАЗа:

k1=0,9 — коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k2=0,85 — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k3=1 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

з таблицы 2.1. периодичность технического обслуживания подвижного состава:

ТО-1=3000 км — пробег до ТО-1; ТО-2 =12000 км — пробег до ТО-2;

LКР = 300000 км — нормативный пробег до капремонта.

tЕО = 0,5; tТО-1 = 3,4; tТО-2 = 14,5; tТР = 8,5;

tТО-1 =2,2; tТО-2 =10; tЕО =86

С — это доля сезонного обслуживания в трудоемкости ТО-2.

С=50% очень холодный, очень жаркий климат

С=30% холодный, жаркий климат

С=20% остальные климатические условия.

КМ ЕО=0,3; КМ ТО-1=0,8; КМ ТО-2=0,9;

n=0,5-0,55; К1=0,9; К2=0,85; К3=1; К5=1; К4=0,7; К4=1; К4=1,2; К4=1,3; К3=1

Пробег до ТО-1 рассчитывается по формуле:

LТО-1= L ТО-1 * К1 * К3 (км), где L ТО-1 — нормативная периодичность ТО-1,

К1 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации;

К3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К3 = К3 *К3 = 1* 1 = 1

LТО-1= 3000*0,9*1=2700 (км);

Пробег до ТО-2 рассчитывается по формуле:

LТО-2= L * К1 * К3 (км), где L ТО-2 — нормативная периодичность ТО-2

LТО-2= 12000*0,9*1=10800 (км)

Межремонтный пробег до капремонта определяется:

Источник

Разработка мероприятий по организации текущего ремонта и технического обслуживания на агрегатном участке

Расчет производственной программы городской станции технического обслуживания. Вычисление площади производства агрегатного участка. Определение числа постов и автомобиле-мест ожидания и хранения. Анализ разработки приспособлений для ремонта машин.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	13.11.2016
Размер файла	253,9 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Характеристика СТО «Автосервис Аврамова» и объекта проектирования

2. Расчет производственной программы

2.1 Расчёт производственной программы городской СТО

2.2 Расчет годового объема работ на СТО

2.3 Расчет числа постов и автомобиле — мест

2.4 Расчет числа работающих на СТО

2.5 Подбор технологического оборудования

2.6 Расчет производственной площади агрегатного участка (поста)

2.7 Расчет освещения агрегатного участка

2.8 Расчет вентиляции

3. Организационный раздел

3.1 Организация производственного процесса на СТО «Автосервис Аврамова»

3.2 Краткое содержание технологического процесса на объекте проектирования и технологическая карта

4. Конструкторская часть

4.1 Анализ работы разработанного приспособления

5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Техника безопасности на СТО и на агрегатном участке

Список используемых источников

Транспортный комплекс России занимает исключительно важное место в жизнеобеспечении ее многоотраслевой экономики и реализации социальной политики государства. Устойчивое и эффективное его функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки всей экономики Российской Федерации, обеспечения национальной безопасности, улучшения условий и повышения уровня жизни населения.

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Решение этой задачи требует преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования, повышения грузо- и пассажирооборота, укрупнения материально — технической базы и улучшения технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление. В свою очередь обеспечение исправного состояния подвижного состава тесно связано с развитием производственно -технической базы автомобильного транспорта.

В известной степени высокие затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт связаны с отсутствием производственно — технической базы автотранспорта или отставанием ее роста от темпов роста парка подвижного состава. В решении проблемы улучшения производственно — технической базы, приведение ее в соответствие с потребностями динамично развивающегося автотранспорта важное место должны занимать вопросы совершенствования проектирования автотранспортных предприятий, включая строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение действующих автотранспортных предприятий.

Механизация работ при ТО и ремонте служит основой увеличения эффективности производства, улучшения условий труда, повышения его безопасности и способствует решению задачи роста производительности труда. Правильное управление техническим состоянием автомобилей также играет большую роль в обеспечении безотказной работы подвижного состава и снижении затрат на ТО и ремонт.

Иномарки и отечественные автомобили рано или поздно сталкивается с необходимостью ремонта. Обслуживание автомобилей, особенно иномарок, считается прибыльным бизнесом. Сегодня им занимаются, как фирменные сервис — центры официальных дилеров, сертифицированные автопроизводителем, так и станции технического обслуживания (СТО), специализирующиеся на ремонте одной или нескольких марок зарубежных автомобилей или даже на обслуживании отдельных узлов (автоматические КПП, системы управления двигателем и т.п.) или выполняющие один вид работ, например: ремонт кузовов, окраска кузовов, капремонт двигателей и т.д. Внедряются такие прогрессивные формы и виды обслуживания как посты самообслуживания, техническая помощь на дороге и прочее.

Развитие системы автотехобслуживания страны в перспективе будет тем более интенсивным и эффективным, чем в большей мере организация автосервиса будет опираться на:

— передовой опыт и на достижения научно-технического прогресса;

— нововведения в технологию ремонта и обслуживания автомобилей;

— развитие автоматизации, механизации процессов ремонта и обслуживания;

— совершенствование методов и форм организации трудового и производственного процессов;

— развитие территориальной организации ремонтно — обслуживающих работ, чтобы во все большей степени удовлетворять потребителей в автосервисе по месту жительства автовладельцев;

— прогнозирование и на этой основе планирование спроса населения данного района, города, страны на продукцию автосервиса;

— внедрение системы мероприятий по более качественному учету и контролю, препятствующей хищениям собственности, другим правонарушениям;

— совершенствование самоуправления, внедрение компьютерного обеспечения.

Каждое из указанных направлений имеет свое техническое, экономическое и социальное значение для развития автосервиса.

Цель курсового проекта: разработать мероприятия по организации текушего ремонта и технического обслуживания на СТО и на агрегатном участке (посту).

Задачи: рассчитать производственную программу по СТО и на агрегатном участке (посту);

разработать мероприятия по организации технологического процесса на объекте проектирования;

осуществить подбор технологического оборудования в проектируемом цехе;

дать предложения по его реконструкции;

разработать приспособление для ТО и ТР;

разработать мероприятия по охране труда и технике безопасности.

1. Характеристика СТО «Автосервис Аврамова» и объекта проектирования

Станция технического обслуживания (далее СТО) «Автосервис Аврамова» ИП Корболеев В.В. располагается по адресу: г. Барнаул, улица Взлетная 7 и выполняет работы по диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Часы работы: понедельник — пятница 08:00 — 18:00; суббота 08:00 — 16:00.

Автосервис оказывает следующие виды услуг:

— авторемонт и техобслуживание (СТО);

— ремонт бензиновых двигателей;

— ремонт кузова авто;

— регулировка сход — развала колес;

— ремонт электрики в автомобилях.

Ежедневное обслуживание включает такие работы, как механизированная мойка автомобилей, обтирка или обдув автомобилей воздухом, дозаправка автомобилей маслом и водой, контроль давления воздуха в шинах и подкачка воздуха до нормы.

СТО располагается в наземном здании, оборудованным водоснабжением, канализацией, отоплением, электроснабжением, пожарной и охранной сигнализацией.

В состав СТО входят производственные, складские, служебные и бытовые помещения. Перечень помещений с указанием площади приводится в экспликации на листе 1.

1. 1. Площадь застройки

2. 2. Строительный объем

3. 3. Производственная площадь

4. Вспомогательная площадь

Данная станция технического обслуживания оборудована агрегатным участком (постом), который располагается в помещении площадью 48 м2 Агрегатный участок предназначен для операций мойки агрегатов и узлов, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки. Агрегатный участок включает следующее техническое оборудование: стенд для расточки тормозных барабанов, стенд для обкатки КПП, стенд для разборки и регулировки сцепления (на столе), стенд для ремонта редукторов задних мостов, стенд для ремонта коробок передач и д.р.

Помещение оборудовано водоснабжением, канализацией, искусственным освещением, механической системой вентиляции. Естественное освещение осуществляется через оконный проем площадью 12 м2.

Часы работы агрегатного участка (поста): понедельник — пятница 08:00 -18:00; суббота 08:00 — 16:00, без обеда.

2.1 Расчёт производственной программы городской СТО

— Тип станции — городская СТО для легковых автомобилей среднего класса.

— Количество жителей, проживающих в микрорайоне, обслуживаемом СТО: А = 25 000 человек;

— Количество автомобилей на 1000 жителей 140.

Согласно данным аналитического агентства «АВТОСТАТ», представленным в последнем исследовании рынка автокомпонентов и запчастей средний пробег легкового автомобиля в России составляет 16,7 тыс. км в год. При этом эксперты отмечают, что с увеличением возраста автомобиля среднегодовой пробег уменьшается.

Величина среднего пробега для новых автомобилей (в возрасте до трех лет) составляет порядка 20 тыс. км в год, от 3 до 10 лет — примерно 18 тыс. км, от 10 до 20 лет — около 15 тыс. км и автомобилей старше 20 лет — чуть меньше 10 тыс. км .

Принимаем среднегодовой пробег автомобиля ГАЗ 3110 — 15000 км;

Для городских СТО рекомендуется:

— число рабочих дней в году Dраб — 305 дней; (ОНТП01-91 табл.4)

— продолжительность работы СТО С=1,5 смены;

— продолжительность смены проектируемой СТО ТСМ= 8 часов. (ОНТП01 — 91 табл.4)

Сначала определяют число легковых автомобилей, принадлежащих населению данного микрорайона г. Барнаула.

где А — количество жителей микрорайона г. Барнаула;

n — число автомобилей на 1 000 жителей.

N = 25 000 • 140/1 000 = 3 500 шт.

Затем рассчитываем годовую производственную программу СТО, т.е. расчетное количество условных комплексно обслуживаемых в течение года автомобилей:

Nсто =N • К1 • К2 • К3

где K1 — коэффициент, учитывающий количество автомобилей, владельцы которых пользуются услугами СТО. По оценке экспертов, для отечественных автомобилей К1 = 0,10…0,50.

K2 — коэффициент, учитывающий увеличение парка обслуживаемых автомобилей за счет транзита. Принимаем K2 = 1,1…1,2.

K3 — коэффициент, учитывающий перспективы роста автомобилизации района. Принимаем К3=1,03…1,05.

Nсто = 3 500 • 0,3 • 1,1 • 1,03 = 1 189,65

Принимаем Nсто=1 189,65

2.2 Расчет годового объема работ на СТО

Производственная программа характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени.

Производственная программа по каждому виду технического обслуживания рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ и численности рабочих. Определение производственной программы базируется на цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования. При этом под циклом понимается пробег автомобиля до его капитального ремонта или износа, т.е. ресурсный пробег.

Для городских станций диагностики производственная программа характеризуется числом комплексно обслуживаемых автомобилей в год, т.е. автомобилей, которым на станции обслуживания выполняется весь комплекс работ по поддержанию их в технически исправном состоянии в течение года.

Производственная программа определяется общим суточным числом заездов автомобилей на станцию для оказания им технической помощи. Производственная программа сервисного центра является основным показателем для расчета годовых работ, на основе которых определяется численность рабочих, число постов и автомобиле — мест для диагностики и ремонта автомобилей, площади производственных, складских, административно — бытовых и других помещений.

Годовой объем работ по ТО и ТР городской СТО, обслуживающей автомобили одной марки:

T ТО и ТР = Nсто • Lг • t / 1000

Где t — нормативная удельная трудоемкость ТО и ТР на 1000 км пробега (ОНТП 01 — 91, таблица 52);

t = 2,7 — для автомобилей среднего класса.

Нормативы трудоемкости ТО и ТР автомобилей следует корректировать в зависимости от размера СТО, определяемой количеством рабочих постов, а также климатических районов эксплуатации автомобилей.

Коэффициент корректирования трудоемкости, учитывающий климатические условия принимаем по таблице 14 ОНТП 01 — 91. равным 1,2.

Для определения коэффициента корректирования удельной трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества рабочих постов СТО необходимо знать ориентировочно количество рабочих постов на СТО.

В первом приближении число рабочих постов можно определять по формуле:

Принимаем коэффициента корректирования удельной трудоемкости, учитывающий число постов ТО и ТР принимаем в соответствии с пунктом 2.7.равным 0,9.

где kп коэффициент учитывающий природно-климатические условия

TТО и ТР = 1 189, 65 • 15 000 • 2,7•1,2 / 1000 = 57 816, 99 чел — час/1000 км.

Годовой объем вспомогательных работ

Принимается в норме 30% от годового объема работ по ТО и ТР.

ТВСП = 0,3· 57 816,99 = 17 345,09 чел — час/1000 км.

Распределение годового объема вспомогательных работ приводится в таблице 2.1, которая составлена с таблицей (56 ОНТП — 01- 91).

Таблица 2.1 — Распределение трудоемкости вспомогательных работ по отдельным видам

Виды вспомогательных работ

Ремонт и обслуживание технологического оборудования

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования

Прием, хранение и выдача материальных ценностей

Перегон подвижного состава

Обслуживание компрессорного оборудования

Уборка производственных помещений

В завершение расчётов трудоёмкости работ на СТО определяем общую трудоёмкость работ:

Тсто = ТТО и ТР + ТВСП

Тсто = 57 816,99 + 17 345,09 = 75 162,08 чел.- час.

Далее необходимо выполнить распределение трудоемкости по видам работ по ТО и ТР автомобилей среднего класса.

Распределение трудоемкости производится с использованием таблицы 54 ОНТП — 01 — 91.

Для выбора распределения объема работ проектируемой СТО число рабочих постов определяем следующим образом:

где ц — коэффициент неравномерности загрузки постов принимается

Кп — доля постовых работ в общем объеме. Принимается 0,75. 0,80;

Рп — среднее число рабочих на посту. Принимаем Рп= 0,9. 1,1;

зп — коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем

Принимаем количество постов по ТО и ТР 15.

Расчётом определяется число рабочих постов, вспомогательных постов и автомобиле — мест ожидания и хранения.

Расчёт числа рабочих постов ТО и Т Р

Для того, чтобы определить число рабочих постов агрегатного участка, необходимо знать распределение объёма работ по виду и месту их выполнения, которое для городских СТО, в свою очередь, зависит от числа рабочих постов на СТО.

Число рабочих постов для агрегатного участка при равномерном поступлении автомобилей определяется по следующей формуле:

Принимаем количество постов в агрегатном участке — 2.

где ц — коэффициент неравномерности загрузки постов. Принимаем 1,15 [2, таблица 4.1]

з — коэффициент использования рабочего времени поста. Принимаем 0,98 [2, таблица 4.2];

Рср— средняя численность одновременно работающих на одном посту, чел

Определяем количество вспомогательных постов:

Принимаем количество рабочих постов на СТО: 15 + 6 = 21пост

Таблица 2.3 — Численность одновременно работающих на одном посту

Тип рабочих постов

Участок топливной аппаратуры

Расчет числа автомобиле — мест ожидания и хранения на СТО

Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 0,5 автомобиле — места на один рабочий пост.

Места ожидания размещаются непосредственно перед помещениями постов ТО и ТР автомобилей.

ХОЖ = 0,5 • 21 = 10 постов

Количество автомобиле — мест хранения автомобилей, прошедших ТО и ТР принимается из расчета 3 места на один рабочий пост.

Х хр = 3 • 21 = 63

Количество автомобиле — мест стоянки автомобилей клиентов и персонала СТО вне территории следует принимать из расчета 0,7-1 место на один рабочий пост.

Х рп = 0,8 • 21 = 16,8

Принимаем 17 автомобиле — мест.

2.4 Расчет числа работающих на СТО

При расчёте числа производственных рабочих на СТО различают технологически необходимое (Рт ) и штатное (Рш )количество рабочих для постовых.

Технологически необходимое Рт количество рабочих определяется по формуле для каждого вида работ:

где ФТ — годовой фонд рабочего времени технологически необходимого при односменной работе, час. Принимается 3660 часов.

Штатное Рш количество производственных рабочих определяется по формуле:

где Фш — годовой фонд времени штатного рабочего при односменной работе, час. Принимаем 2440 часов.

Рш = 57 816,99 / 2440 = 23 чел.

Принимаем число производственных рабочих по ТО и ТР СТО — 23 человека.

Численность вспомогательных рабочих следует принимать в процентном отношении от численности основных производственных рабочих по формуле:

где Нч — нормативная численность вспомогательных рабочих в процентном отношении к численности основных производственных рабочих, %.

Принимаем Нч = 30 %.(ОНТП 01-91табл. 18)

Принимаем число вспомогательных рабочих на СТО 7 человек.

Общее количество работающих на СТО: Р = 23 + 7 = 30 человек.

Фактическое количество работающих на СТО — 26

Численность рабочих участка (поста):

Рт = 4 625,35/3660 = 1,26 человека

Рш = 4 625,35 / 2440 = 1,89 человека

Принимаем 2 человека.

Количество ИТР и служащих принимаем в размере 15% от общей численности штатных рабочих:

Ритр = 30 · 0,15 = 4,5. Принимаем 5 человек.

2.5 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется обусловленными технологическими процессами в агрегатном участке.

Все оборудование для ТО и ремонта можно разбить на три группы:

а) технологическое (станки, автомобильные мойки, подъемники);

б) организационная оснастка (верстаки, столы, ларь для ветоши, ларь для отходов, стеллажи);

в) технологическая оснастка (оборудование, не имеющее площадей, ключи, динамометр и т.д.).

Таблица 2.4 — Технологическое оборудование и организационная оснастка.

Подвесная кран-балка Q=2т

Настольный верстачный пресс 3т

Стенд для ремонта передних и задних мостов

Передвижная моечная ванна

Краткое описание предлагаемого оборудования

1. Стенд для расточки тормозных барабанов Р — 114.

Область применения: Расточка тормозных барабанов машин; текущий ремонт и устранение последствий отказов; капитальный ремонт; восстановление и упрочнение изношенных деталей.

Таблица 2.6- Показатели использования:

2. Стенд для обкатки КПП КС-021

Область применения: послеремонтная обкатка и испытание агрегатов

Таблица 2.7- Показатели использования:

Преимущества универсальных стендов серии КС:

· Автоматизированный процесс обкатки;

· Простота монтажа и обслуживания;

· Надежность и безопасность;

· Интерфейс (связь с ПК): визуальный контроль за процессом обкатки с удаленного рабочего места, распечатка протокола обкатки, сбор и хранение результатов.

3. Стенд для разборки-сборки КПП а/м ГАЗ-3110(ручной) М-412

Область применения: разборка и сборка пятиступенчатой коробки переключения передач автомобиля ГАЗ-3110. Состоит из сваренного из уголковой стали стола, с кронштейнами, поддона. Задняя часть картера КПП с удлинителем устанавливается на шпильки кронштейна, передняя часть картера после разъединения устанавливается на шпильки кронштейна.

Таблица 2.8 — Показатели использования:

4. Стенд для ремонта редукторов задних мостов М-411

Область применения. Все операции разборки и сборки редукторов осуществляются на слесарных верстаках. Данный стенд предназначен для более быстрой, удобной сборки и разборки редукторов заднего моста автомобилей на узлы и детали. Сравнивая со стеллажом для разборки и сборки, повышается механизация и автоматизация процесса.

Данный стенд позволит облегчить труд, повысит удобство, качество сборки и разборки агрегатов. технический обслуживание ремонт машина

Стенд представляет собой сваренную из швеллеров раму с ложементами, упором, поддоном. Задний мост устанавливается кожухами полуосей на ложементы картером на упор стенда.

Рисунок 2.3 — Стенд для сборки — разборки редукторов задних мостов

2.6 Расчет производственной площади агрегатного участка (поста)

Расчет производится пор формуле:

где fоб — площадь горизонтальной проекции всего технологического оборудования, м2 ;

Кп = 3,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается согласно положения.

fоб = 6,94 + 7,04 = 13,98 м2

Fцех = 3,5 · 13,98 = 48 м2

Принимаем площадь агрегатного цеха 48 м2.

2.7 Расчет освещения агрегатного участка

Расчет естественного освещения

Расчет сводится к определению площади оконных проемов.

Световая площадь оконных проемов определяется по формуле:

Fпол — площадь пола участка, м2;

Расчет искусственного освещения

Общая световая мощность ламп освещения определяется по формуле:

FЦ — площадь пола цеха, м2 ;

R — удельная световая мощность, Вт/м2 [14];

Wосв= 48 • 20 = 960 Вт

Определяем количество люминесцентных ламп мощностью NЛ =80 Вт:

Принимаем nЛ = 12 ламп и 6 потолочных светильников.

2.8 Расчет вентиляции

При расчете искусственной вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

В зависимости от производственного процесса выбирают вид вентиляции, которая может быть обще обменной или местной.

Исходя из объема помещения и кратности обмена воздуха, производительность вентилятора будет:

где h — высота помещения, м.;

k — кратность воздухообмена.

W= (48 • 6) • 4 = 1152 м3/ч

Выбираем вентилятор ЦАГИ — 4- осевой с W = 2500 м3/час

Давление — 63 Па;

Частота вращения двигателя составляет — 1000 об/мин.

Агрегатный цех спроектирован по всем нормам и правилам. Имеет достаточное оборудование, чтобы производить ремонт узлов, систем и агрегатов современных автомобилей.

В агрегатном цеху выполняются все ключевые работы по ремонту автомобиля, т.е. ремонту его узлов, систем и агрегатов.

Планировочный чертеж агрегатного цеха до реконструкции и после нее выполнен на формате А3 в масштабе 1:25 с нанесением контуров оборудования по габаритам.

3.1 Организация производственного процесса на СТО «Автосервис Аврамова»

В основу организации технологического процесса положена единая функциональная схема обслуживания.

Автомобили, прибывающие на станцию для проведения ТО и ТР поступают на участок приёмки для определения необходимого объёма и стоимости работ. Если на участке приёмки автомобилей возникают затруднения с определением объёма необходимых работ, то он уточняется после прохождения автомобилем участка диагностики. Участок приёмки-выдачи и диагностики автомобилей является управляющим и контролирующим блоком в организационной схеме СТОА. Контакты с клиентами ограничиваются участком приёмки-выдачи автомобилей (иногда допускается их присутствие на участке диагностики, но более предпочтительным является наблюдение клиентов за диагностированием своих автомобилей через стеклянную перегородку). После диагностирования автомобиль поступает в зону ТО и ТР.

Производственные участки ТО и ТР с рабочими постами считаются основными. Участки, специализирующиеся на выполнении различных видов внепостовых (цеховых) работ, например ремонта топливной аппаратуры электрооборудования, аккумуляторных батарей и др., обеспечивающие работу основных участков, считаются вспомогательными. Для современных СТОА характерно выполнение основной части работ по ТО и ТР в общем зале.

Вне общего зала обычно находятся участки кузовных работ и окраски (т. е. помещения, работающие в ином микроклиматическом режиме). После выполнения необходимого комплекса работ, автомобиль поступает на участок контроля и выдачи. При необходимости качество работ может быть проверено на постах диагностики. В случае, когда посты диагностики и приёмки заняты или отсутствует владелец, автомобиль поступает в зону ожидания.

В кузовном участке производится замена отдельных деталей кузова, а также жестяницкие, сварочные, медницкие и кузнечно — рессорные работы, изготовление необходимых для замены деталей кузова, правка и ремонт аварийных автомобилей на специальных стендах в зависимости от типоразмера СТОА. Жестяницкие работы включают ремонт крыльев, брызговиков, капотов, облицовку радиатора, дверей и других частей кузова. Арматурные работы включают ремонт замков, петель, стеклоподъемников, установку ручек, кронштейнов, вставку стекол и окантовок. Медницкие работы связаны с ремонтом радиаторов, топливных баков, топливо и маслопроводов.

В карбюраторном участке (топливной аппаратуры) выполняют разборка карбюраторов с устранением обнаруженных дефектов, подбор жиклеров, проверка уровня топлива в поплавковой камере, а также ремонт и проверка работоспособности топливных насосов и других приборов системы питания.

Приборы, требующие ремонта, перед разборкой моют в специальной ванне, а после ремонта испытывают на стендах или установках.

На шиномонтажном участке производят демонтаж и монтаж шин, ремонт камер, замена дисков, камер и покрышек, балансировка колес в зависимости от типоразмеров СТОА. Шины очищают, демонтируют на стендах и дефектуют, ободья колес очищают от следов коррозии и окрашивают, камеры ремонтируют наложением заплат и вулканизируют. После сборки колес осуществляют их статическую и динамическую балансировку на специальном стенде.

Механический цех предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработки, а также изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов).

Моторный цех предназначен для протирки и шлифовки клапанов, замены поршневых пальцев, поршней, поршневых колец, замены вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замены прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном или агрегатном отделении).

Малярный цех имеет в своём составе три производственных отделения, связанных функционально между собой: подготовительных работ, краско — приготовительное и окрасочное. В отделении подготовительных работ производится снятие старой краски, шпатлёвка и шлифовка. В окрасочном отделении проводят следующие работы: нанесение грунта и его сушку, частичную или полную окраску кузовов, нанесение противошумной мастики. Все работы, связанные с распылением лакокрасочных материалов и их сушкой, производят в специальных герметических камерах, оборудованных приточно — вытяжной вентиляцией. Все процессы, связанные с подготовкой смесей, приготовлением лаков и красок, разбавлением растворителей, выполняют в отдельных вентилируемых помещениях краско — приготовительного отделения.

Участки ТО предназначены для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и обеспечение надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации.

На участке ТО — 1 осуществляют диагностику ходовой части, тормозной системы, визуальный осмотр различных систем автомобиля, проверку уровня технических жидкостей, долив при необходимости, проверку состояния шин и давления воздуха в них, подкачка воздуха до нормы, балансировка, очистку аккумуляторной батареи от грязи, проверка уровня заряженности АКБ; контроль состояния свечей зажигания, при необходимости замена; замена фильтрующего элемента в воздушном фильтре, замена моторного масла и масляного фильтра, проверка развала — схождения, при необходимости регулировка.

На участке ТО — 2 производят проверку состояния приводных ремней; химическую чистку топливной системы; замену свечей зажигания, воздушного, салонного и топливного фильтров; замену тормозной жидкости, жидкости гидроусилителя руля, технических жидкостей в узлах и агрегатах трансмиссии; контроль уровня и состояния антифриза. По истечении пробега 100 000 км. Производят замену ремня привода ГРМ.

Зона текущего ремонта предназначена для выполнения разборочно — сборочных, регулировочно — крепёжных работ, а также для устранения неисправностей тормозной и других систем, незначительных повреждений кузова, агрегатов и узлов без их снятия и разборки.

3.2 Краткое содержание технологического процесса на объекте проектирования и технологическая карта

На предприятии «Автосервис Аврамова» ремонт агрегатов производится в агрегатном цехе, площадью 48 м2 .

Агрегатный цех предназначен для операций мойки агрегатов и узлов, разборки, дефектации деталей с последующей отправкой на утилизацию, ремонт или сборку, комплектации узлов, их сборки, регулировки и обкатки.

Цех работает по шестидневной рабочей неделе в одну смену, продолжительностью 8 часов. Время работы участка с 8 до 18 часов.

Схема организации технологического процесса представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 — Схема организации работы агрегатного участка

В агрегатном цехе принято 3 агрегатчика.

Основной функцией агрегатчика является: ремонт, обслуживание, регулировка и испытание коробок передач, мостов, раздаточных коробок, рулевых механизмов и т.д. снятых с автомобилей.

Автослесарь по ремонту агрегатов 2 — го разряда — выполняет очистку от грязи (наружная), разборку и мойку после разборки узлов и деталей, а также сборку.

Автослесарь по ремонту агрегатов 4 — го разряда — выполняет комплектовку узлов на агрегаты, выявление и устранение дефектов, неисправностей, ремонт, сборку узлов и механизмов, регулировку, проверку на стендах (для рулевых механизмов). Основные виды работ — ремонт коробок передач, задних мостов, карданных валов, ремонт сцеплений, расточка тормозных барабанов, клепка тормозных накладок.

Автослесарь по ремонту агрегатов 5 разряда выполняет проверку узлов, проверку правильности сборки и испытание на стендах.

Техпроцесс в агрегатном цехе организован следующим образом. На электропогрузчике, тельфере либо ручной тележке агрегаты в сборе поступают в цех, где отправляются на мойку. После установки на стенды для сборки -разборки их разбирают, узлы разбирают на верстаках. Производят измерения, дефектуют детали. Детали, не подлежащие ремонту, утилизируют, ремонтопригодные отправляют на слесарно — механический, сварочный и другие участки, годные — на комплектацию. Отремонтированные детали, годные, поступившие со склада комплектуют и собирают агрегаты по техническим условиям на сборку. Для сборки и разборки агрегатов применяются средства механизации, такие как ручной инструмент (гайковерты, дрели), пневматические и гидравлические прессы, съемники и оправки. Это оборудование повышает производительность и устраняет повреждения деталей при разборке — сборке. Для соблюдения технических условий имеется измерительный и контрольный инструмент. Это динамометрические ключи для контроля момента затяжки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и щупы для контроля линейных размеров, центра для проверки биения и дисбаланса.

Согласно технологическому расчету, при рациональном использовании рабочего времени и загруженности оборудования, при своевременном обеспечении новыми запчастями, простаивание оборудования сводятся к минимуму.

4.1 Анализ работы разработанного приспособления

Принцип работы предложенного приспособления

Сцеплением управляет водитель, включая и выключая его. Для того чтобы прервать передачу крутящего момента от двигателя (выключить сцепление), он нажимает крайнюю левую педаль, которую называют педалью сцепления. Для возобновления передачи вращения от двигателя к остальным агрегатам трансмиссии (включения сцепления) водитель отпускает эту педаль. Когда водителя в машине нет или же он находится на своем месте, но не нажимает на крайнюю левую педаль, сцепление включено. Поэтому сцепление автомобиля и называют постоянно замкнутым. «Разорванным» оно будет лишь в то время, когда крайняя левая педаль нажата до пола. Итак, педаль сцепления — первый и ближайший к водителю элемент его привода.

В настоящее время в отечественных легковых автомобилях используют два вида привода сцепления гидравлический и механический.

Сцепление состоит из следующих частей:

2. главный цилиндр;

4. рабочий цилиндр;

5. вилка выключения сцепления;

6. подшипник выключения сцепления.

При необходимости отсоединения двигателя от остальных агрегатов трансмиссии водитель нажимает левой ногой на педаль сцепления с определенным усилием. Это усилие от педали через шток и поршень перемещает жидкость в главном цилиндре, что, в свою очередь, перемещает поршень рабочего цилиндра, связанный со штоком. Далее шток рабочего цилиндра воздействует на вилку выключения сцепления и на нажимной подшипник, который через отжимные рычаги и выключает сцепление. Для включения сцепления водитель должен отпустить педаль. При этом под воздействием возвратных пружин все детали привода вернутся в первоначальное положение.

Рассмотренный привод назван гидравлическим, так как в нем в качестве рабочего тела, связывающего педаль с механизмом сцепления, использована специальная тормозная жидкость.

Если в качестве рабочего тела в приводе используются только механические устройства, то такой привод называется механическим. В этом случае усилие с педали сцепления передается на вилку выключения через металлический трос.

Если сцепление не выключается полностью, то говорят, что сцепление «ведет». Действительно, в этом случае маховик не расстыковывается полностью с ведомым диском сцепления и продолжает его вести. К такой ситуации может привести увеличенный свободный ход педали сцепления, а в сцеплении, приводимом в действие гидроприводом, — наличие воздуха. Такие неисправности могут быть быстро устранены на станции технического обслуживания или самостоятельно при наличии определенных навыков. А вот остальные причины того, что сцепление не выключается полностью, обычно связанны с внутренними дефектами этого механизма (коробление ведомого диска, перекос нажимного подшипника, поломка пружин и т.п.), которые можно «вылечить» только в стационарных условиях. Если же сцепление полностью не включается, то говорят, что сцепление «пробуксовывает». Причиной может стать недостаточный свободный ход педали сцепления (что легко устраняется), а также поломка пружин, износ или замасливание фрикционных накладок. Последние неисправности целесообразно устранять силами квалифицированных специалистов [11].

1. установить автомобиль на смотровую канаву или подъемник;

2. снять коробку передач;

3. отвернуть десять болтов и снять картер сцепления;

4. зафиксировать маховик с помощью отвертки, отвернуть равномерно по диагонали шесть болтов крепления нажимного диска к маховику и снять нажимной и ведомый диски, придерживая при этом ведомый диски;

5. отвернуть четыре болта крепления усилителя картера сцепления к блоку двигателя, приподнять заднюю часть двигателя и снять усилитель картера сцепления.

Осмотр и дефектовка деталей сцепления

1. очистить от пыли и грязи нажимной и ведомый диски сцепления, а также рабочую поверхность маховика;

2. смотреть ведомый диск.

Трещины на деталях ведомого диска не допускаются. Проверить износ фрикционных накладок. Если головки заклепок утоплены менее чем на 0,2 мм, поверхность фрикционных накладок замаслена или ослаблены заклепочные соединения, то ведомый диск (или фрикционные накладки) необходимо заменить. Проверить надежность фиксации демпферных пружин в гнездах ступицы ведомого диска. Если пружины сломаны, диск необходимо заменить. На фрикционной шайбе, расположенной под нажимной пружиной гасителя крутильных колебаний, не допускаются следы износа, перегрев или механические повреждения. Проверить биение ведомого диска, если при визуальном осмотре обнаружено его коробление. Если величина биение превышает 0,7 мм, диск заменить.

1. Осмотреть рабочие поверхности трения маховика и нажимного диска, обратив внимание на отсутствие глубоких рисок, задиров, забоин, явных следов износа и перегрева. Ослабление заклепочных соединений деталей нажимного диска не допускается. При наличии указанных дефектов узлы рекомендуется заменить.

Внешним осмотром оценить состояние колец и диафрагменной пружины нажимного диска. Опорные кольца не должны иметь трещин и следов износа. Трещина на диафрагменной пружине не допускаются. Места контакта лепестков пружины с подшипником выключения сцепления должны находиться в одной плоскости и не иметь явных следов износа.

Проверка состояния ведущей части сцепления с помощью приспособления

Рисунок 4.2- Контроль ведущей части сцепления

Проверку расположения концов лепестков пружины и их регулировку проводят на проектируемом приспособлении.

Для проверки необходимо смонтировать нажимной диск на снятый маховик, предварительно подложив под рабочую поверхность нажимного диска три шайбы толщиной 8мм, расположив их по отношению друг к другу приблизительно под углом 120 . Замерить расстояние от торца маховика до конца лепестка. Этот размер должен составлять (42+-2) мм.

Аналогично проверить данный размер и на других лепестках. Допускается выступление (утопание) лепестков пружины относительно друг друга на величину не более 0,25 мм. В противном случае концы лепестков, не лежащих в плоскости, необходимо подогнуть.

После проверки положения лепестков проверяют величину перемещения рабочей части нажимного диска. Для проверки необходимо приложить усилие ко всем лепесткам так, чтобы они переместились от первоначального положения на глубину 8,5 мм, при этом зазор между нажимным диском и шайбами должен составить не менее 1,3 мм. Убрать шайбы, для этого увеличить усилие на концы лепестков так, чтобы они переместились приблизительно на 10 мм. Замерить усилие на концах лепестков в двух контрольных точках: при достижении зазоров 6 и 8 мм между нажимным диском и маховиком. В обеих контрольных точках прикладываемое усилие должно составлять не менее 200 кгс. Если усилие менее 200 кгс, диск заменить.

Сборочный чертеж приспособления прилагается.

Приспособление позволяет повысить производительность труда и улучшить качество выполнения работы по ТО и ТР.

5. Охрана труда и техника безопасности

Мероприятия по охране труда и окружающей среды

При техническом обслуживании (ТО) и текущем ремонте (ТР) автомобилей возможно возникновение различных опасных ситуаций: движущихся автомобилей, незащищенных подвижных элементов оборудования, повышенной загазованности помещений отрaбoтавшими газами автомобилей, повышенной влажности в моечных отделениях, опасности поражения электрическим током при рaбoте с электроинструментами и другие.

Технологический процесс ТО и ТР автомобилей должен соответствовать общим требованиям безопасности труда согласно ГОСТ 12.3.002-75*, а также требованиям безопасности к различным группам производственных процессов:

«Ремонт и техническое обслуживание автомобилей»

Источник